1.5s y control visual
"5S" es la abreviatura de Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu y Shitsuke, que se originó en Japón. . 5S es el proceso y método de crear y mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y eficiente que eduque, motive y desarrolle buenos hábitos "humanos". La gestión visual puede identificar condiciones normales y anormales en un instante y puede entregar información de forma rápida y correcta.
2. Producción justo a tiempo
El modelo de producción justo a tiempo se originó en Toyota Motor Corporation en Japón. Su idea básica es "producir lo que se necesita sólo cuando". es necesario y en la cantidad requerida." producto". El núcleo de este método de producción es la búsqueda de un sistema de producción sin inventario o un sistema de producción con inventario minimizado.
3. Kanban
Kanban es un sustantivo japonés, que significa una etiqueta o tarjeta colgada o pegada en un contenedor o en un lote de piezas, o en varios elementos coloridos en una línea de montaje. Luces de señalización e imágenes de televisión. Kanban se puede utilizar como medio para intercambiar información de gestión de producción en la fábrica. Las tarjetas Kanban contienen una gran cantidad de información y pueden reutilizarse. Hay dos tableros kanban de uso común: tableros kanban de producción y tableros kanban de transporte.
4. Gestión de inventario cero
La gestión de inventario de fábrica es parte de la cadena de suministro y la parte más básica. En lo que respecta a la industria manufacturera, fortalecer la gestión de inventarios puede acortar y eliminar gradualmente el tiempo de detención de materias primas, productos semiacabados y productos terminados, reducir operaciones ineficaces y tiempos de espera, prevenir desabastecimientos y mejorar la satisfacción del cliente con los tres. elementos de "calidad, costo y tiempo de entrega".
5. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
TPM se originó en Japón Con la participación de todos los empleados, TPM crea un sistema de equipos bien diseñado para mejorar la utilización de los equipos existentes. Logre seguridad y alta calidad y evite fallas, permitiendo así a las empresas reducir costos y mejorar la eficiencia general de la producción.
6. Utilizar el mapeo del flujo de valor para identificar el desperdicio.
Existe un desperdicio asombroso en todas partes del proceso de producción. El mapeo del flujo de valor es la base y el punto clave para implementar sistemas eficientes y eliminar el desperdicio del proceso.
7. Diseño del equilibrio de la línea de producción
El diseño irrazonable de la línea de montaje conduce a un flujo innecesario de trabajadores de producción, lo que reduce la eficiencia de la producción debido a arreglos de movimiento y rutas de proceso irrazonables, los trabajadores repetidamente; Levante o baje la pieza de trabajo.
8. Sistema pull y sistema pull auxiliar
La denominada producción pull se basa en la gestión kanban y adopta el "sistema de toma de material", es decir, se lleva a cabo el siguiente proceso. De acuerdo con la demanda del mercado, en la producción, la escasez de trabajo en progreso en este proceso se toma como la misma cantidad del proceso anterior, formando así un sistema de control de extracción de todo el proceso y nunca se produce más de un producto. JIT debe basarse en la producción pull, y el funcionamiento del sistema pull es una característica típica de la producción ajustada. Lean persigue un inventario cero, lo que se logra principalmente mediante la operación del sistema.
9. Reducción de la configuración
Para minimizar el desperdicio de la espera fuera de línea, el proceso de acortar el tiempo de configuración consiste en eliminar y reducir gradualmente todas las operaciones sin valor agregado y convertirlas. en operaciones no fuera de línea para completar el proceso. La producción ajustada se logra eliminando continuamente desperdicios, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, acortando los tiempos del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. Reducir el tiempo de configuración es una de las formas clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
10. Flujo de una sola pieza
JIT es el objetivo final de la producción ajustada, que se logra eliminando desperdicios, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos y acortando el tiempo del ciclo de fabricación. El flujo de una sola pieza es uno de los medios clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
11. Mejora continua
Kaizen es un sustantivo japonés, equivalente a CIP. Cuando comenzamos a determinar con precisión el valor, identificar flujos de valor, serializar los pasos para crear valor para un producto específico y dejar que los clientes obtengan valor de la empresa, la magia comienza a suceder.