No ocurrirá a temperatura normal, sólo a temperaturas elevadas superiores a los 350 grados centígrados. El SiC y el proceso de sinterización se dividen en sinterización por prensa en caliente y sinterización sin presión según la presencia o ausencia de presión. La sinterización por prensa en caliente aplica una cierta fuerza externa al mismo tiempo durante el proceso de sinterización para acelerar el flujo, la reorganización y la sinterización. densificación del material. La sinterización sin presión se refiere a un método de sinterización calentando el producto a presión normal. En la sinterización de carburo de silicio, debido a la alta proporción de enlaces de valencia sic*** y al pequeño coeficiente de autodifusión, es difícil sinterizar carburo de silicio. En comparación con la sinterización sin presión, la sinterización por prensado en caliente de cerámicas de carburo de silicio es más fácil de obtener una estructura de grano fino, lograr el efecto de tendencia de los cristales y controlar los cambios de composición de los sistemas que contienen componentes de alta presión de vapor, por lo que es más fácil obtener productos con buenas propiedades mecánicas, sin embargo, la sinterización por prensa en caliente solo es adecuada para productos con formas simples, para productos con formas complejas, será necesario procesarlos nuevamente con una máquina de corte de diamante en una etapa posterior, lo que dificulta su producción a gran escala. Las cerámicas SIC preparadas mediante sinterización sin presión no sólo tienen un bajo contenido de auxiliares de sinterización, sino que además no lo tendrán. Las sustancias de bajo punto de fusión que quedan en los límites de los granos dan a los materiales cerámicos SIC la ventaja de una buena estabilidad a altas temperaturas. ventajas para reducir los costes de sinterización y preparar productos con formas complejas y grandes espesores. Sin embargo, las muestras de carburo de silicio son propensas a formar poros durante la sinterización a presión normal y su grado de densificación es menor que el de la sinterización por prensa en caliente. La densidad del carburo de silicio obtenido es de aproximadamente 3,1 g/cm3, la resistencia a la flexión es de aproximadamente 400 mpa y. la dureza Vickers es de 0,5, aproximadamente 2400-2500 kgf/mm2, no puede cumplir con los requisitos de rendimiento de resistencia al impacto y a la vibración en condiciones de trabajo complejas. Por lo tanto, es muy necesario utilizar sinterización sin presión para obtener cerámicas compuestas de carburo de silicio de alto rendimiento que cumplan con los requisitos. requisitos en condiciones de trabajo complejas.
Elementos técnicos de implementación:
El propósito de esta invención es abordar las deficiencias de la actual sinterización sin presión de cerámicas de carburo de silicio e introducir la fase compuesta sic-tib2-b4c para mejorar la flexión. resistencia de los materiales cerámicos, dureza y otras propiedades, y luego cubrir la superficie de sic, tib2 y b4c con poliimida antes de agregar el aglutinante para reducir la porosidad durante el proceso de sinterización, aumentar la densidad de sinterización y mejorar aún más el rendimiento del material.
Para lograr el objetivo de la invención mencionado anteriormente, la presente invención adopta la siguiente solución técnica: un método para preparar cerámicas compuestas de carburo de silicio sinterizado sin presión de alto rendimiento. Las materias primas para preparar el silicio. Las cerámicas compuestas de carburo incluyen los siguientes componentes en peso:
sic: 70-80 partes, tib2: 13-18 partes, b4c: 5-12 partes, dispersante: 0,3-0,5 partes, resina fenólica: 5- 8 partes, polietileno: 1-2 partes, alcohol polivinílico: 4-6 partes, agente desmoldante: 2-5 partes, poliimida: 5-7 partes, agua 150-300 partes.
Preferiblemente, el método de preparación incluye los siguientes pasos:
(1) Pesar cada componente según la proporción de materia prima de la reivindicación 1 y agregar sic, tib2, b4c, mezcla de poliacilo. imina, dispersante y 40-60% de agua y molino de bolas durante 4-8 horas
(2) Después de reposar durante 1-5 horas, séquelo en una caja de secado al vapor; >( 3) Agregue resina fenólica y el 40-60% restante de agua, y continúe moliendo con bolas durante 1-3 horas;
(4) Agregue polietileno y alcohol polivinílico y molino de bolas durante 1-3 horas para obtener una suspensión;
(5) Secar por aspersión la suspensión y granular;
(6) Pasar el material granulado a través de un tamiz de malla 50-100, agregar un agente desmoldante, y utilice un proceso de moldeo por compresión para obtener un cuerpo verde;
(7) Coloque el lote verde en el horno de sinterización al vacío de alta temperatura y utilice el proceso de sinterización sin presión para sinterizar.
Preferiblemente, la velocidad de rotación del molino de bolas es de 50-500 rpm, y el tamaño de partícula después de la molienda de bolas en la etapa (1) es de 0,1-2 µm.
Preferiblemente, el tamaño de granulación del secado por aspersión es de 50-100 µm y el contenido de humedad es de 0,5-1,5 %.
Preferiblemente, la presión de moldeo es de 300-500 mpa.
Preferiblemente, el proceso de sinterización sin presión es: calentar a 1200-1400°C a una velocidad de 10-15°C/min, luego pasar gas inerte y luego calentar a una velocidad de ≥50° C/min a 2000-2200 ℃, conservación del calor y sinterización durante 2-4 horas.
Preferiblemente, el dispersante es uno o más de hexametafosfato de sodio, poliacrilato de amonio, citrato de amonio, lauril sulfato de sodio e hidróxido de tetrametilamonio.
Preferiblemente, el agente de liberación es uno o más de parafina microcristalina, cera de polietileno, nitruro de boro, estearatos, talco, arcilla blanca y mica.
En comparación con la tecnología existente, los efectos beneficiosos se reflejan en:
Sobre la base de sic, se introducen tib2 y b4c para formar una fase compuesta sic-tib2-b4c para mejorar la resistencia de los materiales cerámicos. Resistencia a la flexión, dureza y otras propiedades. Se agrega poliimida para secar y fijar en la superficie de las partículas sic, tib2 y b4c. Mediante el calentamiento lento durante el proceso de sinterización, se reduce la porosidad del material y se establecen los límites de los granos de la red para aumentar la densidad de sinterización y mejorar aún más. el rendimiento del material. El rendimiento de la cerámica compuesta obtenida por la presente invención es carburo de silicio sinterizado súper sin presión, que puede cumplir requisitos de rendimiento tales como resistencia al impacto y resistencia a la vibración en condiciones de trabajo complejas.
Realizaciones específicas
Las soluciones técnicas de la presente invención se describirán con mayor detalle a continuación a través de ejemplos específicos. A menos que se especifique lo contrario, las materias primas utilizadas en los ejemplos de la presente invención son todas materias primas utilizadas habitualmente en la técnica, y los métodos utilizados en los ejemplos son todos métodos convencionales en la técnica.
En una realización, las materias primas para preparar cerámicas compuestas de carburo de silicio incluyen los siguientes componentes en peso: sic: 70-80 partes, tib2: 13-18 partes, b4c: 5-12 partes, dispersante: 0,3 -0,5 partes, resina fenólica: 5-8 partes, polietileno: 1-2 partes, alcohol polivinílico: 4-6 partes, agente desmoldante: 2-5 partes, poliimida: 5-7 partes, agua 150 -300 copias.
B4C es un material muy duro. Dispersarlo como fase de refuerzo en la matriz sic puede mejorar enormemente la dureza del material. Tib2 se forma en la superficie del carburo de silicio y el carburo de boro. El carburo de silicio y el carburo de boro se convierten en la matriz a la que se une el diboruro de titanio. Por lo tanto, pequeñas partículas de diboruro de titanio rodean al carburo de silicio y al carburo de boro para evitar que las partículas de diboruro de titanio se aglomeren. y utilice partículas de diboruro de titanio en cerámica para aumentar la capacidad del componente para resistir la flexión: a altas temperaturas, tib2 puede formar una solución sólida con el si residual en la superficie del carburo de silicio, y el refuerzo de la solución sólida mejora la resistencia a la flexión del material. Y tib2 puede humedecer sic y b4c para formar una fase compuesta sic-tib2-b4c. Los tres tienen buena compatibilidad interfacial para promover la sinterización y mejorar las propiedades mecánicas del material.
La resina fenólica se utiliza como fuente de carbono. Durante el proceso de sinterización, el dióxido de silicio en la superficie del carburo de silicio se transforma en carburo de silicio, lo que aumenta la energía superficial del carburo de silicio y promueve la sinterización después de la sinterización. , no hay silicio residual dentro del producto. Mejora la resistencia a la corrosión del producto. El polietileno y el alcohol polivinílico se utilizan como aglutinantes para unir carburo de silicio y otras partículas para aumentar la densidad durante la sinterización sin presión. Cuanto mayor sea el contenido de aglutinante, más pequeña será la red formada después del secado. Cuanto mayor sea la fuerza de unión, más fuerte será la fuerza de unión, pero demasiado contenido de aglutinante reducirá la densidad de las cerámicas compuestas de carburo de silicio.
En una realización, el método de preparación de cerámicas compuestas de carburo de silicio incluye los siguientes pasos:
(1) Pesar cada componente según la proporción de materia prima y combinar sic, tib2, Se mezclan b4c, poliimida, dispersante y 40-60% de agua y se muelen con bolas durante 4-8 horas. El molino de bolas húmedo no solo puede dispersar el polvo de manera uniforme, sino que también refina el tamaño de las partículas cerámicas para obtener un sistema uniformemente disperso. con granos refinados.
(2) Después de dejarlo reposar durante 1-5 horas, secarlo en una caja de secado al vapor.
(3) Añadir resina fenólica y el 40-60% restante de agua; y continuar con la molienda de bolas durante 1 a 3 h.
(4) Agregue polietileno y alcohol polivinílico y mueva un molino de bolas durante 1 a 3 horas para obtener una suspensión.
(5) Secar por aspersión y granular la suspensión. La suspensión mezclada se pulveriza directamente con aire caliente y se seca en muy poco tiempo para obtener partículas de polvo esféricas regulares.
La granulación antes del moldeo por compresión puede evitar la reaglomeración y la separación por sedimentación de cada componente, mantener la uniformidad original de la suspensión y obtener un polvo con una distribución uniforme del tamaño de partículas y buena fluidez.
(6) Pasar el material granulado por un tamiz de malla 50-100, agregar un desmoldante y utilizar un proceso de moldeo por prensado para obtener un cuerpo verde.
(7) Poner; el lote verde a alta temperatura En el horno de sinterización al vacío, la sinterización se lleva a cabo mediante un proceso de sinterización sin presión.
En este ejemplo, primero se mezcla la poliimida y se muele con bolas con partículas sic, tib2 y b4c. Durante el proceso de reposo, la poliimida se adsorbe en la superficie de las partículas y la poliimida en la superficie de las partículas. Las partículas se secan mediante secado y se fijan con imina. El polietileno aglutinante y el alcohol polivinílico se forman alrededor del exterior de la poliimida en una molienda de bolas posterior, por lo que las partículas sic, tib2 y b4c forman una capa de poliimida y una capa aglutinante desde el interior hacia el exterior. La velocidad de descomposición térmica de la capa adhesiva es menor que la de la poliimida. Durante el proceso de sinterización, la capa adhesiva es la primera en descomponerse y volatilizarse térmicamente, y los poros formados se llenan con poliimida y luego la poliimida se descompone térmicamente nuevamente. Las partículas sic, tib2 y b4c se unen entre sí, reduciendo así los poros durante la sinterización sin presión y aumentando la densidad.
En una realización, la velocidad de rotación del molino de bolas es de 50 a 500 rpm y el tamaño de partícula después de la molienda de bolas en el paso (1) es de 0,1 a 2 µm. Las cerámicas compuestas están hechas de polvos sic, tib2 y b4c. El tamaño del polvo determina el tamaño de los granos de cristal en las piezas sinterizadas, lo que afecta el rendimiento de la cerámica y controla el tamaño de las partículas de los polvos sic, tib2 y b4c. a 0,1-2 μm ayuda a obtener el tamaño de partícula de grano adecuado.
En una realización, el tamaño de granulación del secado por pulverización es de 50 a 100 µm y el contenido de humedad es de 0,5 a 1,5 %. El contenido de humedad del granulado tiene una gran influencia en la sinterización. La humedad residual forma vapor de agua durante el proceso de sinterización y el vapor de agua reacciona fuertemente con el carburo de silicio a altas temperaturas para generar silicio, carbono o dióxido de silicio, lo que afecta a la interconexión. partícula La unión reduce la densidad del material.
En una realización, la presión de moldeo es de 300-500 mpa.
En una realización, el proceso de sinterización sin presión consiste en: calentar a 1200-1400 °C a una velocidad de 10-15 °C/min, luego pasar gas inerte y luego calentar a una temperatura de ≥ Velocidad de calentamiento de 50 °C/min a 2000-2200 ℃, conservación del calor y sinterización durante 2-4 h.
Durante el proceso de sinterización, antes de que la temperatura aumente a 1200-1400 °C, la temperatura aumenta a una velocidad de 10-15 °C/min, lo que puede extender el intervalo de descomposición térmica de la capa adhesiva. y la capa de poliimida, dando a la capa de poliimida suficiente tiempo para llenar los poros dejados por la descomposición de la capa adhesiva. Durante el proceso de sinterización, la sección de alta temperatura se llena con gas inerte como protección.
En los siguientes ejemplos, la poliimida se selecciona específicamente de DuPont Vespel, el alcohol polivinílico se selecciona de Kuraray PVA-217 de Japón, la cera de polietileno es lp0020p de Tailandia SCG Chemicals y el polietileno es de China. Petroleum & Chemical Industry 3300f, la resina fenólica se adquirió de Henan Binhai Industrial Co., Ltd., modelo 2130.
Ejemplo 1
En el método de preparación de cerámica compuesta de carburo de silicio en este ejemplo, las materias primas son las siguientes partes en peso: sic: 75 partes, tib2: 15 partes, b4c : 10 partes, Hexametafosfato de sodio: 0,4 partes, resina fenólica: 6 partes, polietileno: 1,5 partes, alcohol polivinílico: 5 partes, cera de polietileno: 3 partes, poliimida: 6 partes, 200 partes de agua.
Pese cada componente de acuerdo con la proporción de materia prima anterior, mezcle sic, tib2, b4c, poliimida, hexametafosfato de sodio y 60 % de agua y un molino de bolas durante 6 horas. La velocidad del molino de bolas es de 100 r/min. molienda El tamaño de partícula final es de aproximadamente 1 μm; después de reposar durante 3 horas, séquelo en una caja de secado al vapor, luego agregue resina fenólica y el 40% restante de agua, y continúe moliendo con bolas durante 2 horas; molino de bolas durante 2 horas para obtener una suspensión; rociar la suspensión, secar y granular, el tamaño de granulación es de aproximadamente 80 µm y el contenido de humedad es de aproximadamente 1,0%; el material granulado pasa a través de un tamiz de malla 60, se agrega cera de polietileno y; presionar a 400 MPa para formar un cuerpo verde; colocar el lote verde en un horno de sinterización al vacío de alta temperatura, primero se eleva la temperatura a 1300°C a una velocidad de aproximadamente 11°C/min, luego se introduce gas argón y luego se calentó a 2100°C a una velocidad de 70°C/min, y se mantuvo y sinterizó durante 3 horas para obtener cerámicas compuestas de carburo de silicio sinterizadas sin presión.
Ejemplo 2
En el método de preparación de cerámica compuesta de carburo de silicio en este ejemplo, las materias primas son las siguientes partes en peso: sic: 75 partes, tib2: 15 partes, b4c : 10 partes, Hexametafosfato de sodio: 0,4 partes, resina fenólica: 6 partes, polietileno: 1,5 partes, alcohol polivinílico: 5 partes, cera de polietileno: 3 partes, poliimida: 6 partes, 200 partes de agua.
Pese cada componente de acuerdo con la proporción de materia prima anterior, mezcle sic, tib2, b4c, poliimida, hexametafosfato de sodio y 60 % de agua y un molino de bolas durante 6 horas. La velocidad del molino de bolas es de 100 r/min. molienda El tamaño de partícula final es de aproximadamente 5 μm; después de reposar durante 3 horas, séquelo en una caja de secado al vapor, luego agregue resina fenólica y el 40% restante de agua, y continúe moliendo con bolas durante 2 horas; molino de bolas durante 2 horas para obtener una suspensión; rociar la suspensión, secar y granular, el tamaño de granulación es de aproximadamente 80 µm y el contenido de humedad es de aproximadamente 1,0 %; el material granulado pasa a través de un tamiz de malla 60, se agrega cera de polietileno y; presionar a 400 MPa para formar un cuerpo verde; colocar el lote verde en un horno de sinterización al vacío de alta temperatura, primero se eleva la temperatura a 1300°C a una velocidad de aproximadamente 11°C/min, luego se introduce gas argón y luego se calentó a 2100°C a una velocidad de 70°C/min, y se mantuvo y sinterizó durante 3 horas para obtener cerámicas compuestas de carburo de silicio sinterizado sin presión.
Ejemplo 3
En el método de preparación de cerámica compuesta de carburo de silicio en este ejemplo, las materias primas son las siguientes partes en peso: sic: 75 partes, tib2: 15 partes, b4c : 10 partes, Hexametafosfato de sodio: 0,4 partes, resina fenólica: 6 partes, polietileno: 1,5 partes, alcohol polivinílico: 5 partes, cera de polietileno: 3 partes, poliimida: 6 partes, 200 partes de agua.
Pese cada componente de acuerdo con la proporción de materia prima anterior, mezcle sic, tib2, b4c, poliimida, hexametafosfato de sodio y 60 % de agua y un molino de bolas durante 6 horas. La velocidad del molino de bolas es de 100 r/min. molienda El tamaño de partícula final es de aproximadamente 1 μm; después de reposar durante 3 horas, séquelo en una caja de secado al vapor, luego agregue resina fenólica y el 40% restante de agua, y continúe moliendo con bolas durante 2 horas; molino de bolas durante 2 horas para obtener una suspensión; rociar la suspensión, secar y granular, el tamaño de granulación es de aproximadamente 200 μm y el contenido de humedad es de aproximadamente 1,0%; el material granulado pasa a través de un tamiz de malla 60, se agrega cera de polietileno y; presionar a 400 MPa para formar un cuerpo verde; colocar el lote verde en un horno de sinterización al vacío de alta temperatura, primero se eleva la temperatura a 1300°C a una velocidad de aproximadamente 11°C/min, luego se introduce gas argón y luego se calentó a 2100°C a una velocidad de 70°C/min, y se mantuvo y sinterizó durante 3 horas para obtener cerámicas compuestas de carburo de silicio sinterizado sin presión.
Ejemplo 4
En el método de preparación de cerámica compuesta de carburo de silicio en este ejemplo, las materias primas son las siguientes partes en peso: sic: 70 partes, tib2: 13 partes, b4c : 6 partes, citrato de amonio: 0,3 partes, resina fenólica: 5 partes, polietileno: 1 parte, alcohol polivinílico: 4 partes, parafina microcristalina: 2 partes, poliimida: 5 partes, 150 partes de agua.
Pese cada componente de acuerdo con la proporción de materia prima anterior, mezcle sic, tib2, b4c, poliimida, citrato de amonio y 50% de agua y un molino de bolas durante 5 horas. La velocidad del molino de bolas es de 200 r/min. molienda de bolas El tamaño de partícula es de aproximadamente 1 μm; después de reposar durante 2 horas, séquelo en una caja de secado al vapor, luego agregue resina fenólica y el 50% restante de agua, y continúe moliendo con bolas durante 1 hora; molino de bolas durante 3 horas para obtener una suspensión; secar por aspersión la suspensión. Granulación, el tamaño de granulación es de aproximadamente 50 µm y el contenido de humedad es de aproximadamente 0,5 %; el material de granulación se pasa a través de un tamiz de malla 80, al que se le añade parafina microcristalina; y se prensa a 300 MPa para formar un cuerpo verde; se coloca el lote verde en un horno de sinterización al vacío de alta temperatura, primero se eleva la temperatura a 1200°C a una velocidad de aproximadamente 15°C/min, luego se introduce gas argón. y luego se calentó a 2000°C a una velocidad de 60°C/min, y se mantuvo y sinterizó durante 2 horas para obtener cerámicas compuestas de carburo de silicio sinterizado sin presión.
Ejemplo 5
En el método de preparación de cerámica compuesta de carburo de silicio en este ejemplo, las materias primas son las siguientes partes en peso: sic: 80 partes, tib2: 18 partes, b4c : 10 partes, lauril sulfato de sodio: 0,3 partes, resina fenólica: 8 partes, polietileno: 2, alcohol polivinílico: 6 partes, estearato de zinc: 4 partes, poliimida: 7 partes, agua 300.
Pese cada componente de acuerdo con la proporción de materia prima anterior, mezcle sic, tib2, b4c, poliimida, lauril sulfato de sodio y 60 % de agua y un molino de bolas durante 7 horas. La velocidad del molino de bolas es de 100 r/min. , el tamaño de partícula después de la molienda con bolas es de aproximadamente 1,2 μm; después de reposar durante 4 horas, se seca en una caja de secado al vapor, luego se agrega resina fenólica y el 40% restante de agua y se continúa moliendo con bolas durante 3 horas; , y molino de bolas durante 2 horas para obtener una suspensión. La suspensión se seca por aspersión y se granula con un tamaño de granulación de aproximadamente 100 µm y un contenido de humedad de aproximadamente 1,5% se pasa el material granulado a través de un tamiz de malla 60, de zinc; se añade estearato y se presiona a 400 MPa para formar un cuerpo verde; el lote verde se coloca en un vacío de alta temperatura. En el horno de sinterización, primero se eleva la temperatura a 1400°C a una velocidad de aproximadamente 10°C/min. , luego se introduce gas argón y luego se calienta a 2200 °C a una velocidad de 90 °C/min, seguido de preservación del calor y sinterización durante 3 horas para obtener cerámicas compuestas de carburo de silicio sinterizado sin presión.
Ejemplo Comparativo 1
La diferencia entre el Ejemplo Comparativo 1 y el Ejemplo 1 es que el material compuesto cerámico de carburo de silicio del Ejemplo Comparativo 1 no contiene poliimida.
Ejemplo comparativo 2
La diferencia entre el ejemplo comparativo 1 y el ejemplo 1 es que la poliimida, el polietileno y el alcohol polivinílico en el material compuesto cerámico de carburo de silicio del ejemplo comparativo 1 son adición, otros Los aspectos son los mismos que en el Ejemplo 1.
Ejemplo Comparativo 3
La diferencia entre el Ejemplo Comparativo 1 y el Ejemplo 1 es que el material compuesto cerámico de carburo de silicio del Ejemplo Comparativo 1 no contiene tib2, y el resto es igual que Ejemplo 1.
Ejemplo comparativo
La diferencia entre el Ejemplo comparativo 1 y el Ejemplo 1 es que el material compuesto cerámico de carburo de silicio del Ejemplo comparativo 1 no contiene b4c, y el resto es igual que el Ejemplo 1.
Ejemplo Comparativo 5
La diferencia entre el Ejemplo Comparativo 1 y el Ejemplo 1 es que el material compuesto cerámico de carburo de silicio del Ejemplo Comparativo 1 no contiene tib2 y b4c, y el resto es el igual que el Ejemplo 1.
Ejemplo comparativo 6
La diferencia entre el ejemplo comparativo 1 y el ejemplo 1 es que el proceso de sinterización sin presión del material compuesto cerámico de carburo de silicio en el ejemplo comparativo 1 es: aproximadamente 5 °C/ min La temperatura se eleva a 1300°C a una velocidad, y el resto es igual que en el Ejemplo 1
Ejemplo comparativo 7
La diferencia entre el Ejemplo comparativo 1 y el Ejemplo 1 es que el material compuesto cerámico de carburo de silicio del Ejemplo Comparativo 1. El proceso de sinterización sin presión es: calentar hasta 1300°C a una velocidad de aproximadamente 30°C/min, y los otros pasos son los mismos que en el Ejemplo 1.
Las cerámicas compuestas de carburo de silicio de los Ejemplos 1-5 y los Ejemplos Comparativos 1-7 se sometieron a pruebas de rendimiento y los resultados se muestran en la Tabla 1.
Como se puede observar en la Tabla 1, la densidad y el rendimiento de los Ejemplos Comparativos 1-7 son menores que los de las cerámicas compuestas de carburo de silicio de los Ejemplos 1-5, especialmente el Ejemplo Comparativo 1, porque no hay Incluyendo la poliimida, el rendimiento presentado es significativamente menor que el de los Ejemplos 1-5, el Ejemplo Comparativo 3, el Ejemplo Comparativo 4 y el Ejemplo Comparativo 5 carecen de los componentes tib2, b4c y tib2 y b4c respectivamente, y no se puede formar sic-tib2- en el formado. Cerámicas En la fase compuesta b4c, la resistencia a la flexión, la dureza y otras propiedades son menores que las de los Ejemplos 1-5. Sin embargo, la Realización 1 selecciona los mejores parámetros de la realización y tiene el mejor rendimiento en comparación con las Realizaciones 2-5.
Las realizaciones específicas descritas son meras ilustraciones del espíritu de la presente invención. Los expertos en el campo técnico al que pertenece la presente invención pueden realizar diversas modificaciones o adiciones a las realizaciones específicas descritas o sustituirlas de manera similar, sin apartarse del espíritu de la presente invención ni exceder el alcance definido por las reivindicaciones adjuntas.
El vapor actúa a 1300-1400 ℃, pero no tiene un efecto fuerte hasta 1775-1800 ℃: SiC 2H2O→SiO2 CH4
El SiC está en oxígeno y no se ve afectado por debajo 1000 ℃ Oxidación, significativamente a 1350 °C. El SiO2 se forma entre 1350 y 1500 ℃ y el SiO2 se funde alrededor de 1700 ℃. El SiO2 generado cubre el SiC cuando se funde, evitando que el SiC continúe oxidándose.
A 1750℃, el SiC se oxida fuertemente según la siguiente reacción:
SiC 3/2O2→SiO2 CO
SiC 2O2→SiO2 CO2