Tesis de graduación
1. La historia del desarrollo de los sistemas CNC en mi país
1 Desde 1958, mi país está compuesto por un grupo de investigación científica. institutos, universidades y algunos La fábrica de máquinas herramienta comenzó a investigar y desarrollar sistemas CNC. Debido a las limitaciones del bajo nivel de componentes electrónicos producidos en el país y de la economía sectorial en ese momento, no pudo lograr un mayor desarrollo.
2. Después de la reforma y apertura, la tecnología CNC de mi país logró gradualmente un desarrollo sustancial. Después de la introducción de tecnología extranjera durante el "Sexto Plan Quinquenal" (81--85), la digestión y absorción del "Séptimo Plan Quinquenal" (86------90) y el "Octavo Plan Quinquenal" (86------90) -Plan anual "(91-1-95) La investigación científica y tecnológica organizada por el estado ha hecho que la tecnología CNC de mi país dé un salto cualitativo. Los productos que pasaron la aceptación y evaluación de la investigación nacional en ese momento incluyeron China I de Beijing Everest Company. tipo, el tipo Huazhong I de Huazhong CNC Company y el proyecto nacional CNC de alta gama de Shenyang, el tipo Blue Sky I del centro de investigación, así como otros sistemas CNC nacionales que han pasado la prueba del "Centro Nacional de Pruebas y Supervisión de Calidad de Máquinas Herramienta". como los productos de Nanjing Sikai Company.
3. La industria de fabricación de máquinas herramienta CNC de mi país experimentó un período de rápido desarrollo en la década de 1980, y muchas fábricas de máquinas herramienta se transformaron de productos tradicionales a productos CNC. Pero, en general, el nivel técnico no era alto y la calidad era mala. Por lo tanto, a principios de la década de 1990, la economía nacional enfrentó la transición de una economía planificada a una economía de mercado y atravesó el período de depresión más difícil en varios años. En ese momento, la capacidad de producción se redujo a 50, en stock durante más de 4 meses. Desde el "Noveno Plan Quinquenal" en 1995, el país ha lanzado el mercado de máquinas herramienta ampliando la demanda interna, fortaleciendo las restricciones a la aprobación de equipos CNC importados e invirtiendo fuertemente en el apoyo a sistemas, equipos e investigación tecnológica clave de CNC. que ha desempeñado un gran papel en la promoción de la producción de equipos CNC, especialmente después de 1999, el estado invirtió una gran cantidad de fondos de transformación técnica en la industria de defensa nacional y sectores industriales civiles clave, haciendo próspero el mercado de fabricación de equipos CNC.
3. Tecnología de torno CNC y corte de herramientas
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La tecnología de procesamiento del torno CNC es similar a la de los tornos comunes, pero debido a Es una sujeción única y un procesamiento automático continuo para completar todos los procesos de torneado, por lo que se debe prestar atención a los siguientes aspectos.
1. Selección razonable de la cantidad de corte
Para un corte de metal eficiente, el material a procesar, las herramientas de corte y las condiciones de corte son los tres elementos principales. Estos determinan el tiempo de procesamiento, la vida útil de la herramienta y la calidad del procesamiento. Los métodos de procesamiento económicos y eficaces deben basarse en una selección razonable de las condiciones de corte.
Los tres elementos de las condiciones de corte: velocidad de corte, avance y profundidad de corte provocan directamente daños en la herramienta. A medida que aumenta la velocidad de corte, la temperatura de la punta de la herramienta aumentará, provocando desgaste mecánico, químico y térmico. Cuando la velocidad de corte aumenta en 20, la vida útil de la herramienta se reducirá a la mitad.
La relación entre las condiciones de avance y el desgaste de la herramienta se produce dentro de un rango muy pequeño. Sin embargo, la velocidad de avance es grande, la temperatura de corte aumenta y el desgaste detrás es grande. Tiene menos impacto en la herramienta que la velocidad de corte. Aunque el impacto de la profundidad de corte en la herramienta no es tan grande como el de la velocidad de corte y el avance, al cortar con una profundidad de corte pequeña, el material que se corta producirá una capa endurecida, lo que también afectará la vida útil de la herramienta. .
Los usuarios deben elegir la velocidad de corte en función del material que se está procesando, dureza, estado de corte, tipo de material, cantidad de avance, profundidad de corte, etc.
En base a estos factores se seleccionan las condiciones de procesamiento más adecuadas. El desgaste regular y estable para lograr la vida es la condición ideal.
Sin embargo, en operaciones reales, la elección de la vida útil de la herramienta está relacionada con el desgaste de la herramienta, cambios en las dimensiones mecanizadas, calidad de la superficie, ruido de corte, calor de procesamiento, etc. Al determinar las condiciones de procesamiento, es necesario realizar una investigación basada en la situación real. Para materiales difíciles de mecanizar, como acero inoxidable y aleaciones resistentes al calor, puede utilizar refrigerante o elegir una hoja rígida.
2. Selección razonable de herramientas de corte
1) Al realizar torneado en desbaste, elija herramientas con alta resistencia y buena durabilidad para satisfacer la gran capacidad de corte posterior y el gran avance durante el torneado en desbaste. requisitos.
2) Al terminar el torneado, debe elegir herramientas con alta precisión y buena durabilidad para garantizar los requisitos de precisión del procesamiento.
3) Para reducir el tiempo de cambio de herramienta y facilitar el ajuste de la herramienta, se deben utilizar en la medida de lo posible cuchillas y hojas sujetadas a máquina.
3. Seleccione razonablemente los accesorios
1) Intente utilizar accesorios universales para sujetar las piezas de trabajo y evite el uso de accesorios especiales.
2) La referencia de posicionamiento de las piezas debe; superposición para reducir el error de posicionamiento.
4. Determinar la ruta de procesamiento
La ruta de procesamiento es la trayectoria del movimiento y la dirección de la herramienta en relación con la pieza durante el procesamiento de la máquina herramienta controlada por índice.
1) Se deben garantizar los requisitos de precisión del procesamiento y rugosidad de la superficie.
2) La ruta de procesamiento debe acortarse tanto como sea posible y se debe reducir el tiempo de inactividad de la herramienta;
5. La relación entre las rutas de procesamiento y los márgenes de mecanizado
En la actualidad, cuando los tornos CNC aún no se han generalizado, generalmente se deben eliminar los márgenes excesivos en la pieza en bruto, especialmente los que contiene. el resto de la capa dura forjada y fundida y se procesa en un torno normal. Si es necesario utilizar un torno CNC para el procesamiento, debe prestar atención a la disposición flexible del programa.
6. Puntos clave para la instalación de la abrazadera
En la actualidad, la conexión entre el mandril hidráulico y el cilindro de sujeción hidráulico se logra mediante un tirante, como se muestra en la Figura 1. Los puntos clave para sujetar el mandril hidráulico son los siguientes: Primero, use una llave para quitar la tuerca del cilindro hidráulico, retire el tubo de tracción y extráigalo del extremo posterior del eje. Luego use una llave para quitar el mandril hidráulico. tornillos de fijación del portabrocas para retirar el portabrocas.
Cuatro.Realizar un procesamiento de torneado efectivo y razonable
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Ahorrar tiempo de procesamiento de manera efectiva
Integración del centro de torneado G200 de la empresa Index. La unidad de procesamiento tiene funciones de varillaje de cuatro ejes y doble husillo modulares y de alta potencia, lo que acorta aún más el tiempo de procesamiento. A diferencia de otros conceptos de sujeción con ayuda de un eje de trabajo, este producto utiliza una unidad de mecanizado inteligente integrada para sujetar automáticamente la pieza de trabajo y procesarla. En otras palabras, la sujeción automática no afectará el procesamiento del otro husillo. Esta característica puede acortar el tiempo de procesamiento en aproximadamente un 10%.
Además, el mecanizado en cuatro ejes es muy rápido y se puede mecanizar con dos herramientas al mismo tiempo. Cuando las máquinas herramienta se utilizan en pares, la mejora de la eficiencia es más obvia. Es decir, se pueden montar dos máquinas en paralelo para el torneado convencional y el torneado en duro.
La única diferencia entre el torneado convencional y el torneado en duro radica en el portaherramientas y el sistema centralizado de refrigeración a temperatura constante. Pero la diferencia con el mecanizado convencional es que el mecanizado convencional se puede procesar con dos portaherramientas y un contrapunto, mientras que solo se puede utilizar un portaherramientas durante el torneado en duro; El mecanizado duro en seco se puede realizar en ambos tipos de máquinas herramienta, pero el fabricante de la solución de proceso necesita diseñar cuidadosamente un tiempo de ciclo equilibrado, y la estructura modular proporcionada por las máquinas herramienta Index le da una mayor flexibilidad.
Mejora de la productividad con alta precisión
Con la mejora continua de la eficiencia de la producción, los usuarios también han planteado altos requisitos de precisión. Cuando se utiliza el centro de torneado G200 para el procesamiento, es necesario procesar hasta 4 piezas de trabajo después del arranque en frío para lograr una tolerancia de ±6 mm. Durante el procesamiento, la precisión suele mantenerse en 2 mm. Por lo tanto, Index ofrece a los clientes una solución completa con alta precisión y eficiencia. Para proporcionar una solución de tan alta precisión se requiere una cuidadosa selección de componentes funcionales como husillos y rodamientos.
El centro de torneado G200 ha conseguido buenos resultados en su aplicación en la Planta de Fabricación de Automóviles BMW Landshut en Alemania. La planta no sólo produce motores, sino también piezas fundidas de metales ligeros, molduras interiores de plástico y ejes de dirección. Los supervisores de calidad creen que la precisión del mecanizado es muy precisa: la zona de tolerancia continua es de ±15 mm y la tolerancia del alojamiento del rodamiento es de ±6,5 mm.
Además, se utilizó la unidad de procesamiento inteligente totalmente automática de Index para procesar las juntas universales. Los dos primeros centros de torneado se utilizan para preprocesar las piezas antes de marcarlas. Después del procesamiento, se miden en línea y luego se envían a través de cintas transportadoras para tallar, limpiar y templar los engranajes. En el proceso final, se utiliza un segundo sistema de procesamiento de índices. Dos centros de torneado G200 realizan giros duros en el asiento del cojinete del muñón de dirección. La medición en línea se completa en la máquina y luego se envía a la unidad de descarga.
La celda de mecanizado integrada está completamente integrada en el plano del taller, es ergonómicamente amigable, requiere un espacio significativamente reducido y solo requiere dos empleados para cuidar la celda de fabricación.
En quinto lugar, el maravilloso uso de G00 en el procesamiento de torneado CNC y las técnicas para garantizar la precisión dimensional.
La tecnología de procesamiento de torneado CNC se ha utilizado ampliamente en la industria de fabricación de maquinaria. , razonablemente, y según calidad y cantidad? Cada ingeniero y personal técnico involucrado en esta industria tiene más o menos su propia experiencia en el procesamiento de piezas de trabajo. El autor ha estado involucrado en la enseñanza, capacitación y procesamiento de CNC durante muchos años y ha acumulado cierta experiencia y habilidades. Ahora, tomando como ejemplo las máquinas herramienta de la serie GSK980T producidas por Guangzhou CNC Equipment Factory, presentaré varios ejemplos de procesamiento de torneado CNC. técnicas.
1. Consejos para utilizar G00 en la primera frase de un programa
Actualmente en los libros de texto y libros técnicos de torneado CNC a los que estamos expuestos, la primera frase del programa es para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, es decir, con G50 se utiliza Xα Zβ como primera frase del programa. De acuerdo con este comando, se puede configurar un sistema de coordenadas de modo que el valor de coordenadas de un cierto punto de la herramienta en este sistema de coordenadas sea (Xα Zβ) (el origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en este artículo se establece en la superficie del extremo derecho de la pieza de trabajo). Al utilizar este método para escribir un programa, después de configurar la herramienta, la herramienta debe moverse a la posición predeterminada establecida por G50 antes de que se pueda realizar el procesamiento. El proceso para encontrar la posición es el siguiente.
1. Después de configurar la herramienta, sujete la pieza en blanco;
2. Gire el eje hacia adelante y la cuchilla de referencia del volante quedará plana sobre la superficie del extremo derecho A de la pieza de trabajo;
3. El eje Z no se mueve, suelta la herramienta a lo largo del ;
5. El eje X no se mueve, suelta la herramienta a lo largo del eje Z hasta el punto C. , deténgase y mida el diámetro γ del paso de la pieza de trabajo torneada, ingrese G50 6. En el modo de ingreso de programa, ingrese G00
Entre los pasos anteriores, el paso 6, es decir, posicionar la herramienta en XαZβ, es crucial. De lo contrario, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo se modificará y la pieza de trabajo no podrá procesarse normalmente. Cualquiera con experiencia en mecanizado sabe que el proceso mencionado anteriormente de posicionar la herramienta en XαZβ es engorroso. Una vez que ocurre un accidente, no hay servo en el eje X o Z, errores de seguimiento, cortes de energía, etc., el sistema solo puede funcionar. Después del reinicio, el sistema pierde el control. La memoria del valor de coordenadas de la pieza de trabajo establecida por G50 y la "operación de reinicio y retorno a cero" ya no funcionan. Es necesario ejecutar la herramienta a la posición XαZβ nuevamente y restablecer G50. Si se trata de una producción en masa, después de procesar una pieza, regrese al punto inicial de G50 para continuar procesando la siguiente pieza. Si comete un pequeño error durante la operación, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede modificarse. En vista de las diversas desventajas de usar G50 en la primera oración del programa para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, el autor encontró una manera de arreglar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en la máquina herramienta después de cambiar la primera oración del programa de G50 XαZβ. a G00 Xα Zβ, el problema quedó resuelto. El proceso de operación solo necesita adoptar los primeros cinco pasos del proceso de búsqueda G50 mencionado anteriormente, es decir, después de completar los pasos 1, 2, 3, 4 y 5, ejecute la herramienta a una posición segura, llame al programa, y presione ejecución automática. Incluso si ocurre una situación inesperada, como un corte de energía, después de reiniciar el sistema, en el modo de edición, mueva el cursor a la sección del programa que se puede procesar de manera segura sin afectar el proceso de procesamiento de la pieza de trabajo y continúe procesando en el modo de operación automática. La esencia de usar G00 en lugar de G50 en la primera oración del programa anterior es fijar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en la máquina herramienta. Ya no está limitado por el efecto G50. China Metal Processing Online
2. Consejos para controlar la precisión dimensional
1 Modifique el valor de compensación de la herramienta para garantizar la precisión dimensional
Debido al primer error de configuración de la herramienta. u otro Cuando el error de la pieza de trabajo excede la tolerancia de la pieza de trabajo y no puede cumplir con los requisitos de procesamiento, puede modificar la compensación de la herramienta para que la pieza de trabajo alcance el tamaño requerido. El método para garantizar el tamaño radial es el siguiente:
a. Método de entrada de coordenadas absolutas
De acuerdo con el principio de "reducir lo grande y aumentar lo pequeño", modifique la compensación de la herramienta en 001 ~ 004.
Si el tamaño de la pieza de trabajo es 0,1 mm mayor al cortar ranuras con la herramienta de corte n° 2 y la visualización de compensación de herramienta en 002 es X3,8, puede ingresar X3,7 para reducir la compensación de la herramienta n° 2.
b. Método de coordenadas relativas
Como en el ejemplo anterior, ingresar U-0.1 en el desplazamiento de herramienta 002 también puede lograr el mismo efecto.
Lo mismo ocurre con el control de las dimensiones axiales. Si utiliza el cortador circular externo n.° 1 para procesar un determinado segmento de eje y el tamaño es 0,1 mm más largo, puede ingresar W0.1 en el desplazamiento de herramienta 001.
2. El semiacabado elimina la influencia del espacio del tornillo para garantizar la precisión dimensional.
Para la mayoría de los tornos CNC, después de un uso prolongado, debido a la influencia del tornillo. espacio, el tamaño de la pieza procesada a menudo parece inestable. En este momento, podemos realizar un proceso de semiacabado después del mecanizado de desbaste para eliminar la influencia de la separación de la varilla del tornillo. Por ejemplo, después de usar la herramienta No. 1 G71 para desbastar el círculo exterior, puede ingresar U0.3 en la compensación de herramienta 001 y llamar a G70 para torneado fino una vez. Después de detener la medición, ingrese U-0.3 para la compensación de herramienta 001. y llame a G70 para terminar de girar una vez más. Después de este proceso de semiacabado, se eliminó la influencia de la separación de la varilla del tornillo y se aseguró la estabilidad de la precisión dimensional.
3. La programación garantiza la precisión dimensional
a. La programación absoluta garantiza la precisión dimensional
La programación incluye la programación absoluta y la programación relativa. La programación relativa se refiere a un sistema de coordenadas en el que la posición final de cada segmento de línea en la curva de contorno de mecanizado se determina con el punto inicial del segmento de línea como origen de coordenadas. En otras palabras, el origen de coordenadas de la programación relativa a menudo se transforma y inevitablemente se producirán errores acumulativos durante todo el proceso de procesamiento. La programación absoluta tiene un punto de referencia relativamente unificado, es decir, el origen de coordenadas, durante todo el proceso de procesamiento, por lo que el error acumulativo. es más pequeño que la programación relativa. Cuando CNC gira una pieza de trabajo, la precisión de las dimensiones radiales de la pieza de trabajo es generalmente mayor que la de las dimensiones axiales. Por lo tanto, al escribir programas, es mejor utilizar la programación absoluta para las dimensiones radiales teniendo en cuenta la conveniencia del procesamiento y la escritura. En los programas, las dimensiones axiales suelen utilizar programación relativa, pero para dimensiones axiales importantes, lo mejor es la programación absoluta.
b. La conversión numérica garantiza la precisión dimensional.
En muchos casos, la referencia dimensional en el dibujo no es consistente con la referencia dimensional requerida para la programación, por lo que el tamaño de la referencia en el dibujo debe ser convertido a Dimensiones en el sistema de coordenadas de programación. Como se muestra en la Figura 2b, excepto el tamaño 13,06 mm, el resto son dimensiones programadas obtenidas convirtiendo directamente las dimensiones marcadas en la Figura 2a. Entre ellos, los tres tamaños de φ29,95 mm, φ16 mm y 60,07 mm son los tamaños de programación obtenidos tomando el promedio de los dos tamaños extremos respectivamente.
4. Modificar el programa y el tamaño del control de compensación de la herramienta
En el mecanizado CNC, a menudo nos encontramos con un fenómeno de este tipo: después de que el programa se ejecuta automáticamente, nos detenemos y medimos, y encontramos que la pieza de trabajo. El tamaño no se puede alcanzar, el tamaño cambia irregularmente. Si se utiliza el cortador circular externo n.° 1 para procesar la pieza de trabajo que se muestra en la Figura 3, y la pieza de trabajo se detiene y mide después del mecanizado de desbaste y el semiacabado, las dimensiones radiales de cada segmento del eje son las siguientes: φ30,06 mm, φ23 0,03 mm y φ16,02 mm. En este sentido, el autor utiliza el método de modificación del programa y compensación de herramientas para solucionar este problema. El método es el siguiente:
a.Modificar el programa
X30 en el programa original. permanece sin cambios y X23 se cambia a X23.03, X16 se cambia a Ingrese U-0.06 en lugar de 001.
Después de la modificación doble del programa anterior y la compensación de herramienta, y luego de llamar al programa de torneado y acabado, el tamaño de la pieza de trabajo generalmente se puede garantizar de manera efectiva.
El procesamiento de torneado CNC es un método de procesamiento automatizado basado en programas CNC. En el procesamiento real, los operadores solo pueden compilar programas de procesamiento de alta calidad si tienen una gran capacidad para utilizar las instrucciones del programa y ricas habilidades prácticas. piezas de trabajo de calidad.
6. Métodos y precauciones para la resolución de problemas de máquinas herramienta CNC
Como participo a menudo en tareas de mantenimiento y tengo cierta experiencia en mantenimiento, ahora las enumeraré a continuación en función de las explicaciones teóricas relevantes, con la esperanza de que para inspirar a otros.
1. Métodos de solución de problemas
(1) Método de reinicio de inicialización: en circunstancias normales, si una alarma del sistema es causada por una falla transitoria, la falla se puede solucionar mediante un reinicio o conmutación del hardware. el sistema se enciende y apaga. Si el área de almacenamiento de trabajo del sistema está confusa debido a un corte de energía, desenchufar y enchufar placas de circuito o bajo voltaje de la batería, el sistema debe inicializarse y borrarse. Antes de limpiarlo, se debe prestar atención a hacer una copia del. Si el fallo no se puede eliminar después de la inicialización, realice un reinicio del hardware.
(2) Cambio de parámetros, método de corrección del programa: los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema. Una configuración incorrecta de los parámetros puede causar fallas en el sistema o que ciertas funciones no sean válidas. A veces, los errores del programa del usuario pueden causar tiempo de inactividad. Puede utilizar la función de búsqueda de bloques del sistema para verificar y corregir todos los errores para garantizar un funcionamiento normal.
(3) Ajuste, método de ajuste óptimo: El ajuste es el método más sencillo y sencillo. Corregir fallas del sistema ajustando el potenciómetro. Por ejemplo, durante el mantenimiento en una fábrica, la pantalla del sistema era caótica, pero se volvió normal después del ajuste. Por ejemplo, en cierta fábrica, la correa del husillo se resbaló durante el arranque y el frenado. La razón fue que el par de carga del husillo era grande y el tiempo de rampa del dispositivo de accionamiento estaba demasiado pequeño, pero era normal después del ajuste.
El ajuste óptimo es un método de ajuste integral que logra sistemáticamente la mejor combinación entre el sistema de servoaccionamiento y el sistema mecánico impulsado. El método es muy simple. Utilice un registrador multilínea o un dispositivo de almacenamiento dual. -Osciloscopio de seguimiento, observa respectivamente la relación de respuesta entre el comando y la retroalimentación de velocidad o la retroalimentación de corriente. Al ajustar el coeficiente proporcional y el tiempo integral del regulador de velocidad, el servosistema puede lograr el mejor estado de funcionamiento con altas características de respuesta dinámica sin oscilación. Cuando no haya un osciloscopio o registrador en el sitio, según la experiencia, ajuste para que el motor comience a vibrar y luego ajuste lentamente en la dirección inversa hasta que se elimine la oscilación.
(4) Método de reemplazo de repuestos: use repuestos buenos para reemplazar la placa de circuito diagnosticada que está defectuosa y realice el inicio de inicialización correspondiente para poner la máquina herramienta en funcionamiento normal rápidamente y luego repararla o devolverla. la placa defectuosa. Este es actualmente el método de solución de problemas más utilizado.
(5) Método para mejorar la calidad de la energía: Actualmente, generalmente se utiliza un suministro de energía regulado para mejorar las fluctuaciones de energía. Para interferencias de alta frecuencia, se puede utilizar el filtrado de condensadores para reducir las fallas de la placa de alimentación a través de estas medidas preventivas.
(6) Método de seguimiento de la información de mantenimiento: algunas grandes empresas de fabricación modifican y mejoran continuamente el software o hardware del sistema en función de fallas accidentales causadas por defectos de diseño en el trabajo real. Estas modificaciones se proporcionan continuamente al personal de mantenimiento en forma de información de mantenimiento. Utilice esto como base para solucionar problemas de forma correcta y exhaustiva.
2. Cuestiones a las que se debe prestar atención durante el mantenimiento
(1) Al retirar una placa de circuito de la máquina completa, tenga en cuenta su posición correspondiente y el número de cable conectado para que esté fijo. placas de circuito instaladas, las piezas de engarce y los tornillos correspondientes también deben retirarse por delante y por detrás para grabar. Las piezas de prensa desmontadas y los tornillos deben colocarse en una caja especial para evitar pérdidas. Después del montaje, se debe utilizar todo el contenido de la caja; de lo contrario, el montaje quedará incompleto.
(2) El soldador debe colocarse frente a su mano, lejos de la placa de circuito de reparación. La punta del soldador debe recortarse adecuadamente para adaptarse a la soldadura de circuitos integrados y evitar dañar otros componentes durante la soldadura.
(3) Al medir la resistencia entre líneas, se debe apagar la fuente de alimentación. Al medir la resistencia, se deben intercambiar los cables de prueba rojo y negro para medir dos veces y el que tenga mayor resistencia. debe utilizarse como valor de referencia.
(4) La mayoría de las placas de circuito están cubiertas con resistencia de soldadura, por lo que al medir, debe encontrar los puntos de soldadura correspondientes como puntos de prueba. No retire la película de soldadura. Algunas placas están cubiertas con capas aislantes. Utilice una hoja de afeitar para raspar la capa de aislamiento en las uniones de soldadura.
(5) Los circuitos impresos no deben cortarse a voluntad. Algunos miembros del personal de mantenimiento tienen cierta experiencia en la reparación de electrodomésticos y están acostumbrados a comprobar si hay cables rotos. Sin embargo, la mayoría de las placas de circuito de los equipos CNC son placas con orificios metálicos de doble cara o placas perforadas de múltiples capas. Una vez cortado, es difícil soldar y las líneas se cortan. A veces es fácil cortar líneas adyacentes, y en algunos puntos, al cortar una determinada línea, no se puede separar de la línea y es necesario cortar. varias líneas al mismo tiempo.
(6) Los componentes no deben reemplazarse a voluntad.
Parte del personal de mantenimiento simplemente confía en la sensación de que un componente está roto sin confirmar el componente defectuoso y lo reemplaza inmediatamente. Esto tiene una alta tasa de errores de juicio y una alta tasa de daño humano a los componentes retirados.
(7) Al desmontar componentes, debe utilizar un dispositivo de succión de soldadura y una cuerda de succión de soldadura, y evitar tomarlos por la fuerza. La misma almohadilla no debe calentarse durante mucho tiempo y desmontarse repetidamente para evitar daños a la almohadilla.
(8) Al reemplazar un dispositivo nuevo, sus pines deben procesarse adecuadamente y no se debe usar aceite de soldadura ácido durante la soldadura.
(9) Registre las posiciones de los interruptores y puentes en la línea y no los cambie a voluntad. Cuando realice una inspección comparativa en dos polos o más, o cuando intercambie componentes, asegúrese de marcar los componentes en cada placa para evitar confusiones, lo que puede provocar que una placa en buen estado no funcione.
(10) Verifique la configuración de la fuente de alimentación y el tipo de placa de circuito. Según las necesidades de la inspección, la energía se puede suministrar por separado o completamente. Preste atención al alto voltaje. Algunas placas de circuito están conectadas directamente a alto voltaje o hay un generador de alto voltaje dentro de la placa, que debe estar aislado adecuadamente durante el funcionamiento.
Finalmente, creo que no debemos ceñirnos a las viejas reglas en lo que respecta al mantenimiento. Debemos combinar cosas teóricas con las condiciones locales reales en ese momento, ampliar nuestras mentes, analizar paso a paso y. eliminarlos uno a uno hasta encontrar la causa real de la avería.
En resumen, el desarrollo de la tecnología CNC está sincronizado con el desarrollo de la tecnología informática y electrónica moderna, y también se desarrolla de acuerdo con las necesidades del desarrollo de la producción. Ahora que la tecnología CNC ha madurado, su desarrollo será más profundo, más amplio y más rápido. Los futuros sistemas CNC harán que la maquinaria sea más fácil de usar y más barata.
Materiales de referencia:
Materiales de referencia: 1. Zhang Yaozong. Grupo de redacción de manuales prácticos para la industria de maquinaria de procesamiento, 1997