1. Red de fábrica centralizada
Muchas fábricas diseñadas de acuerdo con objetivos unificados pueden organizarse mejor y realizar operaciones más económicas. . En términos generales, se establecen plantas químicas especializadas en pequeña escala en lugar de plantas de fabricación integradas verticalmente a gran escala.
2. Tecnología de grupo
En lugar de trasladar el trabajo de un departamento a otro y entregárselo a empleados especializados, la tecnología de grupo considera todas las operaciones de fabricación de una pieza y combina las máquinas que la componen. realizar estas operaciones se juntan. El departamento técnico del Grupo redujo movimientos, tiempos de espera e inventarios de WIP entre diferentes operaciones, así como redujo el número de personal requerido. Pero los empleados deben ser lo suficientemente flexibles para operar equipos centralizados y completar el procesamiento de piezas en el trabajo. Gracias al avanzado nivel técnico de los proveedores, la seguridad laboral también está garantizada y mejorada.
3. Control de calidad del código fuente
Controlar la calidad del código fuente significa hacerlo bien cuando comienza el trabajo. Cuando se produzca un error, detenga el proceso o la línea de montaje inmediatamente. Los trabajadores se convierten en inspectores de su propio trabajo y asumen plena responsabilidad por la calidad de sus productos. Debido a que los trabajadores sólo se concentran en una parte del trabajo a la vez, es fácil detectar problemas de calidad en el trabajo. La calidad de la fuente incluye la detección automatizada o automatizada. Los equipos automatizados o robots realizan inspecciones de calidad de forma más rápida, sencilla y repetitiva, y son adecuados para trabajos que son demasiado grandes y complejos para ser completados por humanos.
4. Producción JIT
JIT significa producir productos necesarios cuando sea necesario, en lugar de sobreproducción. Todo lo que supere el mínimo requerido se considera desperdicio porque la energía y las materias primas invertidas en algo que ya no se necesita ya no se utilizan. JIT se ha aplicado a empresas de producción repetitiva. Aunque puede haber grandes diferencias entre las estaciones de trabajo, los tiempos de transición aún se pueden minimizar y los volúmenes de entrega se mantienen al mínimo: generalmente 1/10 de la producción diaria total se toma como lote unitario de entrega. A veces, los proveedores incluso tienen que suministrar materiales varias veces al día para mantener los lotes pequeños y los inventarios bajos. Cuando todas las cantidades en espera llegan a ser cero, la inversión en inventario se minimiza, los tiempos de entrega se acortan considerablemente, las empresas responden rápidamente a los cambios en la demanda y los problemas de calidad quedan expuestos rápidamente.
5. Equilibrar la carga de producción
Equilibrar el proceso de producción puede reducir las reacciones que suelen provocar una planificación desequilibrada y convertirse en una carga de producción equilibrada del taller. Cuando se producen cambios en la línea de montaje, los cambios se amplifican en toda la línea de producción y cadena de suministro. La única forma de eliminar este problema es establecer un programa de producción mensual fijo para que las tasas de producción sean fijas, minimizando así los cambios y ajustes. Para la producción a pequeña escala, podemos resolver el problema del desequilibrio en la carga de producción del taller estableciendo la misma combinación de productos todos los días. Por lo tanto, las empresas pueden crear una cartera de productos integral para adaptarse a los diferentes cambios de la demanda. La siguiente tabla muestra un ejemplo de Toyota. El total mensual de cada modelo de automóvil se desglosa en producción diaria (asumiendo 20 días por mes) para calcular el tiempo del ciclo de producción (el tiempo entre dos unidades identificables en una línea de producción). Este tiempo de ciclo se utiliza para ajustar los recursos para producir la cantidad precisa de producto requerido. La velocidad del equipo y la velocidad de la línea de producción no son importantes, solo la cantidad de productos necesarios para la producción diaria. JIT enfatiza la producción de acuerdo con el costo y la calidad planificados.
6. Sistema de control de producción Kanban
El sistema de control kanban utiliza dispositivos simbólicos para gestionar la logística JIT. En los sistemas de control de materiales se pueden utilizar contenedores en lugar de tarjetas. Las tarjetas o contenedores forman un sistema de media tracción. El impulso para producir o suministrar piezas proviene de la demanda de las operaciones posteriores. El siguiente diagrama muestra una línea de montaje que suministra piezas a un centro de mecanizado existente. El centro de mecanizado produce dos piezas, A y B, que se almacenan en contenedores entre la línea de montaje y el centro de mecanizado. Cada contenedor cerca de la línea de ensamblaje tiene un letrero de envío y cada contenedor que ingresa al centro de procesamiento tiene un letrero de producción. Este es el llamado sistema kanban de dos tableros.
Cuando la línea de montaje retira piezas de un contenedor lleno con un tipo de pieza A, un trabajador toma tranquilamente el kanban de manipulación, lo coloca en el kanban de producción y lo envía al área de almacenamiento de la centro de mecanizado. El trabajador del centro de mecanizado encontró el contenedor de la pieza A, sacó el cartel de producción, cargó las piezas y lo colocó sobre el cartel de transporte. Esto permite enviar los contenedores a la línea de montaje. El kanban de producción retirado se coloca en el estante de herramientas del centro de procesamiento para permitir que se ponga en producción otro lote de materias primas. El letrero en el estante de herramientas se convierte en la mesa de distribución del centro de mecanizado.
Las tarjetas Kanban no son la única forma de emitir solicitudes de producción; también se pueden utilizar otros métodos visuales para emitir solicitudes de producción
7. Minimizar el tiempo de cambio de molde
Debido a que la producción JIT se basa en la producción de lotes pequeños, el trabajo de cambio final en el período estimado debe completarse rápidamente y ahora es consciente de ello. línea de producción Producción mixta. Para reducir el tiempo de cambio de molde, el trabajo de cambio de molde en el sistema JIT se divide en cambio de molde interno y cambio de molde externo. El cambio de molde interno solo se puede realizar después de que la máquina esté parada, mientras que el cambio de molde externo se puede realizar mientras la máquina está en funcionamiento. Otros dispositivos que se pueden utilizar para ahorrar tiempo durante los cambios de molde, como réplicas de portaherramientas, también pueden servir para este propósito.
Mejora del sitio de producción 8.5S
"5S" es la abreviatura de Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Debido a que la primera letra de estos cinco caracteres en la romanización japonesa es "S", se denomina "5S" para abreviar. Las actividades basadas en clasificación, rectificación, limpieza, limpieza y autocultivo se denominan métodos de gestión in situ 5S. Las "5S" se originaron en Japón y se implementan ampliamente en las empresas japonesas, lo que equivale a las actividades de producción civilizadas llevadas a cabo por las empresas chinas. El objetivo de las "5S" es el "entorno" del sitio. Debemos considerar de manera integral la situación general del entorno del sitio de producción, formular planes y medidas prácticas y lograr una gestión estandarizada. El núcleo y la esencia de las "5S" es el autocultivo. Sin la correspondiente mejora del autocultivo de los empleados, las "5S" serán difíciles de implementar y cumplir.