¿Cómo escribir una tesis de graduación sobre diagnóstico de fallas y mantenimiento de sistemas de motores controlados electrónicamente? La detección de fallas y el diagnóstico de mantenimiento del sistema de control electrónico del motor de un automóvil se refiere al proceso de detectar uno o varios síntomas de falla a través de ciertos medios y hacer juicios correctos. La tecnología de diagnóstico integral se refiere al uso de todos los métodos de detección posibles y necesarios para detectar síntomas de fallas complejos y al análisis cuidadoso de los resultados de la detección (incluidos varios parámetros de datos) desde la superficie hacia el interior, de poco profundo a profundo, para eliminar lo falso y conservar lo verdadero. , para obtener la mayor cantidad posible Haga un juicio realista y verifique y corrija continuamente el juicio original durante el desmontaje y reparación posteriores hasta que la falla se elimine verdaderamente. Por lo general, incluye las siguientes partes: (1) análisis de códigos de fallas; (2) análisis de datos (incluido el análisis de formas de onda); (incluido el análisis de formas de ondas); ) Análisis de presión y vacío (incluido el análisis de formas de onda). El análisis de códigos de falla es un método para comparar y analizar los códigos de falla leídos basándose en la lectura de los códigos de falla, combinado con otros resultados de detección y realizando juicios de falla. Es uno de los métodos más básicos y sencillos para el diagnóstico de fallas de los sistemas de control electrónico de automóviles. El proceso de análisis de códigos de falla es el proceso de análisis de lectura, borrado, identificación y clasificación de los códigos de falla registrados por el sistema de autodiagnóstico de fallas de la computadora de control del automóvil. Por lo general, el análisis de códigos de falla es el primer paso en el diagnóstico de fallas en los sistemas de control electrónico de los automóviles. El código de falla (denominado código de falla) es el código correspondiente (número o letra) registrado por el sistema de autodiagnóstico de la computadora de control del automóvil para el punto de falla detectado. Según las diferentes formas de mostrar datos en el detector, los parámetros de datos se pueden dividir en parámetros numéricos y parámetros de estado. Los parámetros de datos son parámetros con una determinada unidad y un cierto rango de variación, que generalmente reflejan el voltaje de trabajo, la presión, la temperatura, el tiempo y la velocidad de cada componente del dispositivo de control electrónico. Los parámetros de estado son parámetros que tienen solo dos estados de funcionamiento, como encendido o apagado, encendido o apagado, alto o bajo, sí o no, etc. Suelen indicar el estado de funcionamiento de interruptores y válvulas solenoides en dispositivos de control electrónico. Según el principio de control de la ECU, los parámetros de datos se dividen en parámetros de entrada y parámetros de salida. Los parámetros de entrada se refieren a los parámetros ingresados ​​a la ECU a través de señales de sensor o interruptor. Los parámetros de entrada pueden ser parámetros numéricos o parámetros de estado. Los parámetros de salida son las instrucciones de salida enviadas por la ECU a cada actuador. La mayoría de los parámetros de salida son parámetros de estado y algunos son parámetros numéricos. Los parámetros en el flujo de datos se pueden clasificar según varios sistemas del automóvil y del motor, y diferentes tipos o sistemas tienen diferentes métodos de análisis de parámetros. En el diagnóstico de fallos de dispositivos de control electrónico, también se deben comparar y analizar exhaustivamente parámetros de varios tipos o sistemas diferentes. Los nombres y contenidos de los parámetros de flujo de datos de los dispositivos de control electrónico de diferentes marcas y modelos de automóviles no son exactamente iguales. El análisis de parámetros de datos es uno de los métodos importantes para diagnosticar fallas en los sistemas de control electrónico. Los parámetros de datos son la expresión cuantitativa del estado de control del sistema controlado por el ordenador de control. El análisis de parámetros de datos es un proceso de análisis integral de varios parámetros de datos relevantes del sistema de control utilizando varios métodos de prueba. El análisis de parámetros de datos se divide en dos métodos: visualización numérica y visualización de forma de onda, y tres métodos: medición de comunicación por computadora, medición de circuito en línea y medición de simulación de componentes. Cuando la computadora analiza ciertos parámetros de datos, no solo debe considerar el valor del sensor, sino también juzgar su velocidad de respuesta para obtener el mejor efecto de control. Por ejemplo, la señal del sensor de oxígeno requiere no solo el voltaje de la señal y los cambios de voltaje, sino también la frecuencia de los cambios de voltaje de la señal dentro de un cierto período de tiempo (por ejemplo, algunos automóviles requieren más de 6 ~ 10 veces // 10). Cuando sea menor que este valor, se generará un código de falla que indica que el sensor de oxígeno está respondiendo demasiado lento. Las fallas con códigos de falla son relativamente fáciles de resolver. Sin embargo, cuando el número de veces no excede el valor límite y la respuesta ya es muy lenta, no se generará ningún código de falla. En este momento, si observa con atención, es posible que sienta algunos síntomas de mal funcionamiento. Necesitamos conectar el instrumento para observar los datos del sensor de oxígeno (incluido el voltaje de la señal y el estado cambiante de aproximadamente 0,45 V para juzgar la calidad del sensor). Por ejemplo, en los automóviles Audi, cuando el sensor de oxígeno responde lentamente, la velocidad a menudo fluctuará automáticamente entre 1600 ~ 1800 r/min (el pedal del acelerador no se mueve) por aproximadamente 100 ~ 200 r/min, lo que puede incluso afectar la aceleración. Esto suele deberse a la lenta respuesta del sensor de oxígeno, lo que provoca cambios excesivos en la relación aire-combustible y fluctuaciones en la velocidad.

De manera similar, para los vehículos equipados con un sistema OBD-II, la frecuencia de cambio de señal de los sensores de oxígeno antes y después del convertidor catalítico es diferente. Normalmente, la frecuencia de cambio de señal del sensor de oxígeno trasero debe ser al menos la mitad que la del sensor de oxígeno delantero; de lo contrario, se puede reducir la eficiencia de conversión del convertidor catalítico. Otro ejemplo es el sistema de alarma de presión de aceite del motor de los automóviles Audi, que utiliza alarmas de alta y baja presión. Se estipula que, al ralentí, el sensor de baja presión (generalmente instalado en la parte trasera de la culata del cilindro) emitirá una alarma cuando la presión sea inferior a 30 kPa, y el circuito principal de aceite (sensor instalado en el filtro del motor) emitirá una alarma cuando el La presión es inferior a 180 kPa. Sonará una alarma de alto voltaje cuando el automóvil esté inactivo. Después de comprobarlo, la señal de velocidad era incorrecta. Después de reemplazar el módulo de encendido, el sistema es normal. Debido a que el sistema de control de alarma obtiene la señal de velocidad de rotación del módulo de encendido, la velocidad de rotación real en ralentí es (800 ± 50) r/min, y la señal de velocidad de rotación obtenida por el sistema de alarma está cerca de 2000 r/min, pero La presión del aceite en este momento no alcanzará más de 180 kPa. Naturalmente, llamaré a la policía. Cuando hay un código de falla, cuando el análisis confirma que hay un código de falla, puede encontrar directamente cada grupo de datos relacionados con el código de falla para su análisis y analizar la causa del código de falla de acuerdo con las condiciones establecidas por la falla. código y luego analice el valor numérico y la forma de onda de los datos. Encuentre el punto de falla.