Principio del voltímetro

El principio de un voltímetro

En primer lugar, debemos saber que hay un imán y una bobina de alambre en el voltímetro. Después de pasar la corriente, la bobina generará una. campo magnético, de modo que cuando la bobina se energiza girará bajo la acción del imán, que es la parte principal del amperímetro y voltímetro.

La corriente que puede pasar este medidor es muy pequeña, y el voltaje que ambos extremos pueden soportar también es muy pequeño (ciertamente mucho menos de 1V, tal vez solo unas décimas de voltio o incluso menos). Para medir nuestro voltaje en el circuito real, necesitamos conectar una resistencia relativamente grande en serie con el voltímetro para hacer un voltímetro. De esta manera, incluso si se aplica un voltaje relativamente grande a ambos extremos, la mayor parte del voltaje actuará sobre la resistencia grande que agregamos y el voltaje en el medidor será muy pequeño.

Se puede observar que el voltímetro es un instrumento con una gran resistencia interna, que generalmente debe ser superior a varios miles de ohmios.

El amperímetro se fabrica según el efecto de la fuerza del campo magnético sobre el conductor que transporta corriente en el campo magnético.

Hay un imán permanente dentro del amperímetro, que genera un campo magnético entre los polos. Hay una bobina en el campo magnético. Hay un resorte en forma de espiral en cada extremo de la bobina. a un terminal del amperímetro. Entre el resorte y la bobina hay una espiral conectada y en el extremo frontal del eje giratorio con respecto al amperímetro hay un puntero.

Cuando pasa corriente, la corriente pasa a través del campo magnético a lo largo del resorte y el eje giratorio, y la corriente corta las líneas de inducción magnética, por lo que se ve afectada por la fuerza del campo magnético, provocando la bobina para desviarse, impulsando el eje giratorio y el puntero para desviarse.

Dado que la magnitud de la fuerza del campo magnético aumenta a medida que aumenta la corriente, la magnitud de la corriente se puede observar a través de la desviación del puntero.

Esto se llama amperímetro magnetoeléctrico, que es el que utilizamos habitualmente en el laboratorio.

Una resistencia grande está conectada en serie con el amperímetro. Al medir, conectar en paralelo entre los dos puntos que se están midiendo no cambiará las características del circuito original. El valor mostrado por el amperímetro es proporcional al voltaje del punto medido:

La resistencia interna Ro de. el amperímetro es muy pequeño y puede ignorarse. La resistencia externa R es muy grande, la cual se obtiene según la ley de Ohm:

La resistencia interna de un amperímetro ideal es 0 la resistencia interna de un voltímetro ideal; es infinito

I = U/( R Ro) ≈ U/R

Voltímetro RMS verdadero DA30A

Características de rendimiento:

Verdadero Medición RMS

Puede medir varios voltajes de forma de onda y voltajes de ruido irregulares

Método de detección de termopar, indicación lineal

Rango de frecuencia de medición: 10 Hz — 10 MHz

Medidor de espejo grande Indicación en la cabeza, lectura clara

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La tecnología de diagnóstico integral se refiere al uso de todos los métodos de detección posibles y necesarios para detectar síntomas de fallas complejos y al análisis cuidadoso de los resultados de la detección (incluidos varios parámetros de datos) desde la superficie hacia el interior, de poco profundo a profundo, para eliminar lo falso y conservar lo verdadero. , para obtener la mayor cantidad posible Haga un juicio realista y verifique y corrija continuamente el juicio original durante el desmontaje y reparación posteriores hasta que la falla se elimine verdaderamente. Por lo general, incluye las siguientes partes: (1) análisis de códigos de fallas; (2) análisis de datos (incluido el análisis de formas de onda); (incluido el análisis de formas de ondas); ) Análisis de presión y vacío (incluido el análisis de formas de onda). El análisis de códigos de falla es un método para comparar y analizar los códigos de falla leídos basándose en la lectura de los códigos de falla, combinado con otros resultados de detección y realizando juicios de falla. Es uno de los métodos más básicos y sencillos para el diagnóstico de fallas de los sistemas de control electrónico de automóviles. El proceso de análisis de códigos de falla es el proceso de análisis de lectura, borrado, identificación y clasificación de los códigos de falla registrados por el sistema de autodiagnóstico de fallas de la computadora de control del automóvil. Por lo general, el análisis de códigos de falla es el primer paso en el diagnóstico de fallas en los sistemas de control electrónico de los automóviles. El código de falla (denominado código de falla) es el código correspondiente (número o letra) registrado por el sistema de autodiagnóstico de la computadora de control del automóvil para el punto de falla detectado. Según las diferentes formas de mostrar datos en el detector, los parámetros de datos se pueden dividir en parámetros numéricos y parámetros de estado. Los parámetros de datos son parámetros con una determinada unidad y un cierto rango de variación, que generalmente reflejan el voltaje de trabajo, la presión, la temperatura, el tiempo y la velocidad de cada componente del dispositivo de control electrónico. Los parámetros de estado son parámetros que tienen solo dos estados de funcionamiento, como encendido o apagado, encendido o apagado, alto o bajo, sí o no, etc. Suelen indicar el estado de funcionamiento de interruptores y válvulas solenoides en dispositivos de control electrónico. Según el principio de control de la ECU, los parámetros de datos se dividen en parámetros de entrada y parámetros de salida. Los parámetros de entrada se refieren a los parámetros ingresados a la ECU a través de señales de sensor o interruptor. Los parámetros de entrada pueden ser parámetros numéricos o parámetros de estado. Los parámetros de salida son las instrucciones de salida enviadas por la ECU a cada actuador. La mayoría de los parámetros de salida son parámetros de estado y algunos son parámetros numéricos. Los parámetros en el flujo de datos se pueden clasificar según varios sistemas del automóvil y del motor, y diferentes tipos o sistemas tienen diferentes métodos de análisis de parámetros. En el diagnóstico de fallos de dispositivos de control electrónico, también se deben comparar y analizar exhaustivamente parámetros de varios tipos o sistemas diferentes. Los nombres y contenidos de los parámetros de flujo de datos de los dispositivos de control electrónico de diferentes marcas y modelos de automóviles no son exactamente iguales. El análisis de parámetros de datos es uno de los métodos importantes para diagnosticar fallas en los sistemas de control electrónico. Los parámetros de datos son la expresión cuantitativa del estado de control del sistema controlado por el ordenador de control. El análisis de parámetros de datos es un proceso de análisis integral de varios parámetros de datos relevantes del sistema de control utilizando varios métodos de prueba. El análisis de parámetros de datos se divide en dos métodos: visualización numérica y visualización de forma de onda, y tres métodos: medición de comunicación por computadora, medición de circuito en línea y medición de simulación de componentes. Cuando la computadora analiza ciertos parámetros de datos, no solo debe considerar el valor del sensor, sino también juzgar su velocidad de respuesta para obtener el mejor efecto de control. Por ejemplo, la señal del sensor de oxígeno requiere no solo el voltaje de la señal y los cambios de voltaje, sino también la frecuencia de los cambios de voltaje de la señal dentro de un cierto período de tiempo (por ejemplo, algunos automóviles requieren más de 6 ~ 10 veces // 10). Cuando sea menor que este valor, se generará un código de falla que indica que el sensor de oxígeno está respondiendo demasiado lento. Las fallas con códigos de falla son relativamente fáciles de resolver. Sin embargo, cuando el número de veces no excede el valor límite y la respuesta ya es muy lenta, no se generará ningún código de falla. En este momento, si observa con atención, es posible que sienta algunos síntomas de mal funcionamiento. Necesitamos conectar el instrumento para observar los datos del sensor de oxígeno (incluido el voltaje de la señal y el estado cambiante de aproximadamente 0,45 V para juzgar la calidad del sensor). Por ejemplo, en los automóviles Audi, cuando el sensor de oxígeno responde lentamente, la velocidad a menudo fluctuará automáticamente entre 1600 ~ 1800 r/min (el pedal del acelerador no se mueve) por aproximadamente 100 ~ 200 r/min, lo que puede incluso afectar la aceleración. Esto suele deberse a la lenta respuesta del sensor de oxígeno, lo que provoca cambios excesivos en la relación aire-combustible y fluctuaciones en la velocidad.