Un horno eléctrico es un horno de calentamiento que convierte la energía eléctrica del horno en calor para calentar la pieza de trabajo. ¿Qué más sabe sobre los hornos eléctricos? El siguiente es el contenido sobre los conocimientos básicos de los hornos eléctricos. compilado por mí para su referencia. Lo entiendo, espero que les guste a todos.
1. Ventajas de los hornos eléctricos
¡Un horno eléctrico es un horno de calentamiento que convierte la energía eléctrica en el! horno en calor para calentar la pieza de trabajo En comparación con los hornos de combustible, las ventajas de los hornos eléctricos son: la atmósfera en el horno es fácil de controlar e incluso se puede evacuar el material se calienta rápidamente, la temperatura de calentamiento es alta y la temperatura de calentamiento es alta. la temperatura es fácil de controlar; el proceso de producción es más fácil de mecanizar y automatizar; las condiciones de higiene laboral son buenas; la eficiencia térmica es alta; la calidad del producto es buena y es más respetuosa con el medio ambiente; problemas ambientales. En la industria metalúrgica, los hornos eléctricos se utilizan principalmente para la fundición, calentamiento y tratamiento térmico de acero, ferroaleaciones, metales no ferrosos, etc. Los hornos eléctricos de escala industrial aparecieron a finales del siglo XIX. Desde la década de 1950, debido al aumento de la demanda de productos metalúrgicos avanzados y la disminución de los costos de la electricidad con el desarrollo de la industria energética, la proporción de hornos eléctricos en los hornos metalúrgicos. El equipo ha aumentado año tras año. Los hornos eléctricos se pueden dividir en hornos de resistencia, hornos de inducción, hornos de arco eléctrico, hornos de plasma, hornos de haz de electrones, etc.
2. Introducción a los tipos de hornos eléctricos
Horno de resistencia
Horno eléctrico que utiliza calor Joule generado por la corriente que pasa a través de un conductor como fuente de calor. . Según la forma en que se genera el calor eléctrico, los hornos de resistencia se dividen en dos tipos: calentamiento directo y calentamiento indirecto. En el horno de resistencia de calentamiento directo, la corriente eléctrica pasa directamente a través del material. Dado que la potencia de calentamiento eléctrico se concentra en el material mismo, el material se calienta muy rápidamente. Es adecuado para procesos que requieren un calentamiento rápido, como el calentamiento de la forja. billetes. Este tipo de horno de resistencia puede calentar materiales a temperaturas muy altas. Por ejemplo, un horno eléctrico de grafitización de material de carbono puede calentar materiales a más de 2500 °C. El horno de resistencia al calentamiento directo se puede convertir en un horno de calentamiento por resistencia al vacío o en un horno de calentamiento por resistencia al gas protector. En pulvimetalurgia, se utiliza a menudo para sinterizar tungsteno, tantalio, niobio y otros productos. Al utilizar este tipo de horno para calentar, se debe prestar atención a:
① Para calentar el material de manera uniforme, se requiere que la sección transversal conductora y la conductividad de todas las partes del material sean consistentes;
Horno de resistencia industrial
② Dado que la resistencia del material en sí es bastante pequeña, para lograr la potencia de calentamiento eléctrico requerida, la corriente de trabajo es bastante grande, por lo que el contacto entre el electrodo de transmisión de energía y el material deben ser buenos para evitar la quema del material por arco, y la resistencia del bus de transmisión de energía debe ser pequeña para reducir la pérdida del circuito. La mayoría de los hornos de resistencia son hornos de resistencia de calentamiento indirecto, que están equipados con resistencias utilizadas específicamente; para lograr la conversión de calor eléctrico, llamados cuerpos calefactores eléctricos, que transfieren energía térmica a los materiales en el horno.
La carcasa de este tipo de horno eléctrico está hecha de placa de acero y el horno está revestido con materiales refractarios como fibra cerámica y contiene materiales.
Los elementos calefactores eléctricos más utilizados son elementos calefactores eléctricos de hierro, cromo y aluminio, elementos calefactores eléctricos de níquel-cromo, varillas de carburo de silicio y varillas de disiliciuro de molibdeno, varillas de carbono de silicio y elementos calefactores compuestos cerámicos de diboruro de circonio. . Dependiendo de las necesidades, la atmósfera en el horno puede ser una atmósfera normal, una atmósfera protectora o un vacío. El voltaje de alimentación general es de 220 voltios o 380 voltios, y si es necesario se proporciona un transformador intermedio con voltaje ajustable. Alimentación monofásica para hornos pequeños (<10 kW) y alimentación trifásica para hornos grandes. Para materiales de una sola variedad y lotes grandes, se debe utilizar calentamiento continuo en horno. La mayoría de los hornos de resistencia con temperaturas inferiores a 700 °C están equipados con ventiladores para mejorar la transferencia de calor en el horno y garantizar un calentamiento uniforme. El horno de resistencia utilizado para fundir metales fusibles (plomo, aleación de plomo-bismuto, aluminio y magnesio y sus aleaciones, etc.) puede convertirse en un horno de crisol o puede convertirse en un horno de reverbero con un baño fundido y un horno; El elemento calefactor eléctrico está instalado en la parte superior del horno. Un horno de electroescoria es un horno de resistencia que realiza una conversión electrotérmica mediante escoria fundida (ver refundición de electroescoria).
Horno de inducción
El horno de inducción es un horno eléctrico que utiliza el efecto de calentamiento eléctrico por inducción de materiales para calentar o fundir materiales. El componente básico de un horno de inducción es una bobina de inducción enrollada con tubos de cobre. Se aplica voltaje de CA a ambos extremos de la bobina de inducción para generar un campo electromagnético alterno. Se colocan materiales conductores en la bobina de inducción. Debido a la inducción electromagnética, se generan corrientes parásitas en los materiales debido a la acción de la resistencia, la energía eléctrica. se convierte en energía térmica para calentar los materiales, por lo tanto, también se puede considerar que el calentamiento eléctrico por inducción es un calentamiento eléctrico por resistencia de calentamiento directo.
La característica del calentamiento eléctrico por inducción es que la potencia de calentamiento eléctrico (distribución de corriente) transformada en el material calentado es muy desigual, con la superficie más grande y el centro más pequeño, lo que se denomina efecto piel. Para mejorar la eficiencia del calentamiento eléctrico por inducción, la frecuencia del suministro de energía debe ser adecuada. Se utilizan pequeños hornos de fundición o electricidad de alta frecuencia para el calentamiento superficial de materiales, y grandes hornos de fundición o electricidad de frecuencia media o industrial. para calentamiento de penetración profunda de materiales. La bobina de inducción es una carga con una inductancia considerable y su factor de potencia es generalmente muy bajo.
Para mejorar el factor de potencia, la bobina de inducción generalmente se conecta en paralelo con un condensador de frecuencia intermedia o de alta frecuencia, que se denomina condensador resonante. El espacio entre la bobina de inducción y el material debe ser pequeño. La bobina de inducción debe estar hecha de tubos de cobre cuadrados. El tubo debe enfriarse con agua. El espacio entre las vueltas de la bobina de inducción debe ser lo más pequeño posible. debería ser bueno. El dispositivo de calentamiento por inducción se utiliza principalmente para calentar y fundir acero, cobre, aluminio y zinc. Tiene un calentamiento rápido, baja pérdida por combustión, alto grado de mecanización y automatización, y es adecuado para configuración en líneas de operación automática.
Características de los hornos de calentamiento en serie de hornos de inducción
Velocidad de calentamiento rápida, alta eficiencia de producción, menor oxidación y descarburación, ahorro de material y costos de troqueles de forja
Debido al medio Calentamiento por inducción de frecuencia El principio es la inducción electromagnética y el calor se genera en la propia pieza de trabajo. Los trabajadores comunes que utilizan el horno eléctrico de frecuencia media pueden continuar la tarea de forjado diez minutos después de comenzar a trabajar. No es necesario que los trabajadores profesionales del horno quemen y. Selle el horno con anticipación. No hay necesidad de preocuparse por el desperdicio de palanquillas calentadas por el horno de carbón debido a cortes de energía o fallas en el equipo. Debido a que este método de calentamiento se calienta rápidamente, hay muy poca oxidación. Ahorra al menos entre 20 y 50 kilogramos de materias primas de acero por tonelada de piezas forjadas en comparación con los hornos de carbón, y su tasa de utilización del material puede alcanzar el 95%. Debido a que este método de calentamiento calienta uniformemente y la diferencia de temperatura entre el núcleo y la superficie es extremadamente pequeña, también aumenta en gran medida la vida útil de la matriz de forja en términos de forja, y la rugosidad de la superficie de forja también es inferior a 50 um.
Entorno de trabajo superior, mejor entorno de trabajo de los trabajadores e imagen de la empresa, sin contaminación, bajo consumo de energía
En comparación con los hornos de carbón y los hornos de calentamiento por inducción, los trabajadores ya no estarán expuestos al sol abrasador, hornear y fumar en el horno puede cumplir con los diversos requisitos de índice del departamento de protección ambiental y, al mismo tiempo, establecer la imagen externa de la empresa y la tendencia de desarrollo futuro de la industria de la forja. El calentamiento por inducción es el método de calentamiento que ahorra más energía entre los hornos de calentamiento eléctrico. Calentar una tonelada de piezas forjadas desde temperatura ambiente hasta 1100 °C consume menos de 360 grados de electricidad.
El calentamiento es uniforme, la diferencia de temperatura entre el núcleo y la superficie es extremadamente pequeña y la precisión del control de temperatura es alta.
Los hornos de calentamiento por inducción tienen las ventajas de tamaño pequeño, peso ligero, alta eficiencia y excelente Calidad de procesamiento térmico y ambiente favorable. Elimina rápidamente los hornos de carbón, los hornos de gas, los hornos de petróleo y los hornos de resistencia ordinarios. Es una nueva generación de equipos de calentamiento de metales.
Los hornos de fusión por inducción utilizados en la industria incluyen hornos de crisol (hornos de inducción sin núcleo) y hornos de zanja (hornos de inducción con núcleo). Consulte la Figura 2 para ver un diagrama esquemático de la estructura del cuerpo del horno de inducción. Los crisoles están fabricados de materiales refractarios o de acero y tienen capacidades que van desde unos pocos kilogramos hasta decenas de toneladas. Su característica de fusión es que la masa fundida en el crisol se ve afectada por la fuerza electrodinámica, lo que obliga a que el nivel del líquido del baño fundido se abulte, y la masa fundida fluye desde el centro del nivel del líquido hacia los alrededores, provocando un flujo circular. Este fenómeno se denomina efecto electrodinámico y puede hacer que la composición fundida sea uniforme. La desventaja es que la escoria está desviada hacia la periferia y tiene una cobertura deficiente. En comparación con el horno de zanja, el horno de crisol tiene un funcionamiento flexible y una temperatura de fusión alta, pero tiene un factor de potencia bajo y un consumo de energía alto. El inductor del horno de zanja fundido se compone de un núcleo de hierro, una bobina de inducción y un revestimiento del horno de zanja fundido. La zanja fundida es una o dos zanjas anulares en forma de tira, que se llenan con masa fundida conectada al baño fundido. En principio, el horno de trinchera puede considerarse como un transformador con núcleo de hierro con una sola vuelta de bobina secundaria y un cortocircuito. La corriente inducida fluye en la zanja fundida para lograr la transformación electrotérmica.
En la producción, después de fundir cada horno de metal, el baño fundido no se puede vaciar, de lo contrario se secará fácilmente. Una parte de la masa fundida debe conservarse como masa fundida inicial para el siguiente horno. La temperatura de la zanja fundida es más alta que la del baño fundido y también está sujeta a la erosión del flujo de fusión, por lo que el revestimiento del horno de la zanja fundida se daña fácilmente. Para facilitar el mantenimiento, se utilizan sensores en los hornos modernos. fabricados en conjuntos fáciles de reemplazar. La capacidad del horno de zanja varía desde unos pocos cientos de kilogramos hasta más de cien toneladas. El horno de zanja suministra energía a frecuencia industrial. Dado que el núcleo de hierro hecho de láminas de acero al silicio se utiliza como camino magnético, la eficiencia eléctrica y el factor de potencia son muy altos. El horno de trinchera se utiliza principalmente para fundir hierro fundido, cobre, zinc, latón, etc. También se puede utilizar como fusor mixto para almacenar y calentar la masa fundida.
Horno de arco eléctrico
Horno eléctrico que utiliza el efecto térmico del arco para fundir metales y otros materiales (Figura 3 Tipo de horno de arco eléctrico). Se divide en tres tipos según el método de calentamiento: ①Horno de arco eléctrico de calentamiento indirecto. El arco se genera entre los dos electrodos sin entrar en contacto con el material y depende de la radiación de calor para calentar el material. Este tipo de estufas son ruidosas y de bajo rendimiento, por lo que poco a poco se están eliminando. ② Calentamiento directo del horno de arco eléctrico. Se genera un arco eléctrico entre el electrodo y el material, calentando directamente el material; el horno de arco eléctrico trifásico para la fabricación de acero es el horno de arco eléctrico de calentamiento directo más utilizado (ver fabricación de acero con horno de arco eléctrico). ③Horno eléctrico de arco sumergido, también conocido como horno eléctrico de reducción o horno eléctrico de arco sumergido. Un extremo del electrodo está enterrado en la capa de material, formando un arco en la capa de material y calentando el material utilizando la resistencia de la propia capa de material que se utiliza a menudo para fundir ferroaleaciones (ver horno eléctrico de ferroaleaciones)
Horno de arco eléctrico al vacío
Es un horno eléctrico que utiliza un arco eléctrico para calentar directamente el metal de fundición en un cuerpo de horno al vacío.
El gas en el horno es fino y el arco se genera principalmente por el vapor del metal fundido. Para estabilizar el arco, generalmente se suministra energía CC. Según las características de fundición, se divide en horno de refundición de metales y horno de fundición. Según si el electrodo se consume (funde) durante el proceso de fundición, se divide en hornos consumibles y hornos no consumibles. La mayoría de los utilizados en la industria son hornos consumibles. Los hornos de arco eléctrico al vacío se utilizan para fundir aceros especiales y metales reactivos y refractarios como el titanio, el molibdeno y el niobio (ver metalurgia al vacío).
El calentamiento eléctrico por arco puede considerarse como calentamiento eléctrico por resistencia al arco. La estabilidad del arco (resistencia del arco) es una condición necesaria para la producción normal del horno. Los hornos de arco eléctrico de CA generalmente utilizan frecuencia de potencia. Para estabilizar el arco, debe haber una reactancia inductiva adecuada en el circuito de alimentación del horno. Sin embargo, la presencia de una reactancia inductiva reducirá el factor de potencia y la eficiencia eléctrica. Reducir la frecuencia actual es la forma de desarrollar un horno de arco eléctrico de CA. La resistencia del arco es bastante pequeña. Para obtener el calor necesario, el horno requiere una corriente de funcionamiento considerable. Por lo tanto, la resistencia de la red corta del horno debe ser lo más pequeña posible para evitar pérdidas excesivas en el circuito. Para un horno de arco eléctrico trifásico, la impedancia de las tres fases debe ser cercana a la misma para evitar una carga desequilibrada de las tres fases.
Horno de plasma
Horno eléctrico que utiliza plasma generado cuando el gas de trabajo se ioniza para calentar o fundir. El dispositivo que genera plasma suele denominarse pistola de plasma y hay dos tipos: pistola de plasma de arco y pistola de plasma de inducción de alta frecuencia. El gas de trabajo pasa a la pistola de plasma. Hay un dispositivo en la pistola que genera un arco o un campo eléctrico de alta frecuencia (5-20 MHz). El gas de trabajo se ioniza después de actuar sobre él, generando un plasma compuesto de. electrones, iones positivos y una mezcla de átomos y moléculas de gas. Después de que el plasma es expulsado de la boquilla de la pistola de plasma, se forma una llama de arco de plasma de alta velocidad y alta temperatura, y la temperatura es mucho más alta que la de un arco general. El gas de trabajo más utilizado es el argón, que es un gas monoatómico que se ioniza fácilmente y un gas inerte que puede proteger los materiales. La temperatura de trabajo puede alcanzar los 20.000 ℃; se utiliza para fundir acero especial, titanio y aleaciones de titanio, materiales superconductores, etc. Los tipos de hornos incluyen hornos cristalizadores de cobre enfriados por agua, hornos de cátodo hueco, hornos de plasma con calentamiento por inducción y hornos de plasma con revestimientos refractarios (ver metalurgia por plasma).
Horno de haz de electrones
Horno eléctrico que bombardea materiales con electrones de alta velocidad para calentarlos y fundirlos (Figura 4 Esquema de un horno de haz de electrones). En la carcasa del horno de vacío, se utiliza un filamento eléctrico de bajo voltaje para calentar el cátodo, lo que hace que emita electrones. El haz de electrones es acelerado por el campo eléctrico de alto voltaje que acelera el ánodo y bombardea el material metálico ubicado en el ánodo. , convirtiendo la energía eléctrica en energía térmica. Debido a que el haz de electrones puede concentrarse altamente a través del dispositivo de enfoque electromagnético, puede generar temperaturas muy altas en el lugar donde se bombardea el material. Los hornos de haz de electrones se utilizan para fundir aceros especiales, metales refractarios y reactivos.
Los hornos eléctricos utilizados en la industria se clasifican en dos categorías: hornos de funcionamiento periódico y hornos de funcionamiento continuo.
Los hornos de funcionamiento periódico se dividen en: hornos de caja, hornos de caja sellada, hornos de cuba, hornos de campana, hornos de carro y hornos de tambor basculante.
Los hornos de funcionamiento continuo se dividen en: hornos de vagoneta, hornos de varilla empujadora, hornos de solera de rodillos, hornos de solera vibratoria, hornos de solera rotativa, hornos móviles, hornos de tracción y hornos de tambor continuo, etc. . Entre ellos, los hornos de cinta transportadora se pueden dividir en: hornos de cinta de malla, hornos de placa de cadena estampada, hornos de placa de cadena fundida, etc...
Hornos de calentamiento eléctrico
Los hornos de calentamiento eléctrico pueden utilice elementos calefactores metálicos o elementos calefactores no metálicos para generar una fuente de calor. Sus características principales son su estructura simple y su amplia gama de usos. Puede usarse ampliamente en recocido, normalización, temple, revenido, cementación y nitruración, etc. Los principales elementos calefactores metálicos incluyen alambres calefactores de Ni-Cr (los más comunes, que pueden calentarse hasta 1200 °C), aleaciones de Mo-Si y metales puros como W y Mo, los elementos calefactores no metálicos incluyen SiC (los; el más común, que puede calentarse hasta 1600°C), LaCrO3 y varillas de grafito (pueden calentarse hasta 2000°C al vacío o en atmósfera protectora).
Ventajas:
1) Es más fácil obtener altas temperaturas que los hornos de combustible.
2) El material se puede calentar desde el interior.
3) Fácil de usar en hornos de atmósfera controlada y hornos de vacío.
4) Los hornos eléctricos no tienen la pérdida de calor de escape de los hornos de combustible, por lo que tienen una alta eficiencia térmica.
5) Fácil control de temperatura, control remoto y ajuste fino.
6) Se puede calentar rápidamente.
7) Tiene buen rendimiento operativo y no contamina el medio ambiente.
Desventajas:
1) Es necesario aumentar el costo de los equipos de distribución de energía.
2) El coste de la electricidad es elevado.
3) Cuando la temperatura de calentamiento de la resistencia supera los 1000°C, el material refractario puede conducir electricidad, por lo que se debe prestar atención a las cuestiones de aislamiento.
Desarrollo
En 20xx, la industria manufacturera de China representó el 19,8% de la producción manufacturera mundial, ligeramente superior al 19,4% de Estados Unidos, ocupando el primer lugar en el mundo. El rápido desarrollo de la industria manufacturera de China ha impulsado el desarrollo de las industrias de fabricación de hornos, hornos y hornos eléctricos de China. Según las estadísticas de la Oficina Nacional de Estadísticas, el número de empresas por encima del tamaño designado en la industria de fabricación de hornos, hornos y hornos eléctricos aumentó a 308 en 2010, alcanzando un valor de producción industrial total de 16.288 millones de yuanes, año tras año. los ingresos por ventas aumentaron un 30,79%, 16.387 millones de yuanes, un aumento interanual del 32,63%; se logró un beneficio total de 1.043 millones de yuanes, un aumento interanual del 79,17%.
Entre el 70% y el 80% de las piezas de las industrias del automóvil y los tractores requieren tratamiento térmico, y el 100% de las herramientas, herramientas de corte y productos de rodamientos requieren tratamiento térmico. La vida útil de algunos productos metálicos industriales ligeros civiles. Esto, en su mayor parte, también se mejora mediante tratamiento térmico. Al mismo tiempo, las industrias de sujetadores, rodamientos, cadenas, herramientas, automóviles, tractores y motocicletas dependen de la mejora de la calidad del tratamiento térmico para mejorar su competitividad con el desarrollo continuo de la industria de China. En los últimos diez años, mi país agregará anualmente entre 400.000 y 500.000 toneladas adicionales de capacidad de procesamiento térmico. Además, la mayoría de los hornos, hornos y equipos de hornos eléctricos domésticos están obsoletos y atrasados, y tenderán a ser eliminados y actualizados. La demanda del país de equipos de procesamiento térmico es muy fuerte. Las perspectivas de desarrollo de los hornos, hornos y hornos eléctricos de mi país son prometedoras.
Método de extensión
Para proteger y extender la vida útil del horno eléctrico, debe prestar atención a los siguientes aspectos:
(1) Regularmente Verifique las conexiones de las juntas del horno eléctrico y el controlador si está bien o no.
(2) El horno eléctrico y el controlador deben funcionar en un lugar donde la humedad relativa no supere el 85 % y no haya polvo conductor, gases explosivos ni gases corrosivos que puedan destruir el aislamiento metálico y los componentes electrónicos. .
(3) La temperatura ambiente de trabajo del controlador está limitada a 0-50 ℃.
(4) Cuando se utiliza el horno eléctrico y el controlador, no se debe exceder la potencia nominal y la temperatura del horno no debe exceder la temperatura máxima de funcionamiento. Está prohibido cargar piezas de trabajo húmedas en el horno calentado. Las piezas de trabajo que contienen humedad ultra alta deben precalentarse para secarse.
(5) Mantenga limpio el interior del horno, elimine los óxidos metálicos, la escoria y las impurezas del horno a tiempo y tenga cuidado al cargar y descargar piezas de trabajo.
3. Clasificación de los hornos eléctricos
Hornos industriales
Hornos industriales: divididos en hornos eléctricos y hornos de combustión (los hornos industriales en sentido estricto se refieren a hornos de combustión )
Los productos principales se dividen en siete categorías: hornos de resistencia, hornos de inducción, hornos de vacío, hornos de haz de electrones, unidades de tratamiento térmico (o fundición), equipos auxiliares de tratamiento térmico y hornos de combustión.
3. Horno de resistencia: tres componentes principales: calentador, revestimiento del horno, componentes resistentes al calor
1 Dividido en tipos periódicos y continuos
2. Características de hornos periódicos:
A. La carga se agrega y se retira al mismo tiempo
B. La carga básicamente no se mueve durante el calentamiento (excepto en circunstancias especiales: como rodillo hornos y hornos de solera de rodillos)
C. Buscar una temperatura uniforme en el área de trabajo
IV. horno, horno de templado, horno de recocido, horno de fusión de sólidos, horno de enfriamiento Horno de carburación horno de normalización horno de nitruración horno de fusión horno de soldadura fuerte horno de baño de sal horno de rodillos horno de cinta de malla horno de vacío horno experimental horno de media y alta frecuencia horno de secado horno tipo campana horno de varilla de empuje fundición horno horno de combustible horno horno de descomposición de amoníaco horno de vidrio
Horno de resistencia continua
A. Horno de empuje
B. Horno de cinta transportadora
C. Horno de cinta de malla (adecuado para recocido fino, sinterización, soldadura fuerte y tratamiento de solución de piezas pequeñas. La estructura es similar al horno de cinta transportadora)
D. Horno rotatorio continuo
E. Horno de solera de rodillos (la bandeja de material se mueve sobre rodillos
Estructura
El conjunto completo de equipos de horno eléctrico incluye un gabinete de suministro de energía de frecuencia intermedia, un condensador de compensación y un horno cuerpo (dos), cables refrigerados por agua y reductor.
El cuerpo del horno consta de cuatro partes: carcasa del horno, bobina de inducción, revestimiento del horno y caja de reducción del horno basculante. La carcasa del horno está hecha de material no magnético. La bobina de inducción es un cilindro en espiral hecho de tubos huecos rectangulares. El agua de refrigeración fluye a través de los tubos. La bobina conduce a una barra de cobre y está conectada al cable refrigerado por agua. El revestimiento del horno está cerca de la bobina de inducción y está hecho de arena de cuarzo compactada y sinterizada. La inclinación del cuerpo del horno se hace girar directamente mediante la reducción del horno basculante. caja. La caja de engranajes reductora del horno basculante es un cambiador de velocidad de turbina de dos etapas con buen rendimiento de autobloqueo y rotación estable y confiable. En caso de un corte de energía de emergencia, el horno se puede inclinar sin detenerse para evitar peligros. El control de los motores de la caja de cambios de reducción de inclinación de los dos cuerpos del horno se puede seleccionar a través del interruptor de selección del horno. La caja de interruptores con un cable de goma de cuatro núcleos permite al operador permanecer en una posición adecuada y realizar el control de inclinación y reinicio. del cuerpo del horno.
Procedimientos operativos
1. Los operadores deben comprender los siguientes puntos:
A. La estructura y rendimiento del horno eléctrico y sus equipos auxiliares.
B. La disposición del sistema de distribución de energía, el sistema de control y la ubicación de los dispositivos de seguridad, etc.
C. Técnicas operativas y procedimientos operativos seguros.
2. Inspección preparatoria del trabajo antes de la operación
A. Si el suministro eléctrico del equipo es normal, si hay cortes de fase, cortocircuitos o cables pelados, etc.
B. Compruebe si el contacto en el cableado del dispositivo de puesta a tierra es bueno.
C. Compruebe si el elemento calefactor está dañado, si el contacto entre las juntas es bueno y si hay algún contacto con el cuerpo del horno y la tapa.
D. Compruebe si hay alguna anomalía en el sistema de control de temperatura.
E. Compruebe si la puerta del horno se levanta y el carro entra y sale normalmente.
3. Está estrictamente prohibido que piezas de trabajo que contengan gases corrosivos, volátiles y explosivos ingresen al cuerpo del horno para su procesamiento, para no afectar la vida útil de los elementos calefactores y materiales refractarios y provocar explosiones y otros accidentes.
4. El horno eléctrico no debe funcionar a temperatura excesiva, de lo contrario se acortará la vida útil del equipo.
5. Las piezas de trabajo deben apilarse uniformemente y deben estar a una distancia de entre 100 y 150 mm del elemento calefactor.
6. Las piezas de trabajo con demasiadas incrustaciones de óxido deben retirarse antes de ingresar al horno. Se pueden cepillar con un cepillo de alambre.
7. La operación brusca está estrictamente prohibida y la pieza de trabajo debe manipularse con cuidado para evitar impactos.
8. Cuando el horno eléctrico está en uso, el operador no puede abandonar el puesto sin autorización y siempre debe prestar atención a si las condiciones de funcionamiento del horno eléctrico son normales.
9. Al cargar y descargar piezas de trabajo en el horno eléctrico, primero se debe cortar el suministro de energía del elemento calefactor para garantizar la seguridad del operador.
10. Los óxidos del horno (incluso debajo del cable del horno eléctrico) deben limpiarse con frecuencia, al menos una vez por semana o una vez cada cinco hornos. Se puede soplar aire comprimido debajo del suelo del horno.
11. Después de utilizar el cable de resistencia, no se debe golpear ni doblar para evitar roturas.
12. El motor del horno eléctrico debe revisarse periódicamente, agregarse aceite lubricante, etc., y se debe prestar atención a un uso seguro.
13. Comprobar periódicamente el uso de elementos calefactores. Los elementos calefactores no se deben doblar ni golpear después de un uso breve. Si no se rompe debido a una corrosión severa, se puede usar como varilla de soldadura el mismo material que el alambre del horno eléctrico (o el alambre del horno eléctrico en sí), y se usa gas acetileno para calentar y soldar. 50% de polvo de nube blanca. Si el elemento calefactor está muy corroído y no se puede utilizar, debe reemplazarse por separado.
14. Verifique periódicamente la desviación de instrumentos y termopares para evitar mediciones incorrectas de temperatura causadas por errores en instrumentos y termopares y que afecten la calidad del producto.
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