Discusión de los defectos superficiales de las piezas fundidas en arena verde
En comparación con otros métodos de fundición, las piezas fundidas en húmedo son más propensas a defectos como adherencia de arena, ampollas, inclusiones de arena y poros. Estos defectos pueden reducirse o evitarse si la fundición presta atención al control de la calidad de la arena verde. El siguiente ejemplo ilustra la relación entre las propiedades de la arena y los defectos de la superficie de fundición.
1. Adherencia de arena
El trabajo de investigación muestra que los defectos de adherencia de arena de las piezas fundidas en arena verde en general, ya sea de acero fundido o de hierro fundido, son adherencias de arena mecánicas en lugar de adherencias de arena químicas. Hay muchas razones para que la arena se pegue. Los ejemplos más comunes son los siguientes:
1 Si la arena es demasiado gruesa y la permeabilidad al aire es demasiado alta, el metal fundido puede perforar fácilmente los poros entre ellos. los granos de arena, haciendo que la superficie de la fundición sea rugosa o envuelta y fijada en la superficie. Una gran cantidad de arena central de grano grueso de malla 30/50 se mezcló continuamente con la antigua arena de hierro fundido de una fábrica con financiación extranjera en Jiangsu, lo que provocó que la permeabilidad al aire de la arena de moldeo alcanzara más de 220, y la superficie del El casting fue extremadamente duro. Una máquina neumática de moldeo microsísmica en un taller de fundición de una fábrica en Mongolia Interior produce piezas fundidas de tamaño pequeño y mediano. Como arena de moldeo se utiliza principalmente arena de cuarzo de grano grueso 40/70 de malla 40, y la arena se adhiere seriamente a la superficie de la pieza fundida. La permeabilidad al aire de la arena de moldeo generalmente no se prueba y se considera que cumple con los requisitos de la especificación del proceso ≥80. Para descubrir la causa de la adherencia de la arena, se encontró que la permeabilidad al aire era tan alta como 1070, lo que indica que esta era la causa de la adherencia de la arena. Por lo tanto, la permeabilidad al aire de la arena de moldeo debe tener un límite superior y el tamaño de partícula y la permeabilidad al aire de la arena de moldeo deben estar dentro de un rango adecuado. Generalmente, el tamaño de partícula de arena de moldeo más adecuado para el modelado de arena única de compactadores vibratorios es de malla 70/140 y la permeabilidad al aire es de alrededor de 70~100. El tamaño óptimo de arena de moldeo para moldeo de alta densidad es 50/140 o 100/50, y la permeabilidad al aire es de 80~140. Algunos fabricantes de equipos originales que producen motores utilizan arena gruesa de malla 50/100 como núcleos de arena. Cuando la arena que cae se mezcla continuamente con la arena vieja, la permeabilidad al aire de la arena de moldeo puede alcanzar más de 180. Por lo tanto, se debe agregar arena fina de malla 100/140 o las partículas finas en el separador ciclónico se deben devolver al arena vieja para corregir el tamaño de las partículas de la arena de moldeo.
2. El contenido de carbón pulverizado en la arena de moldeo de hierro fundido es insuficiente o la calidad del carbón pulverizado es mala. Una fundición de Pekín produce discos de freno para trenes de alta velocidad. El material de la fundición cumple con los requisitos, pero la superficie es muy arenosa y es necesario pulirla en su totalidad antes de salir de fábrica. El carbón pulverizado utilizado en la arena de moldeo procede de un pequeño proveedor privado de las afueras, con buenas conexiones. La razón por la que la arena se pega puede ser que la calidad del carbón pulverizado sea demasiado mala o que la cantidad efectiva de carbón pulverizado en la arena de moldeo no sea suficiente. El "carbón pulverizado" utilizado por una fábrica de válvulas en Anhui es un producto de desecho producido por el lavado de coque y su contenido de cenizas llega al 76%. Después de su uso, se destruye el rendimiento de toda la arena de moldeo y más de la mitad de las piezas fundidas se desechan. Las fundiciones deberían reforzar los controles de calidad del carbón pulverizado adquirido. El carbón pulverizado de alta calidad requiere un contenido de cenizas ≤10%, un contenido volátil de 30~37% y características de escoria de coque de 4~5. El contenido efectivo de carbón pulverizado en la arena de moldeo se puede detectar mediante el método de producción de gas. La cantidad de gas producida por 1 g de arena de moldeo de carbón pulverizado común es de aproximadamente 22 ~ 26 ml, lo que equivale a 6 ~ 7 % de carbón pulverizado efectivo de calidad ordinaria, o 5 ~ 6 % de carbón pulverizado de alta calidad, o 4 ~ 5 % de carbón pulverizado de eficiencia mejorada. El volumen de generación de gas de la arena de moldeo de alta compacidad es de aproximadamente 18 ~ 24 ml, lo que equivale al 3 ~ 4 % del contenido de carbón pulverizado sinérgico. La mayoría de las fundiciones extranjeras en China utilizan la LOI para evaluar la resistencia a la adherencia de la arena verde para el hierro fundido. Por ejemplo, la línea de moldeo por presión estática de una fundición de automóviles en Jiangsu estipula que la pérdida por ignición de la arena superficial es del 4,10-0,30%. Hay muchas empresas nacionales de materiales de modelado que suministran diversos "sustitutos del carbón pulverizado". La fundición debe primero realizar una prueba de vertido para comparar los efectos superficiales del carbón pulverizado de alta calidad o del carbón pulverizado mejorado en las piezas fundidas, los cambios en las propiedades de la arena de moldeo y los costos de producción de las piezas fundidas antes de decidir si usarlas.
Dos. Ampollas
Las ampollas y los agujeros de escoria en la superficie de las piezas fundidas generalmente se denominan colectivamente "ampollas". Los agujeros de escoria se forman principalmente utilizando ceniza de paja o arena seca como agente agregante de escoria. Los motivos de la formación de ampollas son los siguientes:
1. Una fundición conjunta en Tianjin utiliza el moldeo manual para producir piezas fundidas de hierro gris de tamaño pequeño y mediano, como carcasas de motores. El principal defecto es que se puede ver arena esparcida por toda la superficie superior de la pieza fundida. El análisis sugiere que la causa de las ampollas es el lavado de arena, que es causado por partículas de arena dispersas que caen del sistema de vertido y hierro fundido que flota en la superficie del líquido y frega la cavidad del molde. Las fábricas generalmente no controlan la calidad de la arena para moldeos. Según las nubes, la resistencia a la compresión en húmedo es de sólo 25 kPa. La resistencia óptima de compactación en húmedo de la arena para moldeo con forma artificial es de aproximadamente 70 ~ 80 kPa, y la del moldeo con compactador de vibración debe ser de 90 ~ 120 kPa. Para moldeo de alta densidad, la resistencia a la compresión húmeda de la arena de moldeo puede alcanzar 140~180 kPa. Los artículos grandes pueden ser más altos. Para mejorar la resistencia a la compresión húmeda de la arena de moldeo, se debe evitar el uso de bentonita de calidad inferior. La cantidad de absorción de azul de 0,2 g de bentonita debe ser superior a 35 ml.
La arena de moldeo también debe contener suficiente bentonita activa. Por ejemplo, la capacidad de absorción de azul de 5 g de arena de moldeo de alta densidad es principalmente de 55 a 65 ml. Bentonita efectiva de alta calidad 6-7%.
2. Una fundición en Shandong tiene solo una máquina de moldeo por compresión por vibración. Después del trabajo, hacer el molde inferior para cubrir el suelo y bajar el núcleo. Al cabo de medio día cambiar la plantilla para hacer moldes superiores y de cierre y preparar el vertido. A menudo aparecen defectos como ampollas en las piezas fundidas. La razón es que la resistencia de la superficie del molde de arena verde cae bruscamente después de la deshidratación y el secado, y las partículas de arena de la superficie se erosionan fácilmente y caen en el hierro fundido. El fenómeno del "secado por el viento" es más grave en la estación seca. Lo mejor es no abrir la caja de arena húmeda durante más de media hora. Si hay signos de sequedad y deshidratación en la superficie del molde de arena, use un rociador para rociar agua sobre la superficie del molde de arena antes de moldearlo para restaurarlo a un estado húmedo. Una fábrica de motores de automóviles de propiedad japonesa en Tianjin solía rociar mejoradores de superficie importados en la superficie de la cavidad del molde, pero ahora también utiliza agua pulverizada.
3. Una fundición de autopartes en Sichuan utiliza una línea de ensamblaje de máquinas de moldeo hidrostático para producir bloques de cilindros y culatas. Hay muchas ampollas en la superficie de las piezas fundidas. La arena de moldeo de esta fábrica utiliza bentonita y polvo de carbón de baja calidad de esta provincia. La arena vieja no se espolvorea con regularidad, lo que hace que el contenido de lodo de la arena vieja en ocasiones aumente hasta el 24%. Para mantener el contenido de humedad de la arena de moldeo en aproximadamente 4,0% y evitar la formación de defectos de poros, la tasa de compactación de la arena de moldeo debe mantenerse en el rango de 27 a 32%. La resistencia a la compresión en verde de la arena de moldeo no es baja, entre 170 y 210 kPa, lo que no es causa de ampollas. Debido al alto contenido de cenizas de la arena de moldeo, la baja tasa de compactación y la tenacidad insuficiente, el índice de trituración es sólo del 65 al 75%. Este tipo de arena para moldeo es demasiado quebradiza, tiene un rendimiento de desmoldeo deficiente y los bordes y esquinas del molde de arena se rompen fácilmente, provocando ampollas. La fábrica debería cambiar a bentonita y carbón en polvo de alta calidad; también debería utilizar equipos de eliminación de polvo de arena viejos para controlar el contenido de lodo de la arena vieja por debajo del 12% y el contenido de lodo de la arena de moldeo por debajo del 13%. Controle el índice de trituración de la arena de moldeo entre 80 y 85%. La tasa de compactación de la arena de moldeo en el sitio de modelado se incrementa a 35~38%, y el contenido de humedad es 3,2~3,6%, de modo que la relación (tasa de compactación)/(contenido de humedad) está en el rango de 10~ 12. Esto puede mejorar la dureza de la arena de moldeo y reducir las ampollas. Varias fábricas en Shanghai, Beijing y Harbin agregan una pequeña cantidad de α-almidón a la arena para mejorar la dureza de la arena de moldeo, reducir la resistencia a la fricción del estirado y mejorar la resistencia al secado al aire de la superficie. Es útil para prevenir ampollas y mejorar el acabado superficial de las piezas fundidas.
4. Se mezcló una gran cantidad de núcleos de arena de caja fría en la rama de fundición de motores de una fábrica de tractores en la provincia de Henan, lo que hizo que la arena de moldeo se volviera quebradiza y el rendimiento del desmolde empeorara cada vez más. No sólo los bordes del molde de arena son frágiles, sino que la arena que cuelga se rompe fácilmente. De acuerdo con las regulaciones de fábrica, el tiempo de ciclo del mezclador de arena con muela es de solo 3 minutos, por lo que el tiempo de mezclado de arena no se puede extender para evitar afectar la demanda de arena de la máquina de moldeo. Posteriormente, el ciclo de mezcla de arena se extendió a 1 minuto tanto como fue posible y se descubrió que la sensación de la arena de moldeo cambió y mejoró el desmolde. Esto muestra que el tiempo de mezclado de arena original es demasiado corto y no puede producir un rendimiento excelente de la arena de moldeo.
3. Inclusión de arena (cicatrización y desconchado)
Debido al suministro de bentonita activada de alta calidad por parte de muchas empresas nacionales, los defectos de inclusión de arena en la superficie de las piezas fundidas húmedas se han reducido considerablemente. reducido. Sin embargo, algunas fundiciones húmedas ocasionalmente producen defectos de inclusión de arena.
1. Un pequeño taller de reparación de automóviles en Jiangxi espera producir piezas fundidas de aluminio para motores de motocicletas húmedas. Tomé prestadas dos bolsas de papel marrón con "arcilla" de Akiyama para mezclar la arena. Luego fui al departamento de materiales y compré dos bolsas de arcilla. Sin embargo, se descubrió que la arena de moldeo de arcilla recién comprada tenía baja adherencia y el molde de arena se agrietaba y pelaba después de ser cocido al fuego, lo que provocaba graves defectos de inclusión de arena en las piezas fundidas. Se comprobó si se podían espesar suspensiones de dos arcillas mediante activación alcalina en condiciones extremadamente sencillas. Prueba de que los sacos no son bentonita sino arcilla auténtica y no se pueden utilizar para colado húmedo. La causa del problema es la bentonita cálcica débilmente ácida, llamada por el departamento de geología "arcilla ácida". Muchas fundiciones simplemente se refieren a la "arcilla ácida" como "arcilla". Como resultado, la bentonita con montmorillonita como componente mineral principal se confunde con arcilla verdadera (es decir, arcilla ordinaria) con caolinita como componente mineral principal. La arcilla auténtica se utiliza principalmente para cocer cerámica y no es adecuada para la fundición en molde húmedo. Las fundiciones también pueden identificar dos minerales arcillosos diferentes por su absorbencia azul. 0,2 g de bentonita absorben entre 25 y 45 ml de azul de metileno, mientras que la arcilla común absorbe azul de metileno sólo una décima parte de la bentonita.
2. Impacto en la calidad del agua: una fundición de propiedad taiwanesa en Tianjin utiliza una máquina de moldeo por extrusión para producir sartenes de hierro fundido para la exportación. Utilizando bentonita activada de alta calidad mezclada con arena, la arena de moldeo verde tiene una resistencia a la compresión de 200 ~ 250 kPa, una compacidad de 35 ~ 38% y un contenido de humedad de aproximadamente 3%. Sin embargo, aparecieron defectos de inclusión de arena cerca del canal de flujo interno de la pieza fundida y se sospechó que había un problema con el agua del pozo utilizada para mezclar la arena. La tubería del pozo de agua profundo que utiliza esta fábrica para mezclar arena estaba obstruida.
Para ahorrar dinero, el jefe cavó un pozo poco profundo de 20 metros para mezclar arena y agua. Los trabajadores descubrieron que el agua del pozo era salada y no potable, y que no hacía espuma cuando se lavaban las manos y usaban jabón. Este tipo de agua de pozo poco profundo contiene una gran cantidad de iones de sodio, magnesio y cloruro, lo que tiene un fuerte efecto antiactivación sobre la bentonita activada. Cuando se usa para mezclar arena para producir piezas fundidas, es fácil causar defectos de inclusión de arena. . Después de introducir agua potable mezclada con arena desde una fábrica cercana, el impacto en la calidad original del agua no se puede eliminar por completo. Hay una fábrica en la provincia de Jiangsu que produce piezas fundidas para compresores de refrigeradores mediante moldeo por extrusión. El agua del río que fluía a través de un pequeño río fuera de la fábrica se usó para mezclar la arena. Sucedió que una planta química aguas arriba descargó aguas residuales al agua, causando defectos de inclusión de arena en las piezas fundidas. La razón también se debió al efecto antiactivación. de las aguas residuales. Si tiene dudas sobre si la calidad del agua es adecuada para mezclar arena, puede tomar 2 o 3 g de bentonita y usar agua pura y agua para analizarla para determinar el valor de expansión, o la cantidad de expansión múltiple y libre. Si el resultado de la prueba del agua a analizar es mucho menor que el del agua purificada, significa que la calidad del agua a analizar no es lo suficientemente buena.
Cuatro. Porosidad
Los defectos de porosidad en las piezas fundidas se dividen principalmente en cuatro tipos: poros arrastrados, poros invasores, poros de precipitación y poros de reacción. Los siguientes ejemplos ilustran las causas y medidas preventivas de los poros comunes en las fábricas.
1. Determinar el tipo y la causa de los poros no es fácil. Según la experiencia de producción, aumentar la temperatura de vertido entre 30 y 50 ℃ a menudo puede reducir la aparición de cualquier tipo de defectos en los poros. Preste atención a la temperatura de los dos últimos moldes de arena vertidos en cada bolsa, porque la temperatura del hierro fundido en la bolsa ha bajado en este momento, lo que fácilmente puede provocar defectos de poros. Una fundición taiwanesa en Tianjin produce carcasas para máquinas de coser industriales. Cada hierro fundido se puede verter con 7 moldes de arena, pero sólo se vertieron 5 moldes de arena. Vierta el hierro fundido que queda en el cucharón nuevamente en el horno eléctrico y luego rellénelo con un cucharón lleno de hierro fundido para verter el molde de arena para mantener la temperatura de vertido y reducir los defectos de los poros.
2. Una fábrica japonesa en Beijing descubrió una pieza fundida con poros. Después de cortarlo, descubrí que seguían saliendo agujeros de aire. Se estima que la contrapresión excede la presión hidrostática del hierro fundido en la interfaz donde se generan los poros, provocando que los poros invadan, pero es imposible determinar la fuente del aire. Algunas fábricas utilizan montones de arena viejos como vertederos de basura. Colillas de cigarrillos, paletas heladas, bolas de papel usado, cáscaras de semillas de melón... se arrojan a la arena vieja y se mezclan con la arena de moldeo, lo que puede provocar defectos de poros. Algunas fundiciones extranjeras prohíben estrictamente fumar, que también es una de las medidas eficaces para prevenir los poros.
3. Una fábrica en Shandong produce piezas fundidas de válvulas de exportación de tamaño mediano, utilizando una máquina de moldeo por impacto para darles forma y una caja de núcleos fríos para fabricar núcleos de arena. La fábrica adopta dos días de moldeo continuo y moldeo por caída de núcleos, y la cúpula se vierte cada dos días. Las piezas fundidas producidas tienen una tasa de rechazo de porosidad muy alta. La razón es que el núcleo de arena absorbe humedad y produce gas que ingresa al hierro fundido, provocando la invasión de los poros. Los núcleos de arena de caja fría son propensos a absorber humedad cuando se colocan en moldes de arena con alta humedad relativa durante mucho tiempo. Durante el vertido, no sólo el aglutinante libera gas, sino que la humedad absorbida por el núcleo de arena también libera una gran cantidad de vapor de agua, lo que puede causar fácilmente defectos en los poros. Necesitamos abrir el horno al día siguiente como de costumbre, o cerrar el molde después de moldear y luego abrir la caja, descorazonar y verter el mismo día. No solo puede evitar que el núcleo de arena absorba humedad, sino que también reduce el secado al aire y la deshidratación del molde de arena, lo que reduce en gran medida los defectos de los poros. Abra más elevadores de gas para aumentar la capacidad de escape. Aumentar adecuadamente la velocidad de vertido puede establecer rápidamente una presión estática para resistir la intrusión del gas de interfaz y también ayudar a prevenir la intrusión de poros.
4. A juzgar por los defectos de poros que aparecen en las fábricas de fundición de motores en Henan, Shandong, Liaoning, Jilin y otros lugares. , la mayoría de los poros encontrados son defectos de poros causados por el gas del núcleo de arena y rara vez son poros de nitrógeno precipitado. Debido a que el aglutinante del antiguo núcleo de arena se cambia a una resina con bajo contenido de nitrógeno, se debe agregar una cantidad adecuada de óxido de hierro a la arena del núcleo y al recubrimiento cuando sea necesario. Por lo tanto, primero debemos fortalecer la capacidad de escape del núcleo de arena. Se debe abrir un orificio de ventilación liso en el centro del núcleo de arena. Para núcleos de arena más gruesos y con una sección transversal más grande, el núcleo de arena se puede ahuecar o excavar por la mitad en una cavidad similar a una rejilla antes de unirlo. El método de escape más común para los núcleos de arena autoendurecibles de resina es utilizar tubos trenzados de nailon, que se pueden incrustar fácilmente en el núcleo de arena a lo largo de cualquier forma del núcleo de arena durante la fabricación del núcleo. La caja de núcleo caliente, la caja de núcleo frío y el núcleo de carcasa están fabricados en una sola pieza, por lo que el tubo de escape no se puede incrustar y la aguja o varilla de ventilación se puede colocar y retirar antes o después de la extracción de núcleos. Pero más comúnmente, después de que el núcleo de arena se ha endurecido, se usa una broca de carburo para perforar agujeros a través del cabezal del núcleo para ayudar en la ventilación. Por ejemplo, una fábrica de piezas hidráulicas en Shanxi produce válvulas hidráulicas con formas extremadamente complejas. Todas las cabezas del núcleo están perforadas con taladros angulares para ayudar a expulsar el aire. Hay una fundición en España que produce coches. Haga el núcleo de arena de la camisa de agua de la culata y utilice una máquina perforadora especial de cabezales múltiples para perforar simultáneamente los cabezales de cada canal de agua de refrigeración en el núcleo de arena de la camisa de agua de abajo hacia arriba. Al colocar un núcleo de arena grande, si el espacio entre la cabeza del núcleo y el asiento del núcleo es demasiado grande, el hierro fundido perforará el orificio de ventilación del núcleo de arena. La cabeza del núcleo de arena debe sellarse con almohadillas de fieltro de fibra refractaria, tiras de barro, cuerdas de amianto y otros materiales de sellado.
También preste atención a las altas temperaturas y al vertido rápido para aumentar rápidamente la presión del hierro fundido para exceder la contrapresión en el punto de generación de gas, de modo que el gas no pueda penetrar en el hierro fundido y formar burbujas. Incluso si el gas ha penetrado en el hierro fundido, flotará y se descargará junto con el hierro fundido que ingresa al tubo ascendente de escape. Además, es necesario utilizar adhesivos de baja desgasificación para evitar defectos en los orificios de aire. Por ejemplo, el anillo de combustión de una estufa de gas británica producida por una fábrica en Beijing tiene un solo núcleo y es difícil de extraer. Por lo tanto, la desgasificación de gas de la carcasa y el núcleo debe controlarse por debajo de 12 ml/g y verterse rápidamente a alta temperatura. .
5. Una fábrica en Shanxi utiliza una máquina de moldeo por extrusión para producir cigüeñales de hierro fundido. Hay pequeños poros en la superficie y la parte inferior de la fundición. Generalmente son agujeros pequeños con un diámetro de 1 a 3 mm, que se encuentran principalmente entre 1 y 3 mm en la superficie, y quedan expuestos durante el granallado o el mecanizado en desbaste. Esta fábrica no utiliza núcleos de arena de resina y no tiene orificios de nitrógeno. El defecto debe pertenecer al orificio de reacción. Es decir, el metal fundido reacciona con el molde en la interfaz y el gas generado se disuelve en el metal fundido. Cuando se enfría, la solubilidad disminuye y precipitan burbujas. El material de fundición es hierro gris, lo que también impide que el magnesio o las tierras raras del hierro fundido reaccionen con la humedad del molde de arena. Se sospecha que la carga y el inoculante pueden introducir aluminio y titanio en el hierro fundido. Porque el aluminio y el titanio reaccionan con el agua para liberar el estado atómico [H] que es fácilmente soluble en hierro fundido. A medida que esta capa se solidifica, la solubilidad del hidrógeno disminuye y precipita en la fase gaseosa molecular, formando burbujas de hidrógeno. Del informe de análisis del inoculante de ferrosilicio de la fábrica se desprende que el contenido de aluminio alcanzó el 1,86%, lo que puede ser la principal causa de la aparición de poros subcutáneos. El contenido de aluminio del inoculante de ferrosilicio es preferiblemente de alrededor de 65438 ± 0,0 %, y el máximo no es más de 65438 ± 0,5 %. Para el ferrosilicio utilizado en la incubación de flujo, no solo es necesario controlar el bajo contenido de aluminio, sino también limitar la cantidad agregada a 0,08 ~ 0,10%. Para evitar que elementos como el aluminio y el titanio reaccionen con el agua, el contenido de humedad de la arena extruida también debe controlarse a no más del 4%.
6. Después de que el hierro fundido dúctil se vierte en el molde de arena verde, el magnesio residual reacciona fuertemente con el oxígeno en las moléculas de agua para producir el estado atómico [H], que es la principal causa de la subcutánea. defectos de los poros. Se deben tomar medidas de fusión y proceso para evitar la formación de agujeros de reacción. Una fábrica de fundición de hierro dúctil en Hebei es una fábrica profesional que produce piezas fundidas de hierro dúctil, como placas de presión de embragues de camiones. Las piezas fundidas no tienen poros subcutáneos. Desde la perspectiva de la fundición de la planta, el motivo para evitar los poros es que los indicadores no superen el rango normal. Si se utiliza coque fundido de alta calidad, la temperatura de descarga del cubilote es superior a 1480 °C, la profundidad de la cavidad interior de la cuchara esferoidizada es de 1,5 a 2 veces el diámetro, el polvo de criolita se balancea en la superficie de la cuchara y en el interior. En la cavidad, el hierro fundido contiene entre 0,03 y 0,04 % de azufre y el magnesio residual entre 0,40 y 0,46 %. Pero desde un punto de vista técnico, el contenido de humedad de la arena superficial llega al 7,0~7,6%, superando con creces el máximo del 5,5%. La razón de la falta de poros puede ser que (1) se agrega una gran cantidad de carbón en polvo a la arena de moldeo y la pérdida por ignición alcanza entre 7,0 y 7,9%. 4~5% más de lo habitual. La producción de gas de la arena de moldeo es impredecible y se estima que es superior a 35 ml/5 g. La superficie de la pieza fundida expuesta después del vertido es de color azul oscuro, lo que indica que hay una gran cantidad de atmósfera reductora fuerte en la cavidad durante el vertido, lo que diluye el vapor de agua en la cavidad. (2) La permeabilidad al aire del molde de arena es 100 y hay una gran cantidad de respiraderos, por lo que la mayor parte del vapor de agua generado al verter se descarga de la cavidad del molde, lo que reduce el vapor de agua que puede participar en la reacción. (3) Aunque el contenido de agua de la arena superficial es bastante alto, el contenido de lodo llega al 21%. Por lo tanto, la tasa de compactación medida es sólo aproximadamente del 36%, lo que indica que la arena de moldeo no está húmeda. Quizás el lodo absorbió mucha agua, lo que ralentizó la reacción química. Por lo tanto, se puede considerar que los defectos de los poros de reacción dependen principalmente de la velocidad de compactación (es decir, la sequedad y humedad de la arena de moldeo) más que del contenido de humedad.
Discusión del verbo (abreviatura del verbo)
1. El requisito previo para obtener arena de moldeo de alta calidad es seleccionar primero materias primas de alta calidad y también aplicar una excelente tecnología de mezcla de arena. Algunas fundiciones de arena verde con una gestión técnica estricta exigen que se retire toda la arena del mezclador de arena antes del final de cada turno. La mayoría de las principales fundiciones ecológicas de los Estados Unidos exigen que la distancia entre el raspador y el chasis del mezclador sea del grosor de una moneda. Varias fundiciones de piezas de automóviles en Japón que utilizan mezcladores de arena de rodillos tienen un ciclo de mezclado de arena de 6 minutos. En algunos fabricantes de equipos originales nacionales, la arena del disco abrasivo y la muela abrasiva del mezclador de arena no se ha limpiado durante mucho tiempo, el desgaste del raspador no se ha ajustado y el tiempo de mezcla de arena de la muela abrasiva es de hasta 3 minutos. ¿Cómo mezclar esto para producir arena para moldeo de alta calidad?
2. La calidad de la arena de moldeo radica en su rendimiento. Sólo fortaleciendo la detección y el control del rendimiento de la arena de moldeo podremos preparar una arena de moldeo excelente. Hay más de 20 elementos de inspección diarios para la arena superficial de la línea de moldeo a presión estática de una fundición de autopartes japonesa en Jiangsu, sin incluir los elementos de inspección de arena posterior y materias primas.
Algunos laboratorios de arena de fundición en mi país tienen instrumentos y equipos simples, y puede que sólo haya tres o cuatro elementos de prueba diarios para el desempeño de la arena verde. ¿Cómo explicar las causas de los defectos superficiales en las piezas fundidas basándose en los resultados de las mediciones? ¿Cómo utilizarlo para reducir la tasa de desechos de piezas fundidas?
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