(1) Al diseñar, primero considere qué espesores de pared deben vaciarse y qué marcas de hundimiento de la superficie deben eliminarse, y luego considere cómo conectar estas partes para convertirse en vías respiratorias.
(2) Grandes piezas estructurales: completamente adelgazadas y parcialmente engrosadas para formar la vía aérea.
(3) Los conductos de aire deben distribuirse uniformemente por toda la cavidad del molde siguiendo la dirección principal del flujo del material y se deben evitar los conductos de aire de circuito cerrado.
(4) La forma de la sección transversal del canal de aire debe ser cercana a un círculo para permitir un flujo de gas suave; el tamaño de la sección transversal del canal de aire debe ser apropiado si el canal de aire es demasiado. pequeño, puede provocar la penetración de gas y, si el canal de aire es demasiado grande, puede provocar marcas de soldadura o bolsas de aire.
(5) La vía aérea debe extenderse hasta el área de llenado final (generalmente en la superficie sin apariencia), pero no es necesario que se extienda hasta el borde de la cavidad.
(6) La vía aérea principal debe ser lo más simple posible, la longitud de las vías respiratorias secundarias debe ser lo más igual posible y los extremos de las vías respiratorias bronquiales pueden estrecharse gradualmente para evitar la aceleración del gas.
(7) La vía aérea puede ser recta sin curvas (cuantas menos curvas, mejor) y se debe utilizar un radio de filete mayor en las esquinas de la vía aérea.
(8) Para moldes de múltiples cavidades, cada cavidad debe recibir aire mediante una boquilla de aire independiente.
(9) Si es posible, existe una segunda opción para evitar la propulsión por gas.
(10) El gas debe quedar confinado dentro de las vías respiratorias y penetrar hasta el final de las mismas.
(11) El tamaño exacto de la cavidad es muy importante.
(12) Es muy importante el enfriamiento uniforme de cada parte del producto.
(13) Cuando se utiliza la entrada de aire por compuerta, el equilibrio del flujo es muy importante para una penetración uniforme del gas.
(14) El volumen de inyección exacto del pegamento fundido es muy importante y el error de cada volumen de inyección no debe exceder el 0,5%.
(15) La instalación de un pozo de desbordamiento en la posición de llenado final puede promover la penetración de gas, aumentar la tasa de vaciado de las vías respiratorias, eliminar las marcas de histéresis y estabilizar la calidad del producto. Se agrega una compuerta de válvula entre la cavidad y el pozo de desbordamiento para garantizar que el llenado final se produzca en el pozo de desbordamiento.
(16) Cuando la boquilla de aire está en la entrada, la pequeña compuerta puede evitar que el gas regrese al corredor.
(17) La compuerta de entrada se puede colocar en una pared delgada y mantener al menos a 30 mm de distancia de la entrada de aire para evitar la penetración de gas y el reflujo.
(18) La boquilla de aire debe colocarse en la pared gruesa y ubicarse más alejada del punto de llenado final.
(19) La dirección de salida de la boquilla de aire debe ser consistente con la dirección del flujo de material.
(20) Mantener el frente de flujo de fusión avanzando a una velocidad equilibrada evitando al mismo tiempo la formación de un frente de flujo de fusión en forma de V.
(21) Cuando se utiliza la inyección de material corto, el volumen de la cavidad que no se llena antes de la entrada de aire no debe exceder la mitad del volumen total de la vía aérea.
(22) Cuando se utiliza inyección completa, se debe consultar el diagrama de relación de presión, volumen específico y temperatura del plástico de modo que la mitad del volumen total del paso de aire sea aproximadamente igual a la contracción del volumen de el plástico en la cavidad