1. Tapa del horno
Para reducir las salpicaduras, la pérdida de calor y la descarga de gas del horno durante el soplado, la tapa del horno se convierte en un cono truncado o truncado, y su horno. La boca es la boca principal del horno, que se utiliza para alimentar materiales, insertar tuberías de soplado de oxígeno, descargar gas del horno y verter escoria. Dado que la cubierta del horno está ubicada en un área de gas del horno de alta temperatura, se ve afectada por quemaduras directas por salpicaduras y calor radiante de la campana, y su temperatura suele llegar a 300*40. Bajo la acción de altas temperaturas, la tapa y la boca del horno se deforman fácilmente. Para proteger la boca del horno, actualmente se usa comúnmente el enfriamiento forzado de la boca del horno enfriado por agua mediante circulación de agua, lo que no solo puede reducir la deformación de la boca del horno, sino que también facilita la eliminación de la escoria de la boca del horno. Para evitar accidentes, se debe reforzar la parte de refrigeración por agua.
La boca del horno refrigerado por agua tiene dos estructuras: tipo tanque de agua y tipo tubería enterrada. Como se muestra en la Figura 4-1-3, la boca del horno enfriado por agua tipo tanque de agua adopta una estructura soldada de placa de acero y varios deflectores de agua están soldados dentro del tanque de agua para formar un circuito de agua de refrigeración en el tanque de agua y también servir de refuerzo. Esta estructura tiene una fuerte resistencia al enfriamiento y es fácil de fabricar, pero tiene poca seguridad porque las uniones soldadas son propensas a agrietarse.
Como se muestra en la Figura 4-1-4, la boca del horno enfriado por agua con tubo enterrado está hecha de hierro fundido enterrando tuberías de acero serpenteantes para enfriar el agua. La intensidad de enfriamiento de esta estructura no es tan buena como la del tipo tanque de agua, pero su seguridad y vida útil son mayores que las del tipo tanque de agua.
La boca del horno enfriada por agua se puede conectar a la cubierta del horno con cuñas, pero debido a la adhesión de la escoria, a menudo se requiere corte con llama al reemplazar la boca del horno dañada. Por ello, en nuestro país, la boca de los convertidores de pequeño y mediano tamaño se fija a la tapa del horno mediante soldadura por férula.
2. Cuerpo del horno
El cuerpo del horno es la parte portante de todo el horno y tiene forma cilíndrica. El orificio del grifo suele estar situado en la conexión entre la tapa del horno y el revestimiento refractario del cuerpo del horno. El diseño de su posición, ángulo y longitud debe considerar el nivel de acero fundido en el horno durante el grifo; la posición mutua y la relación de movimiento entre la boca del horno y el cubo de acero; ¿es conveniente bloquear el orificio del grifo? Si todo el acero fundido en el horno se puede verter al golpear, el flujo de acero debe tener un cierto impacto y capacidad de agitación en la ferroaleación en la cuchara. Durante el proceso de producción, debido al grave daño quemado del orificio del grifo, el orificio del grifo se puede diseñar para que sea más corto para facilitar la reparación, el mantenimiento y el reemplazo.
3. Fondo de horno
Existen dos tipos de fondos de horno: troncocónicos y esféricos. La producción y albañilería del fondo truncado es relativamente sencilla, pero su resistencia no es tan buena como la del fondo esférico y solo es adecuado para convertidores pequeños y medianos. Las ventajas y desventajas del fondo del horno esférico son opuestas a las del fondo del horno troncocónico, por lo que se utiliza en grandes convertidores.
Hay tres formas de conectar la cubierta del horno, el cuerpo del horno y las secciones inferiores del horno: cubierta del horno muerto, cubierta del horno activo, fondo del horno muerto y carcasa integral del horno. Estos tres métodos de conexión están relacionados con el método de reparación del horno. El fondo del horno muerto y toda la carcasa del horno se reparan hacia arriba y el fondo del horno vivo se repara hacia abajo. Tanto el método de fabricación de acero con convertidor Bessemer como el método de fabricación de acero con convertidor Thomas utilizaban aire para soplar acero fundido desde la tobera inferior. La capacidad de los convertidores de soplado lateral es generalmente pequeña y el aire se sopla desde el costado de la pared del horno. Los convertidores siderúrgicos están revestidos con materiales refractarios ácidos o alcalinos según las diferentes necesidades. El cuerpo del horno cilíndrico vertical se coloca sobre el cojinete de soporte a través del anillo de soporte y el marco del muñón. Durante el funcionamiento, el cuerpo del horno gira alrededor del eje horizontal mediante un dispositivo de inclinación mecánico (consulte el diagrama esquemático del convertidor de aire soplado por el fondo).
El convertidor de oxígeno desarrollado en los años 50 aún mantiene una forma cilíndrica vertical. Con la mejora de la tecnología, se desarrollaron lanzas de oxígeno de soplado superior para suministrar oxígeno, por lo que se denominaron convertidor de oxígeno de soplado superior, es decir, convertidor L-D (ver convertidor de oxígeno de soplado superior para la fabricación de acero). Aquellos con boquillas inferiores que soplan refrigerante se denominan convertidores de oxígeno de soplado inferior (ver convertidores de oxígeno de soplado inferior para la fabricación de acero). En los primeros días de la fabricación de acero con oxígeno, los convertidores Kaldor y Roto también se utilizaban para mejorar las reacciones en el horno mediante la rotación del cuerpo del horno. Sin embargo, debido al complejo equipo y la corta vida útil del revestimiento, no se pudieron promover. Salpicadura de cuchara del convertidor
1. Mecanismo de salpicadura
El oxidante utilizado en el convertidor es principalmente oxígeno, con una pureza de >:99%. El contenido de carbono en el acero fundido se reduce soplando oxígeno bajo una presión de 6~12 kgf/cm2. y oxidar otros elementos. La ecuación de la reacción carbono-oxígeno es:
[C]+[O]={CO} ↑+Q
Esta reacción produce monóxido de carbono y libera una gran cantidad de calor. . El punto final de fundición de este horno contiene 0,10%.
Después de eliminar el carbono del ferromanganeso y el carburo de silicio, el carbono al final de la fundición es inferior al 0,05%. Muestra que el acero del horno es acero peróxido y que el producto de carbono y oxígeno en el acero es una constante.
[C][O]=m
Este principio muestra que el acero contiene una gran cantidad de [O], y el oxígeno en el acero reacciona repentinamente con el carburo de silicio arrojado a el fondo de la cuchara se genera una gran cantidad de gas CO y se expulsa el acero fundido y la escoria de acero. Al mismo tiempo, debido a la peroxidación del acero fundido, el contenido de oxígeno en el acero es alto y la solubilidad del oxígeno en el acero disminuye a medida que disminuye la temperatura. A medida que la temperatura disminuye, precipita una gran cantidad de oxígeno en el acero, produciendo una gran cantidad de gas, que es también la razón principal de la gran cantidad de salpicaduras.
En segundo lugar, medidas preventivas
1. La peroxidación del acero fundido es la principal causa de salpicaduras. Por tanto, cómo evitar la peroxidación del acero fundido es la medida fundamental para evitar la inyección a gran escala de acero fundido.
2. En la operación de fundición frente al horno, se deben tomar medidas como aumentar la intensidad del suministro de oxígeno, usar boquillas de orificios múltiples y operaciones en posición baja de la pistola para reducir el contenido de FeO en la escoria. reduciendo así el contenido de oxígeno en el acero y mejorando la tasa de impacto del carbono, reduciendo el re-soplado. Al agregar una aleación para la desoxidación, se debe agregar primero ferrosilicio, luego ferromanganeso, en orden primero débil y luego fuerte, para garantizar un buen efecto de desoxidación.
3. Asegúrese de que el dibujo del carbono sea preciso para evitar un contenido de carbono demasiado bajo y luego agregue polvo de carbono o SiC para aumentar la carburación, reduciendo así el contenido de oxígeno en el acero.
4. Al agregar polvo de carbón o carburo de silicio, no agregue polvo de carbón o carburo de silicio al fondo del cucharón de una vez para evitar que la escoria del fondo del cucharón lo envuelva. Una vez vertido el acero fundido, no puede reaccionar a tiempo. Cuando la temperatura alcanza las condiciones de reacción carbono-oxígeno, reaccionará violentamente. Además, cuando el agua del cazo no puede verterse automáticamente, entra una gran cantidad de oxígeno en el cazo, rompiendo el equilibrio original en el cazo. Debido a factores externos, aparece de repente una gran cantidad de gas originalmente presente en el cazo.
5. La cuchara debe estar limpia para evitar que la temperatura del acero fundido sea demasiado baja en la etapa inicial de vertido en la cuchara, y el polvo de carbono o el carburo de silicio no reaccionarán con el oxígeno. el acero. Reacciona repentinamente después de que aumenta la temperatura, provocando una gran pulverización.
6. Se debe reforzar el soplado y agitación de argón delante del horno. El soplado de argón puede uniformar la composición y la temperatura del acero fundido y garantizar la flotación del gas y las inclusiones. La presión de soplado de argón es óptima para garantizar que el acero fundido en la cuchara flote ligeramente. Si el acero fundido es demasiado grande, la capa de escoria en la cuchara se destruirá y el acero fundido será absorbido, provocando una oxidación secundaria del acero fundido y evitando que el acero fundido se voltee. El efecto de mezcla del soplado de argón no es bueno y no se puede lograr el efecto de desgasificación y eliminación de impurezas.
7. Potenciar la desoxidación final. Cuando el carbono del punto final es inferior al 0,05%, la cantidad de silicio, aluminio y bario debe aumentarse a 0,5 ~ 1 kg/t.
8. y los bordes de la cuchara se deben limpiar para evitar que la cubierta de la cuchara se dañe, el acero fundido y la escoria de acero se expulsan del espacio y el ancho de la cubierta de la cuchara se aumenta adecuadamente.
9. La clave para evitar salpicaduras en la cuchara es evitar peroxidar el acero delante del horno. Por lo tanto, estandarizar las operaciones de fundición frente al horno es la principal medida para prevenir la aparición de peróxidos de acero.
10. El convertidor de soplado superior puede extraer carbono directamente al mismo tiempo. Sin embargo, para eliminar eficazmente el fósforo y el azufre al mismo tiempo y hacer que la temperatura final cumpla con los requisitos del tipo de acero, se requiere alta temperatura. Se debe utilizar el ajuste de la temperatura de dibujo y el soplado único de acero con bajo contenido de carbono. El proceso de re-soplado sexual.
11. Al extraer carbono por primera vez, es mejor controlar el contenido de carbono en el acero dentro del rango de 0,16% ~ 0,20%. Se mide y toma muestras de la temperatura del horno, se determina la cantidad de refrigerante agregado en función de la temperatura del horno y el tiempo de soplado adicional se determina en función del contenido de carbono.
12. La alcalinidad de la escoria cuando se produce carbono por primera vez es 3,4~3,6.
13. Preste atención al control de escorias, escorias tempranas, escorias y fusión completa. Ajuste la posición de la pistola para promover la fusión de la escoria.
14. Al apagar el horno por primera vez, vierta la mayor cantidad de escoria posible. Se puede agregar cal y dolomita para ajustar la temperatura. Si se agrega una gran cantidad de regulador de temperatura, se puede agregar en lotes al comienzo de la oxidación. Energía negativa y recuperación de gas
1. El consumo de energía del proceso de fabricación de acero del convertidor es negativo: producción de acero de energía negativa.
En el convertidor, el proceso de fabricación de acero a partir de hierro fundido es principalmente un proceso de reacción física y química a alta temperatura, como reducción de carbono, aumento de temperatura, desfosforización, desulfuración, desoxidación, aleación, etc. Las operaciones consisten en controlar el suministro de oxígeno y la escoria, la temperatura y agregar materiales de aleación para obtener el acero fundido requerido y fundirlo en lingotes o palanquillas de colada continua. Una característica del método de fabricación de acero con convertidor de oxígeno por soplado superior es que no requiere una fuente de calor externa. Según el balance de materia y el balance de calor, el calor físico y el calor químico del hierro fundido son el principal ingreso de calor, compensando el contenido de calor y diversas pérdidas de calor del metal y la escoria, así como el calor residual. Por lo tanto, a menudo se añaden al horno chatarra de acero, mineral de hierro y piedra caliza como refrigerantes para equilibrar el calor y evitar que la temperatura del horno sea demasiado alta.
Consumo energético en el proceso de fabricación del acero 1.1
El proceso de fabricación del acero requiere un aporte de energía suficiente para completarse, consumiendo habitualmente electricidad, oxígeno, gas, gas inerte, aire comprimido, agua, vapor, etc. . Tomemos como ejemplo la primera fase del proyecto de Baosteel. Consulte la Tabla 1 para obtener más detalles.
1.2 Liberación de energía en el proceso de fabricación de acero
Durante el proceso de soplado, la reacción carbono-oxígeno siempre ha sido una reacción importante en el proceso de fundición. El producto de la reacción es principalmente gas CO (la concentración es de aproximadamente 85% a 90%), pero también hay una pequeña cantidad de carbono que reacciona directamente con el oxígeno para generar CO2. La fórmula de la reacción química es la siguiente
2C+O2→2CO ↑
2C+2O2→2CO2 ↑
2CO+O2→2CO2 ↑
Durante el proceso de fundición, la temperatura en el horno es relativamente alta y el gas CO generado por la reacción carbono-oxígeno también se llama gas convertidor, con una temperatura de aproximadamente 1600 °C. En este momento, la energía del gas convertidor de alta temperatura es de aproximadamente 1 GJ/t, de la cual la energía calorífica sensible del gas representa aproximadamente 1/5, y los 4/5 restantes es energía potencial (convertida en energía térmica cuando se quema). , y en energía química cuando no se quema). La principal energía liberada. Por tanto, el reciclaje del gas del convertidor es una forma importante de ahorrar energía y reducir el consumo en la fabricación de acero.
1.3 Análisis negativo del consumo energético en el proceso siderúrgico
El consumo energético en el proceso siderúrgico se refiere a la suma de diversas energías utilizadas para producir productos cualificados (lingotes de acero o palanquillas de colada continua). ) por tonelada menos Se calcula después de la energía recuperada correspondiente (carbón estándar).
Consumo energético>Cuando la energía se recicla, el consumo energético es positivo.
Cuando el consumo de energía - recuperación de energía = 0 (llamado siderurgia de energía "cero")
Consumo de energía
1.4 Es posible lograr una siderurgia con energía negativa de .
La energía liberada durante el proceso de fabricación del acero convertidor se basa en gases a alta temperatura. Si se mide y analiza por energía térmica, el rendimiento específico es que el calor latente representa el 83,6% y el calor sensible representa el 16,4%. Consulte la Figura 3 para obtener más detalles. Obviamente, la energía que posee el gas representa la mayor parte del calor total. También se puede ver en la Figura 2 el papel de la recuperación de gas en la reducción del consumo de energía en el proceso de fabricación de acero. Por lo tanto, para lograr una fabricación de acero con energía negativa, se debe recuperar el gas y aumentar al máximo la cantidad y calidad del gas recuperado.
Para conseguir una producción de acero con energía negativa en el convertidor es necesario recuperar el 1,5% del gas.
1.6 Las principales formas técnicas de lograr la fabricación de acero con energía negativa
(1) Utilizar la integración de sistemas de nueva tecnología para mejorar la calidad y cantidad de la producción de gas;
( 2) Adoptar una nueva tecnología de regulación de velocidad de conversión de frecuencia de CA para reducir el consumo de energía de los motores de alta potencia durante el proceso de fabricación de acero;
(3) Mejorar el nivel operativo de la fabricación de acero (incluida la fundición continua, etc.). ) y reducir el consumo de materiales y combustible;
(4) Mejorar el nivel de gestión y la calidad del personal para garantizar una producción segura, normal y estable.
2. Tecnología de recuperación de gas de convertidor
2.1 La principal tecnología representativa de purificación y recuperación de gas de convertidor.
En 1966, mi país realizó la recuperación de gas por primera vez en el convertidor de 30 toneladas de la Planta de Hierro y Acero No. 1 de Shanghai. Era un método húmedo, conocido como método OG. Utiliza principalmente un colector de polvo Venturi de dos etapas y el gabinete de almacenamiento de gas es un gabinete de gas húmedo. Hasta el momento todas las empresas que han recuperado gas de hulla en mi país han utilizado procesos húmedos (Figura 4). Este proceso cuenta con tecnología de infraestructura baja y es simple y seguro de operar, pero sus costos operativos son relativamente altos y requiere instalaciones de eliminación de polvo y tratamiento de aguas residuales.
Otro proceso seco, denominado proceso LT (Figura 5), es el dispositivo de recuperación de gas del convertidor Fase III de 250 t de Baosteel, que se construyó utilizando tecnología Voestalpine. Los precipitadores electrostáticos secos se utilizan para la purificación del gas del convertidor y los recipientes de gas seco se utilizan para el almacenamiento de gas. Este proceso requiere una alta inversión de capital, bajos costos operativos, operaciones complejas y no requiere instalaciones de tratamiento de aguas residuales. Se pondrá en funcionamiento al mismo tiempo que el convertidor de 250 toneladas de Baosteel.
2.2 Comparación entre el nivel de tecnología de recuperación de gas del convertidor de China y los niveles avanzados extranjeros.
①Colector de polvo Venturi rectangular lineal con garganta ajustable
②Dispositivo servo hidráulico de garganta ajustable
③Sistema de ajuste automático de presión microdiferencial de boca de horno;
④Válvula de conmutación rápida de tres vías;
⑤Medidor de flujo de gas Venturi de gran diámetro;
⑥Dispositivo de control automático de recuperación de gas;
⑦Analizador automático de composición de gas.
2.3 La recuperación de gas natural tiene un enorme potencial de ahorro de energía.
Han pasado 30 años desde que mi país comenzó a reciclar gas convertidor en 1966. Para 1996, 20 empresas contaban con gas reciclado (Cuadro 4), representando el 51% de las empresas que deberían reciclar gas.
La tasa promedio de recuperación y utilización del gas convertidor en toda la industria es del 51%, de la cual es del 70% para las empresas siderúrgicas clave y solo del 6% para las pequeñas y medianas empresas troncales. Si las 19 empresas que aún no han reciclado el gas aumentan lo antes posible sus instalaciones de reciclaje y adoptan nuevos procesos y nuevos equipos, las necesidades iniciales de reciclaje estarán en el nivel medio, es decir, se reciclarán 65m3 por tonelada de acero, la El poder calorífico del gas será de 1.800×4.1,8 kj/m3, y el reciclado anual será de 340.000 toneladas de carbón estándar. 17 empresas que han logrado un reciclaje de bajo nivel han adoptado nuevas tecnologías para la transformación tecnológica, elevando el nivel de reciclaje a un nivel superior, es decir, reciclando 70 m3 por tonelada de acero, y el poder calorífico del gas es 1.950×4.1.8 kj/ m3, por lo que el reciclaje anual del gas puede llegar a las 16.000 toneladas del carbón estándar. La suma de los dos anteriores alcanzará una recuperación energética anual de aproximadamente 400.000 toneladas. El consumo de energía (carbón estándar) del proceso convertidor de fabricación de acero de las 36 empresas mencionadas se ha reducido en una media de 9,2 kg/t, lo que indica un enorme potencial de ahorro de energía. .
La fabricación de acero con energía negativa por convertidor es uno de los símbolos importantes de la tecnología avanzada de fabricación de acero. Es un reflejo integral del nivel avanzado de la tecnología, el equipo, la operación y la gestión de la fabricación de acero. También es una herramienta importante para ahorrar energía. , reduciendo los costes de producción y mejorando la competencia empresarial con importantes medidas técnicas. Lograr la fabricación de acero con energía negativa es también un arduo proyecto de sistema científico y tecnológico, que requiere la integración y combinación de múltiples tecnologías avanzadas, especialmente la gestión científica moderna y la producción de las empresas. Debemos hacer todo lo posible para mejorar la cantidad y calidad de la recuperación del gas de los convertidores. Purificación y recuperación de los gases de combustión del convertidor
1 Principios básicos de recuperación
1.1 Recogida, refrigeración y purificación de los gases de combustión
La temperatura de los gases de combustión del convertidor cuando La temperatura de salida del horno es de 1 400 ~ 1 500 ℃, y depende principalmente del enfriamiento por agua circulante para un enfriamiento rápido. Los gases de combustión pasan a través de una campana móvil rodeada por muchos tubos capilares, una campana fija superior y un conducto de enfriamiento por vaporización, y se enfrían a 800 ~ 1000 ℃, y luego pasan a través del tubo Venturi de desbordamiento (en adelante denominado "Wenyi") para refrigeración saturada y eliminación de polvo La temperatura ha bajado a unos 75°C. El gas de combustión enfriado ingresa al tubo venturi rectangular lineal ajustable (en lo sucesivo denominado "segundo tubo") a través del deshidratador por gravedad para eliminar el polvo fino. En este momento, el humo choca con las gotas de agua rociadas sobre el humo a gran velocidad. Debido a la difusión y la inercia, las partículas de polvo de los gases de combustión se combinan con las gotas de agua, se condensan y se eliminan. En el segundo artículo, se utiliza un venturi rectangular "R-D" linealmente ajustable, con su apertura ajustada mediante una placa de válvula (válvula de inglete) para controlar el diferencial de presión dentro de la campana. Durante la recuperación, ajuste la presión de los gases de combustión en la campana a una presión ligeramente positiva (generalmente alrededor de 0 ~ 20 Pa) para controlar la entrada de aire (es decir, controlar la entrada de aire de O2), reducir la combustión de CO en los gases de combustión. y mejorar la concentración de gas reciclado.
1.2 Extracción, emisión y recuperación de gases de combustión
El soplador de gas es un equipo importante en el sistema de eliminación de polvo de gases de combustión. Gracias a su poderosa capacidad de succión, puede eliminar una gran cantidad. Cantidad de polvo generado por la explosión. La velocidad del ventilador de Huaigang se ajusta mediante un acoplamiento hidráulico, y su velocidad se ajusta de acuerdo con el proceso de producción (la velocidad alta del soplador de gases de combustión de Huaigang es de 2700 r/min; la velocidad baja es de 800 r/min), y la potencia La fuente utiliza un motor a prueba de explosiones. En términos generales, durante el período de soplado del convertidor, el soplador se eleva a alta velocidad; durante el período sin soplado, el soplador baja a baja velocidad. En la salida de gases de combustión del soplador, hay un analizador de gas que registra el contenido de CO detectado >:40%, contenido de O2
2 Selección del equipo principal y configuración básica del sistema
El sistema de control automático para la purificación y recuperación de gases de combustión del convertidor utiliza Siemens SMATIC S7-400 como estación maestra, conectada a la estación remota ET200M, y utiliza la serie S7-300 como plantilla de comunicación de red PROFIBUS-DP. entre las estaciones maestra y esclava y se utiliza SIMATICNET como red troncal. La plataforma de software es WINDOWS 2000 PROFESSIONAL, el entorno de programación de PLC es Step7 V5.2, el software de monitoreo de capa superior es WIN CC V5.2 y el software de comunicación de red es Soft Net. A juzgar por los resultados operativos, el sistema de hardware funciona de manera estable y confiable, y el sistema de software se actualiza rápidamente, tiene buenas capacidades de actualización en tiempo real y tiene funciones de alarma y tendencia, lo que satisface en gran medida las necesidades de los operadores en cuanto a monitoreo numérico, control de equipos, y registro de datos.
Cumplimiento de 3 requisitos de control
3.1 Proceso de control básico
En todo el proceso de depuración y recuperación de gases de combustión, debido a la alta temperatura de los gases de combustión y su inflamabilidad y la inflamabilidad La explosión, una vez filtrada, tendrá consecuencias inconmensurables, por lo que se requiere un alto grado de automatización en el método de control.
3.2 Lazo de control principal
(1) Control de presión microdiferencial de boca del horno.
Se utiliza un circuito de control PID de circuito cerrado y el valor de detección de presión diferencial de la boca del horno se utiliza como valor del proceso. El valor establecido es generalmente de alrededor de 10 Pa, y el circuito cerrado ajusta la apertura del núcleo de la válvula Wen'er. El ligero ajuste de presión diferencial en la boca del horno afecta directamente la calidad de la recuperación de gas, por lo que el valor de ajuste proporcional P y el valor de ajuste integral I deben ajustarse a un valor que haga que la salida sea más sensible. Además, ajuste después de bajar la tapa y ajuste la apertura del núcleo de la válvula al 50% después de levantar la tapa.
(2) Control de velocidad del ventilador. El ajuste automático del ventilador depende de dos puntos, a saber, el tiempo de carga de la plancha y el tiempo de extracción de la plancha. Cuando el sistema OG recibe la señal de "carga de hierro" para soplar desde arriba, el ventilador negativo se eleva automáticamente a alta velocidad. Después de soplar, cuando el convertidor gira al ángulo de golpeteo, el ventilador baja automáticamente a baja velocidad. La conversión de alta y baja velocidad del ventilador debe ser suave para lograr el aumento o disminución de la velocidad de la rampa, de lo contrario, la corriente cambia demasiado drásticamente, lo que dañará el motor y acortará su vida útil.
(3) Control de enclavamiento del grupo de válvulas de tres vías. El grupo de válvulas de tres vías es el dispositivo central que determina la recuperación y emisión de gas. El control del grupo de válvulas también es un vínculo complejo en el sistema OG. Este enlace incluye el control del cuerpo de la válvula de tres vías, el control de la válvula de retención del sello de agua y la válvula de derivación, el control de las válvulas de limpieza de N2 B1, B2 y D, y el control de la válvula solenoide de lavado.
4 eslabones que necesitan mejorar
Este diseño cumple plenamente con los requisitos del proceso del sistema de purificación y recuperación de gases de combustión en el taller de fabricación de acero. El sistema de control funciona de manera estable y confiable, lo que facilita enormemente. los operadores. Monitoreo de todo el sistema OG. Pero si observamos el diseño general, hay dos deficiencias:
(1) La cantidad de agua rociada en la garganta de Wen'er determina directamente el efecto de eliminación de polvo. Debido a que siempre pasa mucho humo por aquí, es fácil que lo bloqueen. El fabricante diseñó aquí la aguja de punción de nitrógeno. El operador opera regularmente la lanceta para eliminar la obstrucción en el punto de pulverización de agua en la garganta de Wen'er. Sin embargo, este trabajo es relativamente trivial y fácil de olvidar, lo que da como resultado un efecto de eliminación de polvo deficiente después de la obstrucción y una gran cantidad de humo amarillo. En diseños futuros, este proceso debería agregarse al sistema de control automático PLC para que el trabajo de eliminación de obstrucciones pueda completarse automáticamente de forma regular.
(2) Los sistemas de control automático dependen en gran medida de datos precisos medidos por instrumentos. Debido a que el sistema se encuentra en un ambiente de alta temperatura y mucho polvo, los instrumentos en algunas posiciones son propensos a fallar, lo que hace que los operadores no puedan comprender correctamente las condiciones de cada sección del equipo. Esto no solo afecta directamente el efecto de eliminación de polvo. pero también es propenso a sufrir riesgos accidentales. Por lo tanto, al diseñar instrumentos en tales condiciones de trabajo en el futuro, se debe prestar especial atención a la selección y la ubicación de instalación para que se puedan medir datos precisos durante un largo período de tiempo.