Desde el siglo XXI, la industria automotriz de China ha mantenido un impulso de desarrollo sostenido. Antes de la década de 1990, el producto líder en la industria automovilística nacional eran los camiones. Después de casi diez años de desarrollo, ha surgido un patrón gratificante con los automóviles como líderes. El cambio estratégico de la industria del automóvil al centrarse en el desarrollo de vehículos de pasajeros ha brindado oportunidades de desarrollo sin precedentes a la industria de fabricación de equipos. Entre todos los ámbitos de la vida, la industria automotriz y la industria de fabricación de equipos son las más estrechamente relacionadas. Los datos relevantes muestran que más del 50% de las máquinas herramienta y más del 60% de los robots industriales en los Estados Unidos se utilizan en la industria del automóvil. Por lo tanto, Estados Unidos se ha convertido en un importante productor de máquinas herramienta y en un reino del automóvil. La historia del desarrollo de la industria del automóvil en los países desarrollados prueba este punto. El desarrollo de la industria del automóvil ha impulsado la industria de fabricación de equipos, especialmente la industria de fabricación de máquinas herramienta. La mejora de la industria de fabricación de máquinas herramienta apoya y garantiza la prosperidad de la industria del automóvil desde una perspectiva técnica y tecnológica. Como parte importante de la industria de fabricación de máquinas herramienta, la maquinaria de forja está estrechamente relacionada con el desarrollo de la industria del automóvil. Este artículo toma piezas forjadas y estampadas típicas de automóviles como ejemplos para analizar la aplicación de maquinaria de forja en la industria automotriz.
Equipos de procesamiento para piezas típicas de estampado de láminas de metal
En toda la producción de automóviles, el estampado, la soldadura, la pintura y el ensamblaje se denominan colectivamente los cuatro procesos principales de la producción de automóviles. Según las estadísticas, entre las más de 2.000 piezas de automóviles, las piezas estampadas de chapa representan más del 40% en número. El estado de los equipos de proceso de estampado en la industria del automóvil es evidente. La producción de automóviles actual resalta las características personalizadas de los modelos de automóviles, lo que hace que el ciclo de modificación sea cada vez más corto. Los cambios en los modelos de vehículos se reflejan principalmente en cambios en la forma y estructura de la carrocería, que se adaptan a las cambiantes piezas estampadas de chapa. Las piezas estampadas de chapa metálica se pueden dividir a grandes rasgos en tres categorías: piezas que cubren la carrocería, piezas estructurales de la carrocería y piezas estampadas de tamaño pequeño y mediano. Los paneles de carrocería y las piezas estructurales de la carrocería son piezas que tienen la función de mantener la forma de la carrocería, como puertas, techos, paredes laterales, tapas de maletero, etc. , y son las partes principales de las piezas de estampado de chapa. Las piezas estampadas de tamaño pequeño y mediano se encuentran dispersas en los automóviles, como ruedas, embragues, aires acondicionados de automóviles, micromotores y otras piezas. No hay duda de que al estudiar el equipo de proceso de piezas típicas de estampado de chapa para automóviles, el equipo de proceso de los paneles de carrocería debe considerarse como líder.
Equipos de procesamiento de paneles metálicos
Desde la producción industrial de paneles de carrocería, las prensas mecánicas han sido el equipo principal. La combinación típica es una prensa mecánica de doble efecto y una producción de estampado múltiple A. Línea compuesta por una prensa mecánica de simple efecto. Aunque la forma de la línea de producción de estampado se ha utilizado ampliamente, su connotación también cambia constantemente. Primero, con la mejora del nivel de automatización de una sola máquina, la aplicación de tecnología de ajuste rápido automático y tecnología de cambio rápido de molde automático ha mejorado la flexibilidad de la línea de producción de estampado. En segundo lugar, la estructura de la línea de producción de estampado se ha mejorado continuamente; , desde líneas de carga y descarga manuales hasta líneas de estampado semiautomáticas y líneas de estampado automático. En tercer lugar, las prensas de estaciones múltiples ingresan a la línea de producción de estampado y el procesamiento láser y el procesamiento de estampado se integran para formar una línea automática de estampado generalizada. significativo para el progreso tecnológico.
Figura 1 Prensa de estaciones múltiples
El progreso de la industria china de maquinaria de forja en tecnología y equipos de paneles de carrocería de vehículos es obvio para todos. Gracias a la investigación científica y tecnológica desde el "Octavo Plan Quinquenal", se han mejorado significativamente las capacidades de desarrollo independiente de la industria de maquinaria de forja. Sobre esta base, las empresas relevantes han proporcionado docenas de líneas de producción de estampado para los fabricantes de automóviles chinos mediante la introducción de tecnologías de diseño y fabricación de empresas reconocidas como Schuler, Wirseen y Komatsu, o cooperando con fabricantes extranjeros, y han ocupado un lugar en el mercado internacional.
En la actualidad, llama la atención el rápido desarrollo de la tecnología de estampado de paneles de carrocería, que se refleja principalmente en la incorporación de prensas hidráulicas, el uso de prensas de estaciones múltiples y la madurez de la tecnología flexible.
Como se mencionó anteriormente, la prensa mecánica es el cuerpo principal de la línea de producción de estampado y ningún otro equipo puede sacudir su dominio durante mucho tiempo. Sin embargo, con los avances en algunas tecnologías clave de las prensas hidráulicas, se han aprovechado al máximo las ventajas y el potencial de las prensas hidráulicas en el estampado, se ha mejorado significativamente la productividad y se han resuelto satisfactoriamente problemas como la sincronización de las carreras y el enclavamiento con los dispositivos de transporte. Como resultado, las prensas hidráulicas se han convertido en la prensa de estampado en tendencia en las líneas de producción. Por supuesto, esto no significa que las prensas hidráulicas sustituirán a las prensas mecánicas. Aunque la línea de producción de estampado puede utilizar todas las prensas hidráulicas o combinarse con prensas mecánicas, las líneas de producción de estampado con prensas mecánicas como máquina principal siguen siendo la corriente principal.
La línea de producción de estampado que se utilizaba ampliamente en los primeros tiempos constaba de una prensa mecánica de doble efecto y varias prensas mecánicas de simple efecto, con un dispositivo de giro de la pieza entre ellas. La industria automotriz ha favorecido la aparición de prensas automáticas de chapa de múltiples estaciones debido a su capacidad para completar el procesamiento de múltiples procesos al mismo tiempo, su estructura compacta y su alta eficiencia de producción. Como máquina principal, la aplicación de una prensa de estaciones múltiples en una línea de producción de estampado es mucho más difícil que la de una sola máquina. Debe resolver una serie de problemas técnicos como el sistema de conducción, el sistema de transporte y el sistema de detección. En los últimos años, a medida que los problemas técnicos anteriores se han resuelto uno por uno, ha sido posible que las prensas de estaciones múltiples ingresen a la línea de producción de estampado como la máquina principal.
Línea de producción de prensas en serie Figura 2
La tecnología flexible está madurando, lo que supone el avance tecnológico más importante en la producción de paneles de carrocería. En primer lugar, el control numérico de los equipos que componen la línea de producción de estampado sienta las bases para la automatización de la línea de producción de estampado. La mejora de la tecnología de transmisión flexible, la tecnología de simulación externa y la tecnología de programación fuera de línea, especialmente la aplicación práctica de sistemas de moldes que incluyen biblioteca de moldes automática, identificación y extracción automática de moldes, ajuste automático de los parámetros de trabajo del molde y otras funciones, marca la tecnología flexible de Los paneles de carrocería han madurado y permiten realizar una producción personalizada, basada en pedidos y justo a tiempo de piezas de revestimiento de gran tamaño.
La aparición de líneas automáticas de estampado flexible marca la finalización gradual del desarrollo de la tecnología flexible. La estructura básica de la línea automática de estampado flexible sigue siendo una prensa de doble efecto y varias prensas de simple efecto dispuestas en serie. Delante de la prensa de doble efecto se encuentra un dispositivo despaletizador, que consta de carga, gato hidráulico, máquina de deslaminación magnética, elevador de succión por vacío, detector de material doble, mesa de rodillos magnéticos, eyector de material doble, dispositivo de limpieza y repostaje y dispositivo de alimentación. Hay un dispositivo de alimentación entre la prensa de doble efecto y la prensa de simple efecto, que incluye un alimentador, un dispositivo de giro, un dispositivo de transporte y un alimentador, el dispositivo de alimentación y descarga entre la prensa de simple efecto consta de un alimentador, un; Dispositivo transportador y un dispositivo de alimentación. Después de la última prensa de acción simple se encuentra el dispositivo paletizador, que consta de un alimentador, un transportador y un paletizador. Además, son esenciales los sistemas automáticos de cambio rápido de moldes, los sistemas automáticos de ajuste rápido, los sistemas de detección de fallos y los sistemas de eliminación y transporte de residuos. Gracias a la aplicación completa de la robótica, la microelectrónica y la tecnología hidráulica, no sólo se logra la automatización del proceso de estampado, sino también la flexibilidad de la organización de producción.
La línea de producción de estampado automático con prensa de estaciones múltiples a gran escala representa un modelo de combinación avanzado al que se debe prestar especial atención. La mejora continua de las prensas de estaciones múltiples a gran escala y la demanda de producción de piezas de paneles de automóviles de gran tamaño han promovido el desarrollo de líneas de producción de estampado automático de prensas de estaciones múltiples a gran escala. La combinación original consta de una prensa estiradora de doble efecto y una prensa multiestación de gran escala de simple efecto. Hay un conjunto de dispositivos de giro y dispositivos de sincronización entre los dos, lo que mejora el ritmo de producción y reduce el espacio del piso. cierta medida. La configuración de la línea de producción de segunda generación se simplifica enormemente. Prensa multipuesto con estación de estiramiento de doble acción, que está equipada con un dispositivo despaletizador y un dispositivo de paletizado en la parte delantera y trasera, formando así una línea automática de producción de estampado. La mayoría de las prensas transfer tienen cuatro columnas y tres correderas. La primera estación debajo del primer control deslizante es una estación de estiramiento de doble acción y las estaciones restantes son estaciones de estampado de acción simple. Dado que la estación de estiramiento adopta un método de estiramiento inverso, se evita el vuelco de la pieza de trabajo, por lo que no hay necesidad de un dispositivo de giro, lo que mejora aún más la productividad y reduce el espacio del piso. La aparición de prensas multiestación a gran escala con colchón de aire hidráulico CNC abandona el concepto tradicional de proceso de embutición de doble acción y realmente combina el embutición y otros procesos de estampado en uno solo. El componente de hardware de la línea de producción de estampado automático sigue siendo un host equipado con un dispositivo despaletizador y un dispositivo de paletizado. La máquina principal es una prensa de estaciones múltiples con un cojín de aire hidráulico CNC, y el cojín de aire hidráulico CNC es su tecnología principal. El cojín de aire hidráulico CNC puede ajustar la fuerza del soporte de la pieza en bruto de la embutición profunda a través del control de cuatro esquinas, logrando así una embutición profunda de acción simple. Reemplazar la prensa tradicional de acción simple con un cojín de aire hidráulico CNC no solo simplifica la estructura de la prensa y elimina el dispositivo de giro, sino que también logra un control óptimo de la fuerza del portapiezas, mejora la calidad de las piezas embutidas y reduce la tasa de desperdicio de piezas.
La industria automotriz de China tiene una demanda diversificada de equipos desde hace mucho tiempo, por lo que los procesos de producción de paneles de gran tamaño también son diversos. Con el desarrollo de la tecnología, muchas empresas han transformado o transformarán líneas de carga y descarga manuales en líneas de estampado semiautomáticas y líneas de estampado automático, pero pocas empresas utilizan líneas automáticas de estampado flexible. Debido a los altos costos y problemas técnicos, llevará algún tiempo promover y utilizar en China las líneas de producción de estampado automático de prensas de estaciones múltiples a gran escala.
En la actualidad, la industria de maquinaria de forja de mi país no solo puede proporcionar de forma independiente líneas de producción de estampado tradicionales, líneas de estampado semiautomáticas y líneas de estampado automático, sino también líneas automáticas de estampado flexibles y líneas de estampado automático para grandes prensas de estaciones múltiples.
Equipo técnico para formar ruedas con placas de acero
Las ruedas de automóviles se dividen principalmente en ruedas combinadas y ruedas integrales en términos de estructura. En términos de materiales, existen ruedas formadas con placas de acero y ruedas formadas. llantas de aleación de aluminio. En la actualidad, las ruedas combinadas que forman placas de acero ocupan una posición muy importante y las ruedas monolíticas de aleación de aluminio no dominarán el mundo en el corto plazo. Las ruedas combinadas formadas con placas de acero se componen principalmente de llantas y radios, y el proceso de producción de llantas y radios siempre ha atraído mucha atención. En la actualidad, existen aproximadamente dos métodos para producir anillos de acero, uno es la producción por laminación y el otro es la producción por hilado. Hay dos métodos principales para producir radios de ruedas, a saber, el proceso de estampado y el proceso de formación por hilado;
La configuración típica de la línea de producción automática de llantas de automóvil producidas por el método de laminación se puede dividir en tres partes según la naturaleza del proceso: la primera parte incluye una unidad de desenrollado automático y una unidad de corte plano, que convierte bobinas de acero en placas de longitud fija para el procesamiento de llantas, la segunda parte incluye una unidad de redondeo, una unidad de soldadura y limpieza de soldadura, una unidad de achaflanado y abocardado, y la lámina de metal en el proceso anterior se lamina en una pieza en bruto anular requerida; para la llanta; la tercera parte incluye la unidad de perfilado (que normalmente consta de tres máquinas perfiladoras) y la unidad de acabado y expansión, que lamina el anillo en bruto hasta formar llantas formadas. La ventaja de la tecnología de laminación es su alta productividad. La productividad de estas líneas de producción automáticas en el extranjero es generalmente de 800 a 1200 piezas/hora.
La ventaja de la tecnología de hilado para producir llantas de automóviles es que, al controlar eficazmente el flujo plástico del metal, se pueden procesar llantas con secciones transversales variables y resistencias iguales, mejorando así la calidad de las llantas. Sin embargo, el proceso de hilatura tiene la desventaja de una baja productividad. La productividad de las líneas de producción típicas extranjeras suele ser de 200 a 250 piezas por hora, lo que no es adecuado para empresas que producen grandes cantidades de llantas. El enfoque habitual es utilizar las características flexibles del proceso de hilatura para desarrollar nuevos productos y producir pequeños lotes en secuencia. La configuración de la línea de producción automática de llantas de automóviles con proceso de hilado es que la primera y segunda parte son similares al proceso de laminación, y la máquina de hilado reemplaza a la máquina de laminación en la tercera parte.
El proceso de estampación de radios es relativamente sencillo. Al principio, se usaban múltiples prensas de una sola estación para formar los radios de las ruedas en secuencia, y más tarde se usaron prensas de múltiples estaciones para completar continuamente los radios en una sola pieza del equipo. Los radios de las ruedas estampados tienen paredes gruesas y no pueden satisfacer las necesidades de conducción de automóviles a alta velocidad. La tasa de utilización del material y la vida útil de las ruedas son bajas. El proceso de hilado puede producir radios de espesor variable de igual resistencia, lo que no sólo mejora la utilización del material y la vida útil de la rueda, sino que también aumenta la seguridad y confiabilidad de la conducción a alta velocidad. Los procesos típicos de la línea de producción de hilatura incluyen corte, hilatura potente, recorte, punzonado y otros procesos. La máquina principal de la línea de producción de hilatura es una máquina formadora de hilatura CNC. El primer rodillo gira previamente la pieza en bruto para completar la distribución de la tela, y el segundo rodillo gira el espesor de la pared hasta un valor predeterminado.
La tecnología y los equipos de producción de ruedas para automóviles de China están relativamente atrasados, y la tecnología de laminación y la tecnología de hilado tienen un gran margen de desarrollo. A juzgar por las tendencias de desarrollo extranjeras, aunque el proceso de hilado tiene la desventaja de una baja eficiencia de producción, no se pueden ignorar sus ventajas, como la alta precisión del procesamiento, la capacidad de producir llantas y radios de sección variable y de igual resistencia, alta rigidez y bajo rebote. , y está especialmente indicado para el desarrollo de nuevos productos y la producción en pequeñas y medianas series. Con la mejora continua de la productividad del proceso de hilatura y la mejora de la tecnología de control, la gente puede reexaminar la evaluación del proceso de hilatura a medida que el ciclo de reemplazo del modelo de vehículo se vuelve cada vez más corto.
Equipos de proceso de forja típicos
La industria automotriz es el usuario más importante de los fabricantes de forja, porque alrededor del 60% de las piezas forjadas se utilizan en la industria automotriz. En comparación con la industria mecánica, la industria automotriz presta más atención a la precisión de las piezas forjadas, la estructura fina de las piezas forjadas, la formación de piezas huecas y la máxima reducción de peso. Debido a su alta resistencia y confiabilidad, las piezas forjadas siempre se han utilizado como piezas en bruto para piezas importantes de automóviles. Las piezas forjadas típicas incluyen cigüeñales y bielas de motores, engranajes y piezas de eje de cajas de cambios, bastidores de ruedas, tirantes y piezas de muñón de dirección en sistemas de control, etc. La forja de automóviles típicos se puede dividir en dos categorías: forja ordinaria y forja especial. La forja ordinaria se lleva a cabo en martillos de forja y prensas de forja en caliente con rebaba pequeña y sin rebaba, mientras que la forja especial adopta el proceso de laminado de cuña transversal, el proceso de laminado oscilante y el proceso de forjado radial.
Equipo de proceso de forjado de bielas de motor
Existen dos procesos principales de forjado para bielas de motores de automóviles, uno es una línea de producción de prensas de forjado en caliente y el otro es un molde electrohidráulico. Línea de producción de martillos de forja. El primero es adecuado para la producción en masa y el segundo es adecuado para lotes pequeños y medianos y producción de variedades múltiples.
La línea de producción de prensas de forjado en caliente consta básicamente de una biblioteca de barras, un dispositivo automático de disposición y alimentación de barras, un horno de calentamiento por inducción, un dispositivo de descarga, un mecanismo de corte de barras y una prensa de forjado en caliente. La línea de producción de prensas de forjado en caliente adopta un proceso de forjado de dos piezas con un troquel, la productividad puede llegar a 800-1200 piezas/hora y la tasa de utilización del material puede alcanzar más del 95%. Aunque la línea de producción de prensas de forjado en caliente tiene ventajas económicas y técnicas, está restringida por muchos factores, como una gran inversión, un alto grado de especialización, altos costos de fabricación y mantenimiento de moldes, y la tasa de operación debe alcanzar más del 70%, lo que que muchos fabricantes se sientan intimidados. La línea de producción de martillos de forjado electrohidráulico produce piezas forjadas de bielas de motores de automóviles mediante un proceso de forjado de una sola pieza y un troquel. La barra se corta en piezas en bruto y luego se calienta y se forja. Los componentes básicos de la línea de producción de martillos de forja electrohidráulicos incluyen máquina cortadora de barras, horno de calentamiento por inducción, dispositivo de alimentación, laminador de cuña transversal o máquina de forja por rodillos, martillo de forja electrohidráulico, corrector de recorte, etc. Con el desarrollo de la tecnología de control, los martillos electrohidráulicos pueden controlar y ajustar parámetros del proceso como energía de impacto, número de impacto, tiempo de intervalo de impacto, etc., para cumplir con los requisitos energéticos del conformado de forja con la mejor fuerza de impacto, que no puede solo mejora la calidad de las piezas forjadas, sino que también extiende la vida útil del molde. Aunque la productividad de una línea de producción de martillos de forjado electrohidráulico suele ser sólo la mitad de la de una línea de producción de prensas de forjado en caliente, su inversión es sólo un tercio de esta última y la organización de producción es muy flexible, por lo que es favorecido por los fabricantes de lotes pequeños y medianos.
La tendencia de desarrollo tecnológico de la forja de bielas de motores de automóviles es mejorar el nivel de mecanización y automatización de la línea de producción de forja y adoptar nueva tecnología de forja. Obviamente, mejorar el nivel de mecanización y automatización de las líneas de producción de forjado es conocimiento de los expertos de la industria. Es una práctica común en los países desarrollados utilizar dispositivos mecanizados de carga y descarga, dispositivos mecanizados de transporte, robots y tecnología de control automático para transformar las líneas de montaje para reducir las operaciones manuales y lograr una producción automatizada o semiautomática. Hay dos intentos de desarrollar una nueva tecnología de forja. Una es la tecnología de forjado en polvo, en la que un tocho sinterizado con polvo metálico se calienta y luego se forja. El segundo es el forjado y conformado a alta velocidad en una máquina de cabezal en caliente automática de estaciones múltiples. El primero tiene las ventajas de una pequeña desviación de peso de las piezas forjadas y la capacidad de producir piezas forjadas con formas complejas. Es especialmente adecuado para motores avanzados con altos requisitos de equilibrio dinámico y es utilizado por muchos fabricantes. Es difícil que los fabricantes acepten esto último porque el umbral económico del lote es demasiado alto y el equipo demasiado caro.
Equipo de proceso de forjado de piezas en bruto con engranajes de plato
La pieza en bruto de engranajes de plato es un representante típico de las piezas forjadas de discos de automóviles. Debido a su gran cantidad, se requiere alta precisión de procesamiento, alta eficiencia y bajo costo. El proceso de producción inicial utilizaba un martillo de forja, una prensa mecánica, una prensa de tornillo o una prensa de forja en caliente como máquina principal. La barra se cortaba en espacios en blanco y luego se calentaba y se completaba en varios procesos. La eficiencia de producción es baja, la precisión de forjado es baja, el margen de mecanizado es grande y la tasa de utilización del material es baja. Desde la aparición del concepto de refinamiento de palanquillas, la línea de producción automatizada de máquinas cabezales en caliente de alta velocidad se ha convertido en la opción más ideal para la producción de palanquillas con engranajes de disco. La configuración típica de la línea de producción automática de cabezales en caliente de alta velocidad es un bastidor de material, un dispositivo de alimentación automática, un horno de calentamiento por inducción, un mecanismo de alimentación de rodillos y una máquina de cabezales en caliente de alta velocidad con múltiples estaciones. Después de que la barra calentada ingresa a la máquina de cabezal en caliente de alta velocidad, todos los procesos, como el corte de palanquilla, el conformado, el preforjado, el forjado final y el punzonado, se completan en secuencia. La transferencia de piezas forjadas entre estaciones se completa automáticamente mediante un robot. La línea de producción automatizada de cabezal en caliente de alta velocidad puede lograr un verdadero refinamiento de la palanquilla, y el tamaño y la forma de las piezas forjadas están cerca de las piezas a procesar, lo que mejora la utilización del material y ahorra tiempo de procesamiento. Las piezas forjadas tienen estructuras metalográficas y propiedades mecánicas más ideales, y la productividad es varias veces o incluso más de diez veces mayor que la de los métodos de forja ordinarios. Sus beneficios económicos integrales son muy significativos.
Equipo de proceso de forjado de ejes de engranajes
El eje de engranajes de un automóvil es una parte importante de la caja de cambios y un eje de automóvil típico con las características de ser delgado y de múltiples pasos. El proceso tradicional para producir piezas de eje es realizar forjado con matriz en un martillo de forja o prensa de forja en caliente. Sin embargo, las piezas forjadas producidas mediante este proceso tienen baja precisión, baja tasa de utilización de material y gran margen de mecanizado. La aparición de la tecnología de laminado con cuñas cruzadas resuelve eficazmente este problema. La tecnología de laminado de cuña cruzada es una nueva tecnología con alta eficiencia, ahorro de energía y ahorro de material. La barra calentada ingresa al laminador de cuña transversal, y la matriz de laminación de cuña transversal aprieta y distribuye continuamente el metal en un ciclo de trabajo para formar piezas forjadas de eje escalonado que cumplen con los requisitos de forma y tamaño. Se pueden producir piezas forjadas de eje hueco utilizando tubos como piezas en bruto. Dado que el proceso de laminado en cuña transversal es adecuado para procesar piezas simétricas, el molde a menudo se diseña disponiendo un par de piezas simétricamente, lo que resulta beneficioso tanto para la artesanía como para la productividad. Las características del proceso de laminado en cuña cruzada son que se pueden obtener una o un par de piezas a la vez, con alta eficiencia de producción; deformación continua del metal, pequeña fuerza de deformación y larga vida útil de las piezas forjadas, alta precisión dimensional y pequeño margen de mecanizado; y alta utilización de materiales. La línea de producción automatizada de laminación de cuñas transversales es relativamente simple y generalmente consta de un dispositivo de alimentación automático, un horno de calentamiento por inducción y un laminador de cuñas transversales.
El laminador de cuña transversal tiene una estructura de placa plana de dos rodillos. El laminador de cuña transversal de placa plana se acciona mecánica o hidráulicamente, y las dos plantillas de placa plana realizan un movimiento alternativo lineal para rodar la pieza en bruto por fricción. La matriz del laminador de cuña transversal de dos alturas es un par de rodillos y la pieza en bruto se forma en los rodillos giratorios. El primero tiene una estructura simple, fácil ajuste, bajo costo de molde y alta precisión de forjado; la desventaja es que tiene un recorrido limitado, una pequeña deformación, un recorrido libre y una baja eficiencia de producción; el segundo tiene las ventajas de una estructura compacta, una producción continua y una alta; eficiencia de producción, pero la desventaja es la dificultad de fabricación del molde y la baja precisión de forjado.
En cuanto a la aplicación de la maquinaria de forja en la industria automotriz de China, el nivel de tecnología y equipos de estampado es mayor que el de la forja, lo que se refleja en el avance de los equipos de proceso, el grado de automatización y la flexibilidad de la línea de producción y el nivel de producción intensiva. Aunque la industria nacional de maquinaria de forja puede proporcionar casi todos los equipos de estampado y forja para la industria automotriz, no hace falta decir que el nivel y la fortaleza de la industria de maquinaria de forja de China no son fuertes en el mercado internacional. La posición de la industria de maquinaria de forja en la industria automotriz no solo depende del progreso tecnológico y el ajuste estructural de la industria de maquinaria de forja, sino que también depende de la estrategia de desarrollo y las perspectivas de mercado de la industria automotriz.