Siete principios del diseño del taller
1. Principio de suavidad: la combinación orgánica de cada proceso, el principio de ubicación centralizada de los procesos relacionados y el principio de diseño simplificado.
2. El principio de la distancia más corta: minimizar el manejo, el proceso no puede cruzarse y correr en línea recta.
3. Principio de equilibrio: la asignación de recursos y la configuración de tarifas entre estaciones de trabajo deben equilibrarse tanto como sea posible.
4. Principio de ciclo fijo: Minimizar los errores que no son de valor agregado, como el manejo y transmisión.
5. Principio de producción económica: adaptarse a la producción de lotes mínimos, utilizar el espacio tanto como sea posible y reducir los principios de colocación del suelo.
6. Principio de flexibilidad: tener suficiente adaptabilidad al futuro. cambios, el plan es flexible. Si se trata de un lote pequeño de varios tipos de productos, se debe dar prioridad al diseño de línea en forma de "U", diseño de anillo, etc.
7. Principio de prevención de errores: el diseño de producción debe tener esto en cuenta. principio en la mayor consideración posible. Primero, ¡el primer paso es evitar errores en el diseño del hardware y reducir las pérdidas de producción!
7 formas de distribución del taller
1. Disposición en sentido antihorario
El objetivo principal de la disposición en sentido antihorario es esperar que los empleados puedan completar el trabajo con una sola persona, capaz para realizar una persona y varias máquinas. La finalización de una persona y varias máquinas por parte de una persona requieren que un empleado lo haga de principio a fin, por lo que los empleados son dinámicos, lo que se denomina "trabajo itinerante".
La mayoría de los operadores son diestros, por lo que si están dispuestos en sentido antihorario, cuando los empleados realicen la siguiente operación de procesamiento, los accesorios o piezas de las herramientas estarán en el lado izquierdo, lo que resultará incómodo para los empleados. Este es también el objetivo del movimiento en sentido antihorario: el empleado camina hasta la siguiente estación y se logra el objetivo del recorrido.
2. La entrada y la salida son consistentes.
La entrada y la salida son consistentes, lo que significa que la entrada de materia prima y la salida del producto terminado están juntas. ¿Por qué se requiere que las entradas y salidas sean consistentes?
En primer lugar, ayuda a reducir el desperdicio con las manos vacías. Suponiendo que las entradas y salidas son inconsistentes y los operadores utilizan operaciones de patrulla, entonces cuando se produce un producto y necesita recoger una nueva materia prima para su procesamiento, el operador estará con las manos vacías (no hay material disponible para producir) Desde la salida de salida del producto terminado hasta el puerto de entrada de materia prima, este tiempo se desperdicia. Si las entradas y salidas son consistentes, el operador puede obtener inmediatamente nuevas materias primas para procesar, evitando así el desperdicio de manos vacías.
En segundo lugar, favorece el equilibrio de la línea de producción. Dado que las entradas y salidas son consistentes, el diseño debe ser similar a una forma de "U", lo que hace que cada proceso esté muy cerca, haciendo posible que una persona opere múltiples procesos al mismo tiempo, lo que mejora la flexibilidad de la asignación de procesos y logra una mayor tasa de equilibrio en la línea de producción.
3. Evite el diseño en isla
El diseño en isla divide la línea de producción en unidades de trabajo individuales. La desventaja es que las unidades están aisladas entre sí y no pueden ayudarse entre sí.
4. Evite el diseño de jaula
El diseño de jaula a menudo no tiene en cuenta el buen flujo de logística y personas. Este tipo de diseño utiliza incorrectamente maquinaria, equipos o bancos de trabajo para separar. Rodeados en el medio, la logística se vuelve inestable, el trabajo en progreso aumenta y el apoyo mutuo entre unidades se vuelve casi imposible.
5. Diseño en forma de pétalo
El diseño en forma de pétalo se compone de múltiples unidades. Es el resultado del diseño según el principio de "dos observancias y dos evitaciones" (. Las dos observancias son: disposición en sentido contrario a las agujas del reloj y entrada y salida consistentes; las dos medidas a evitar son: disposición de isla y disposición de jaula de pájaros). Este diseño ayuda a mejorar la asistencia mutua entre unidades, mejorando así la tasa de equilibrio de la línea de producción. La disposición de los pétalos es una condición necesaria para la "cooperación mutua".
El trabajo de ayuda mutua es como una carrera de relevos en el campo deportivo. En el área de traspaso, los jugadores fuertes pueden compensar adecuadamente a los jugadores débiles. Lo mismo ocurre en el trabajo. Los operadores entre unidades deben pasar productos como un bastón. Si el operador de la unidad delantera se retrasa, el operador de la unidad trasera ayuda a la unidad delantera a descargar el producto de la máquina.
Este enfoque obviamente se basa en la disposición del "pétalo" como premisa.
6. Diseño de la línea de producción de "un flujo"
Según el concepto de producción ajustada, además de los dos aspectos anteriores, hay factores más importantes a considerar. diseño de producción eficiente para la hegemonía Los objetivos principales son los siguientes:
Minimizar los costos de manejo de materiales
Uso efectivo del espacio
Uso efectivo de la mano de obra; p>
Facilitar la comunicación de información entre empleados, entre empleados y directivos, y entre empleados y usuarios.
Para lograr los objetivos anteriores, la mejor manera es diseñar el equipo en forma de "U" para lograr una producción de "un solo flujo".
El método de producción "One Piece Flow" se refiere a la rotación de pequeños lotes de productos durante el proceso de producción, preferentemente el flujo de piezas individuales. Es la mejor manera de reducir la cantidad de trabajo en proceso y es una excelente manera de eliminar desperdicios en la línea de producción. Su base es hacer que la línea de producción de procesamiento sea tan ágil como una línea de ensamblaje, pero a expensas de la utilización de equipos de proceso que no sean cuellos de botella. Por lo tanto, la línea de producción debe equilibrarse tanto como sea posible para reducir la pérdida de capacidad del equipo.
7. Diseño en forma de "U"
El diseño de la línea de montaje del taller generalmente se resume en los dos tipos siguientes: diseño tradicional de la línea de producción en forma de "uno" (es decir, disposición de equipos en orden de procesamiento) y diseño en forma de U. Con la promoción de ideas de producción ajustada, las líneas de producción tradicionales son reemplazadas cada vez más por líneas de producción en forma de U, porque el diseño de la línea de producción tradicional tiene las siguientes deficiencias: cuando una persona opera varios equipos, habrá "desperdicio de caminar", lo que aumenta la intensidad del trabajo. Al mismo tiempo, no se puede lograr un ajuste flexible del personal.
En un diseño en forma de U, la línea de producción está dispuesta en forma de U. La salida y la entrada de una línea de montaje están en la misma posición. Una posición de procesamiento puede contener varios procesos al mismo tiempo. , por lo que el diseño en forma de U debe cultivar personas con múltiples habilidades. Reduce el desperdicio de caminatas y el número de estaciones de trabajo, acortando así el ciclo y mejorando la eficiencia. También reduce los operadores y los costos.
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