El agente reductor utilizado en la fundición de altos hornos es el coque, que es un agente reductor producido mediante la carbonización de carbón coquizable de alta calidad. A medida que el carbón de coque de alta calidad es cada vez menor, su precio aumenta cada vez más y la contaminación causada por el proceso de coquización es irreversible. Después de la década de 1950, se desarrolló una tecnología: utilizar aire a alta presión para moler el hierro directamente en la base. tobera del alto horno de fabricación de hierro. Se pulveriza polvo fino de carbón en el alto horno como combustible y agente reductor, reemplazando parte del coque, reduciendo costos y utilizando carbón común. Esta tecnología se denomina tecnología de inyección de carbón de alto horno. El tipo de carbón utilizado para la inyección se limitó inicialmente a la antracita y posteriormente se desarrolló la tecnología de inyección de carbón bituminoso. La cantidad inicial de carbón inyectado fue de sólo unas pocas docenas de kilogramos por tonelada de hierro, pero luego aumentó a más de cien kilogramos. Más tarde, se mezcló oxígeno con la explosión (esta tecnología se llama tecnología de enriquecimiento de oxígeno), se aumentó la temperatura de la explosión y se aumentó la cantidad de carbón inyectado. Ahora ha alcanzado más de 250 kilogramos. El consumo de coque del alto horno disminuye con el aumento del volumen de inyección de carbón y actualmente puede reducirse a menos de 200 kilogramos. Este es un avance en la tecnología de fabricación de hierro, no en la tecnología de fabricación de acero.