Resumen: El siguiente contenido de este artículo presentará brevemente el impacto de otros indicadores de materias primas en el control de calidad de la producción de concreto, solo como referencia. Palabras clave: hormigón; control de materias primas; calidad Número CLC: TF52 Código de identificación del documento: A Número de artículo:
1. Introducción
El impacto de la calidad de las materias primas en la calidad de la producción. de hormigón Muy grande, y los diversos indicadores de las materias primas también se afectan entre sí. En el proceso de control de calidad de la producción de hormigón, es necesario tener una comprensión y un control detallados de los diversos indicadores de las materias primas para garantizar la calidad. de hormigón. En la actualidad, la mayoría de las empresas de producción de hormigón se centran principalmente en algunos datos básicos, como la resistencia del cemento, el contenido de lodo de arena y grava, la gradación, la finura de las cenizas volantes y otros datos básicos al controlar las materias primas que ingresan a la fábrica, el índice de actividad de las cenizas volantes y las cenizas volantes. pérdida por ignición y demanda de agua, índice de actividad del polvo mineral, área de superficie específica del polvo mineral, fluidez del mortero del polvo mineral, relación de huecos de arena y grava, escamas de agujas de arena y grava e indicadores de arena como la tasa de absorción de agua de la piedra No se presta suficiente atención al impacto del hormigón. De hecho, estos indicadores también están estrechamente relacionados con la calidad del hormigón e incluso juegan un papel decisivo en algunos casos. Por lo tanto, este artículo presentará brevemente este tipo de indicadores y analizará su impacto en el control de calidad de la producción de concreto, para atraer la atención de los técnicos y las empresas de producción de concreto, y es solo como referencia.
2. El impacto de los indicadores de materias primas en el control de calidad de la producción de hormigón
Según los muchos años de experiencia práctica del autor, se cree que además de algún control común de las materias primas. métodos, se debe prestar más atención a los siguientes aspectos: Control de indicadores de materia prima para mejorar la calidad de la producción de concreto.
En primer lugar, el consumo de agua para la consistencia estándar del cemento. Se refiere a la cantidad de agua utilizada para lograr la consistencia de la pasta de cemento bajo una cierta cantidad de agua y un método de prueba específico. Es una reacción al requerimiento de agua de la pasta de cemento. El consumo de agua del cemento de consistencia estándar tiene una gran relación con el consumo de agua del concreto, lo que tiene un gran impacto en la calidad del concreto a través del consumo de agua del concreto. Cuando otras condiciones permanecen sin cambios, para lograr una cierta fluidez, el consumo de agua del concreto aumentará con el aumento del consumo de agua de la consistencia estándar del cemento. Para el concreto ordinario, cada 1% de aumento o disminución en el consumo de agua del concreto. Se debe mantener la consistencia estándar del cemento. Si el asentamiento del hormigón permanece sin cambios, el consumo de agua por metro cúbico de hormigón aumentará o disminuirá en aproximadamente 6 a 8 kilogramos de agua.
En segundo lugar, los componentes del cemento. Con el desarrollo de la tecnología del cemento, la cantidad de materiales mezclados en el cemento es cada vez mayor y los tipos de materiales mezclados se están diversificando cada vez más. Se ha agregado una cierta cantidad de materiales mezclados al cemento 42,5 suministrado a la mezcla. El costo de producción es que se mezcla 20% o incluso más polvo mineral con cemento. Cuando las empresas de concreto usan cemento para el diseño de mezclas, a menudo solo consideran su valor de resistencia e ignoran el polvo mineral más grande. que se ha mezclado con el cemento y otros materiales mezclados, en el diseño de la mezcla de concreto, se agrega una cierta cantidad de polvo mineral y cenizas volantes de acuerdo con consideraciones convencionales, lo que es muy probable que disminuya la resistencia del material cementoso. muy bajos y afectan directamente la resistencia del concreto.
En tercer lugar, índice de actividad de las cenizas volantes. Se refiere a la relación entre la resistencia del mortero de cemento mezclado con cenizas volantes y la resistencia del mortero de cemento comparativo, que puede caracterizar directa y cuantitativamente la contribución de la resistencia de las cenizas volantes. El índice de actividad de las cenizas volantes es el resultado de una combinación de factores como la finura de las cenizas volantes, la demanda de agua e incluso la pérdida de cenizas volantes por ignición. Puede reflejar de manera integral la contribución de la fuerza de las cenizas volantes y puede usarse para predecir las cenizas volantes. La resistencia de las cenizas en las etapas inicial y media, es decir, la calidad de las cenizas volantes, se puede controlar controlando el índice de actividad de las cenizas volantes, logrando así el propósito de controlar la calidad del hormigón. Actualmente, los métodos comúnmente utilizados para medir el índice de actividad de las cenizas volantes son el método de relación de resistencia a la compresión y el método de adsorción de yeso. Los resultados experimentales del primero son más intuitivos, pero requieren un tiempo de detección más largo. Activador para fortalecer las condiciones de reacción y estimular. La reactividad de las cenizas volantes está determinada por el grado de interacción entre las cenizas volantes y el yeso en determinadas condiciones.
En cuarto lugar, la pérdida por ignición de las cenizas volantes. La pérdida por ignición de las cenizas volantes se refiere al contenido de carbono no quemado, que es un componente nocivo. Cuanto mayor es la pérdida por ignición y mayor es el contenido de carbono, mayor es la demanda de agua del hormigón, lo que conduce a un aumento del agua. -Relación de cemento y graves consecuencias. Afecta la eficacia total de las cenizas volantes. Al mismo tiempo, una pérdida demasiado alta por ignición de las cenizas volantes afectará gravemente el control del contenido de aire en el hormigón, provocando efectos adversos en la calidad del hormigón. Por lo tanto, la pérdida por ignición de cenizas volantes debe controlarse estrictamente.
En quinto lugar, la relación de demanda de agua de las cenizas volantes. La relación de demanda de agua de las cenizas volantes tiene una gran influencia en el consumo de agua del hormigón. Cuanto mayor sea la demanda de agua, mayor será el consumo de agua del hormigón. Esto tendrá dos efectos: por un lado, para garantizar la resistencia. se debe aumentar la dosis de cemento o el impacto de los aditivos aumentará directamente el costo de calidad del concreto. Por otro lado, aumentará la pérdida por revenimiento del hormigón, lo que tendrá un impacto negativo en las entidades de construcción e ingeniería del proyecto. Si necesita cenizas volantes con una proporción de agua de 110 % y 95 %, cuando se mezclan 50 kg/m3 con el concreto, el consumo de agua debe aumentarse en 50 × (110 %-95 %) = 7,5 kg. Cuando la relación agua-cemento es 0,5, es necesario aumentar el cemento en 15 kg.
En sexto lugar, el índice de actividad del polvo mineral. Esto significa que el polvo mineral y el cemento se mezclan en una proporción de 1:1, las muestras estándar se fabrican según el método de moldeo con mortero de cemento y se curan según los métodos estándar. Al mismo tiempo, también se fabrican muestras estándar del cemento utilizado. y mantenido de acuerdo con el estándar. Su fuerza se midió a los 7 y 28 años de edad respectivamente. La relación entre la resistencia de la muestra mezclada con polvo mineral y la muestra de cemento a la misma edad es el índice de actividad. Hoy en día, todo el mundo conoce básicamente el uso de polvo mineral. Al configurar el hormigón, la dosis de polvo mineral es generalmente relativamente grande, alcanzando la dosis más alta del 30 al 40% si el índice de actividad del polvo mineral no es suficiente. esta vez, puede Como resultado, la resistencia del concreto no puede cumplir con los requisitos de diseño, por lo que este índice debe controlarse estrictamente.
En séptimo lugar, la superficie específica y la pérdida por ignición del polvo mineral. El área de superficie específica del polvo mineral se refiere al área total por unidad de masa de polvo mineral. El área de superficie específica del polvo mineral está entre 430㎡/kg ~ 520㎡/kg, y la dosis está en el rango de. 30%~40% El efecto de mejora es el mejor Significativamente. La superficie específica del polvo mineral está estrechamente relacionada con el índice de actividad del polvo mineral. En circunstancias normales, cuanto mayor sea la superficie específica del polvo mineral, mayor será su actividad en el hormigón. Se puede preparar hormigón de calidad. En particular, las empresas actuales de producción de polvo mineral tienen barreras de entrada bajas y una calidad de producto desigual. Existe una cierta brecha entre el polvo mineral producido por molinos de bolas y molinos verticales. Para reducir los costos de producción, algunas empresas incorporan piedra caliza y polvo al mineral. Proceso de producción de polvo. Muchos materiales auxiliares, como las cenizas de carbón y el yeso, tienen un contenido de hasta 25 o más. Por lo tanto, se debe controlar la pérdida por ignición del polvo mineral.
En octavo lugar, la relación de fluidez del mortero en polvo con respecto a la arena. La fluidez del mortero en polvo mineral tiene una gran relación con la trabajabilidad del concreto y debe controlarse estrictamente. Su medición consiste en medir el flujo del mortero en polvo mineral midiendo el rango de expansión de una cierta proporción de mortero en polvo mineral bajo un estado de vibración específico. Sexualmente, refleja la demanda de agua del polvo mineral desde otro ángulo. Cuanto mayor es la relación de fluidez, en las mismas condiciones, puede desempeñar un cierto papel en la reducción del agua al diseñar la proporción de la mezcla de concreto, reduciendo así la mezcla de concreto desde otro ángulo. . consumo de agua, reduciendo así los costes de calidad.
Noveno, proporción de huecos de arena y grava. La relación de huecos se refiere a la proporción del volumen de huecos entre las partículas en un cierto volumen de acumulación de materiales granulares con respecto al volumen total. El tamaño de la relación de huecos refleja la densidad con la que se llenan entre sí las partículas del material granular. Para arena y grava con buena gradación y forma de partículas, la proporción de huecos se puede controlar dentro del 40% y el consumo de cemento se puede reducir en aproximadamente un 20%. En el hormigón, la proporción de huecos se puede utilizar como base para controlar la gradación de arena y grava y calcular la tasa de arena del hormigón.
Décimo, la arena y la grava tienen forma de agujas y son escamosas. Las partículas en forma de agujas tienen un efecto adverso sobre la fluidez del hormigón y, al mismo tiempo, afectan la unión de la grava con arena, materiales cementosos, etc., que son perjudiciales para el hormigón. Debido a la influencia de diversas especificaciones, la comunidad de ingenieros generalmente cree que el contenido de partículas escamosas en forma de aguja en la grava no debe exceder el 15%, e incluso existe la opinión de que cuanto menos, mejor. Sin embargo, en realidad esto no es así, por un lado, debido al cambio de la producción de grava manual a la mecanizada, el contenido de partículas en forma de agujas aumentará inevitablemente, especialmente en el caso de la grava de alta resistencia. Los experimentos han demostrado que el contenido de agujas en grava es mejor cuando el contenido de partículas escamosas es del 40% al 50%. No deteriora significativamente las propiedades físicas como la trabajabilidad de la mezcla de hormigón, pero también mejora las propiedades de resistencia de la mezcla. concreto.
Undécimo, la tasa de absorción de agua de arena y grava. La tasa de absorción de agua de la arena y la grava tiene un gran impacto en la calidad del concreto. Una tasa de absorción de agua excesiva amenazará seriamente la trabajabilidad del concreto e incluso puede afectar la resistencia del concreto y no cumplir con los requisitos de diseño.
3. Conclusión
El contenido anterior presenta brevemente el impacto de algunos indicadores de las materias primas en la calidad de la producción de concreto desde algunos aspectos, para desempeñar su papel rector en la producción de concreto. control Como personal técnico debe continuar aprendiendo en la práctica, prestar atención a aprovechar la experiencia nacional y extranjera avanzada, mejorar constantemente su profesionalismo y calidad integral, y hacer las debidas contribuciones para mejorar la calidad del control de producción de concreto.
Referencias:
[1] "Manual práctico de gestión empresarial de producción de hormigón premezclado" Yang Shaolin et al., China Construction Industry Press
[2 ] Guía técnica "Gestión empresarial de producción de hormigón premezclado" para la producción y construcción de hormigón mixto" Zhihai Enterprise Group et al., Shanxi Economic Press
[3] "Manual práctico de control de calidad y proporción de mezcla de la producción de hormigón Tecnología de diseño" Li Si et al., China Construction Industry Press
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