1. ¿Cuáles son las principales causas y tipos de lesiones provocadas por accidentes en el procesamiento del tabaco? Los principales tipos de lesiones causadas por accidentes de procesamiento incluyen: 1. Lesiones causadas por piezas de equipos mecánicos y piezas giratorias. Por ejemplo, todos los engranajes, poleas, poleas, mandriles, ejes, varillas pulidas, tornillos, acoplamientos y otros componentes de equipos mecánicos giran. Las principales formas de lesiones personales causadas por movimientos de rotación son las lesiones por estrangulamiento y las lesiones por golpes de objetos. 2. Lesiones causadas por movimiento lineal de partes de equipos mecánicos. Por ejemplo, el martillo de forjado, la punzonadora, las piezas prensadas de la cortadora, el cabezal de la cepilladora, la superficie de la base de la prensa de pórtico, el puente grúa, el carro y el mecanismo de elevación se mueven en línea recta. Los accidentes con lesiones causados por piezas utilizadas para el transporte lineal incluyen principalmente aplastamiento, aplastamiento y extrusión. 3. Daños causados por herramientas. Por ejemplo, la herramienta de torneado en el torno, la fresa en la fresadora, la broca en la taladradora, la muela en la amoladora, la hoja de sierra en la sierra, etc. Todas ellas son herramientas para procesar piezas. Las principales lesiones causadas por herramientas al procesar piezas incluyen quemaduras, puñaladas y cortes. 4. Daños causados por piezas procesadas. Los equipos mecánicos pueden causar lesiones personales al mecanizar piezas. Los principales tipos de accidentes con lesiones incluyen: ① Las piezas a procesar no están firmemente fijadas y pueden salir despedidas y lesionar a las personas. Por ejemplo, si el mandril del torno no se sujeta firmemente, la pieza de trabajo saldrá despedida durante la rotación y lesionará a las personas. (2) Las piezas que se procesan pueden dañarse durante la elevación, carga y descarga. 5. Daños causados por el sistema eléctrico. La mayor parte de la maquinaria utilizada en las fábricas funciona con electricidad, por lo que cada pieza de maquinaria tiene su propio sistema eléctrico. Incluye principalmente motores, cajas de distribución, interruptores, pulsadores, luces locales, cables neutros (cables de tierra) y alimentadores. El principal peligro para las personas causado por los sistemas eléctricos es la descarga eléctrica. 6. Lesiones causadas por herramientas manuales. 7. Otras lesiones. Además de las diversas lesiones mencionadas anteriormente, los equipos mecánicos pueden provocar otras lesiones. Por ejemplo, algunos equipos mecánicos van acompañados de luz intensa y altas temperaturas, mientras que otros liberan energía química, energía de radiación, polvo y sustancias tóxicas, etc. , puede causar daño al cuerpo humano. 2. ¿Cuáles son los requisitos básicos de seguridad para los equipos mecánicos? Los requisitos básicos de seguridad para equipos mecánicos son: 1. La disposición del equipo mecánico debe ser razonable, lo que hace que sea conveniente para los operadores cargar y descargar piezas de trabajo, observar el procesamiento y eliminar los desechos; también debe ser conveniente para que el personal de mantenimiento inspeccione y mantenga. 2. La resistencia y rigidez de las piezas del equipo mecánico deben cumplir con los requisitos de seguridad, y la instalación debe ser firme y no causar fallas frecuentes. 3. De acuerdo con los requisitos de seguridad pertinentes, los equipos mecánicos deben estar equipados con dispositivos de seguridad razonables y confiables que no afecten el funcionamiento. Por ejemplo, (1) Instale dispositivos de protección de seguridad, como cubiertas protectoras, deflectores protectores y barandillas protectoras en las piezas giratorias para evitar estrangulamiento. (2) Para piezas que pueden causar accidentes peligrosos como sobrepresión, sobrecarga, sobretemperatura, tiempo extra, sobrecarrera, etc., se deben instalar dispositivos de seguridad, como limitadores de sobrecarga, limitadores de carrera, válvulas de seguridad, relés de temperatura, disyuntores de tiempo, etc. . , de modo que cuando se produzca una situación peligrosa, se pueda eliminar el peligro debido a la función del dispositivo de seguridad y se puedan prevenir accidentes. (3) Cuando sea necesario advertir o recordar a las personas determinadas acciones, se deberán instalar dispositivos de señalización o señales de advertencia. Como campanas, bocinas, zumbadores y otras señales sonoras, así como diversas señales luminosas y señales de advertencia, etc. Todos pertenecen a este tipo de dispositivo de seguridad. (4) Algunas piezas cuya secuencia de acción no se puede invertir deben estar equipadas con dispositivos de bloqueo. Es decir, una acción solo se puede realizar después de que se complete la acción anterior; de lo contrario, la acción no se puede realizar. Esto garantiza que no se produzcan accidentes debido a una secuencia de acciones incorrecta. 4. Los dispositivos eléctricos de equipos mecánicos deben cumplir con los requisitos de seguridad eléctrica, que incluyen principalmente los siguientes puntos: (1) Los cables de alimentación deben instalarse correctamente y no deben estar dañados ni expuestos. (2) El aislamiento del motor debe ser bueno y su tablero de cableado debe estar protegido por una cubierta para evitar el contacto directo. (3) Interruptores, botones, etc. Debe estar intacto y sus partes vivas no deben quedar expuestas. (4) Debe haber un buen dispositivo de conexión a tierra o cero, y los cables conectados deben ser firmes y no debe haber desconexión. (5) La iluminación local debe utilizar un voltaje de 36 V y está prohibido el uso de voltaje de 1 lOV o 220 V. 5. Las manijas de operación y los interruptores de pie de los equipos mecánicos deben cumplir los siguientes requisitos: (1) Las manijas importantes deben tener dispositivos de bloqueo y posicionamiento confiables. Los mangos coaxiales deben tener una diferencia notable en longitud. (2) El volante se puede separar del eje giratorio durante el funcionamiento para evitar que el personal resulte herido cuando el eje gira. (3) El interruptor de pie debe tener una cubierta protectora o estar oculto en la parte empotrada de la cama para evitar que las piezas que se caigan caigan sobre el interruptor y enciendan el equipo mecánico y lastimen a las personas.
(6) El lugar de trabajo de los equipos mecánicos debe tener un buen ambiente, es decir, la iluminación debe ser adecuada, la humedad y la temperatura deben ser moderadas, el ruido y la vibración deben ser pequeños y las piezas y accesorios deben estar ordenados. Porque esto permite al operador sentirse cómodo y concentrarse en el trabajo. (7) Cada equipo mecánico debe desarrollar procedimientos operativos seguros y sistemas de inspección, lubricación y mantenimiento basados en su desempeño y secuencia operativa para que los operadores puedan cumplir. 3. ¿Cuáles son los dispositivos de protección comunes en los talleres mecánicos? ¿Cuáles son las funciones principales? Los dispositivos de protección habituales en los talleres mecánicos incluyen cubiertas protectoras, deflectores protectores, barandillas protectoras y redes protectoras. Se deben instalar dispositivos de protección en las partes peligrosas de los equipos mecánicos, como correas de transmisión, acoplamientos de engranajes abiertos cerca del suelo, ejes giratorios, poleas, volantes, muelas abrasivas, sierras eléctricas, etc. Las partes giratorias de las máquinas a presión, como prensas, rodillos, calandras, cepilladoras y cizallas, deberían disponer de dispositivos de seguridad. Las cubiertas protectoras se utilizan para aislar piezas giratorias expuestas, como poleas, engranajes, ruedas dentadas, ejes giratorios, etc. Los deflectores y redes protectoras están disponibles en formas fijas y móviles, que pueden aislar y proteger las virutas de metal contra salpicaduras. Las barandillas de protección se utilizan para evitar caídas de los trabajadores que trabajan en alturas o para delimitar áreas seguras. En términos generales, las principales formas de dispositivos de protección incluyen dispositivos de protección fijos, dispositivos de protección de enclavamiento y dispositivos de protección automáticos. 4. ¿Cuáles son las normas de gestión de seguridad para los operadores de equipos mecánicos? Para garantizar que no se produzcan lesiones relacionadas con el trabajo en maquinaria y equipo, no solo la maquinaria y el equipo en sí deben cumplir con los requisitos de seguridad, sino que, lo que es más importante, los operadores deben cumplir estrictamente los procedimientos operativos seguros. Por supuesto, los procedimientos de operación segura para equipos mecánicos tienen contenidos diferentes según su tipo, pero los procedimientos de seguridad básicos son: 1. Usar equipo de protección personal correctamente. Debes usar lo que debes usar y no debes usar lo que no debes usar. Por ejemplo, las trabajadoras deben usar gorros protectores durante el procesamiento. De lo contrario, su cabello puede quedar atrapado en ellos. También se exige que no se utilicen guantes. Si usa guantes, la parte giratoria de la máquina puede retorcer los guantes y retorcerle las manos. 2. Antes de la operación, se debe realizar una inspección de seguridad del equipo mecánico y se debe realizar una operación en seco. Después de confirmar que es normal, se puede poner en funcionamiento. 3. Las inspecciones de seguridad de los equipos mecánicos también deberían realizarse de acuerdo con la normativa durante el funcionamiento. En particular, compruebe si los elementos fijados se han aflojado debido a la vibración para poder volver a apretarlos. 4. Está estrictamente prohibido que el equipo funcione con fallas y no debe usarse improvisadamente para evitar accidentes. 5. Los dispositivos de seguridad mecánicos deberán utilizarse correctamente según normativa y no deberán desmontarse para su uso. 6. Las herramientas, accesorios y piezas maquinadas utilizadas en equipos mecánicos deben estar firmemente cargados y no deben estar sueltos. 7. Cuando el equipo mecánico esté en funcionamiento, está estrictamente prohibido utilizar las manos para ajustarlo; también está prohibido utilizar las manos para medir piezas, lubricar o limpiar residuos; Si es necesario, primero se debe apagar el equipo mecánico. 8. Cuando el equipo mecánico está en funcionamiento, los operadores no pueden abandonar sus puestos para evitar que nadie se ocupe de los problemas que surjan. 9. Una vez finalizado el trabajo, se debe apagar el interruptor, se deben evacuar las herramientas y piezas de trabajo de la posición de trabajo, se debe limpiar el lugar de trabajo y se deben colocar piezas, accesorios, etc. Maquinaria y equipo ordenados y limpios. 5. ¿Cómo prevenir los accidentes laborales en los talleres de elaboración de metales en frío? Existen muchos tipos de máquinas herramienta en los talleres de trabajo en frío de metales. Siempre que el lugar de trabajo esté debidamente organizado, se instalen los dispositivos de protección y equipos de seguridad necesarios y se sigan estrictamente los procedimientos operativos seguros, se pueden prevenir eficazmente los accidentes laborales. Requisitos de diseño de la máquina herramienta: 1. No lastime a nadie lanzando piezas o escombros. 2. El operador no quedará deslumbrado por la luz solar directa. 3. Productos terminados, productos semiacabados y restos de metal limpios fáciles de transportar. 4. Se deberán habilitar pasos seguros en el taller para permitir el paso de personas y vehículos sin obstáculos. Requisitos del dispositivo de protección: 1. Cubierta protectora: Aísla las piezas giratorias expuestas. 2. Barandillas de protección. Para las máquinas herramienta que son fáciles de lesionar a las personas durante su operación y las máquinas herramienta que no se operan en el suelo, se deben instalar barandillas protectoras con una altura de al menos 1 m. 3. Deflector protector: evita el desgaste, los residuos y las salpicaduras de refrigerante. Requisitos para los dispositivos de seguridad: 1. Dispositivo de seguridad contra sobrecarga: se desconecta o se detiene automáticamente cuando se sobrecarga. 2. Dispositivo de seguridad de carrera: las piezas móviles pueden detenerse o regresar automáticamente a una posición predeterminada. 3. Dispositivo de bloqueo de acción secuencial: antes de que se complete una acción, no se puede llevar a cabo la siguiente acción. 4. Dispositivo de bloqueo de accidentes: Cuando hay un corte repentino de energía, el mecanismo de compensación puede actuar o detener inmediatamente la máquina herramienta. 5. Dispositivo de frenado: para evitar que la máquina herramienta descargue piezas de trabajo mientras gira; en caso de un accidente inesperado, la máquina herramienta se puede apagar a tiempo.
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