Análisis de tipos y fenómenos de fallo
Análisis de posibles modos y efectos de fallo
Análisis de posibles modos y consecuencias de fallo
¿Qué es AMEF?
FMEA es un conjunto sistemático de actividades cuya finalidad es:
Descubrir y evaluar posibles fallos en productos/procesos y sus consecuencias.
Busque medidas para evitar o reducir estos posibles fallos.
Escribe un resumen del proceso anterior.
Para garantizar la satisfacción del cliente, esta es la perfección del proceso de diseño.
Historia del desarrollo del FMEA
Aunque muchos ingenieros y técnicos han aplicado el FMEA en sus procesos de diseño o fabricación. Pero la primera aplicación formal de la tecnología FMEA fue una innovación en la industria aeroespacial a mediados de los años 1960.
Implementación de FMEA
Debido a que la búsqueda continua de la calidad del producto es una responsabilidad ineludible de las empresas, es muy importante aplicar la tecnología FMEA para identificar y eliminar peligros potenciales. Los resultados de la investigación sobre reciclaje de automóviles muestran que la implementación integral del FMEA puede prevenir muchos accidentes.
Aunque en la preparación del AMEF, cada responsabilidad debe estar claramente definida para el individuo, para completar el AMEF, debemos confiar en la cooperación colectiva e integrar la sabiduría de todos. Por ejemplo, se necesitan profesionales en diseño, fabricación, montaje, servicio postventa, calidad, fiabilidad, etc.
La puntualidad es uno de los factores más importantes para la implementación exitosa del AMEF. Es un "comportamiento previo" más que un "comportamiento posterior". Para lograr una efectividad óptima, el AMEF debe realizarse antes de que los modos de falla del proceso o del diseño se incorporen inadvertidamente al producto diseñado.
Tomarse el tiempo para realizar un análisis FMEA completo de antemano puede hacer que las modificaciones del producto o proceso sean fáciles y rentables, aliviando así el riesgo de modificaciones posteriores.
FMEA puede reducir o eliminar la posibilidad de que modificaciones causen mayores pérdidas.
La aplicación adecuada del AMEF es un proceso interactivo que nunca termina.
Asociación de Diseño FMEA
Introducción
El FMEA Potencial de Diseño es una técnica de análisis temprano utilizada por "equipos/ingenieros de diseño" para garantizar que varios modos de falla potenciales y sus las causas/mecanismos asociados se consideran plenamente y se señalan en la mayor medida posible.
Se debe evaluar el producto final y cada sistema, subsistema y pieza asociado.
En su forma más rigurosa, AMEF resume las ideas de diseño de un ingeniero y un equipo de diseño al diseñar un componente, subsistema o sistema (incluido el análisis de algunos enlaces basados en experiencias pasadas y lecciones aprendidas).
Este enfoque sistemático es consistente con el proceso de pensamiento normal de un ingeniero en cualquier proceso de diseño y está estandarizado y documentado.
Cuando se utiliza AMEF en la etapa de diseño, se pueden utilizar los siguientes métodos para reducir el riesgo de falla del producto.
Esto ayuda a evaluar los requisitos de diseño y sopesar las alternativas de diseño.
Facilita el diseño inicial de los requisitos de fabricación y montaje.
Aumentar la probabilidad de considerar posibles modos de falla y su impacto en el sistema y la operación del vehículo durante el proceso de diseño/desarrollo.
Proporciona más información para desarrollar planes de prueba de diseño y proyectos de desarrollo completos y eficaces.
Categoríe y enumere posibles modos de falla según su impacto en los "clientes" y luego establezca un sistema de control de prioridades para mejorar las pruebas de diseño y desarrollo.
Proporcionar un formulario de discusión abierta para recomendar y realizar un seguimiento de medidas de reducción de riesgos.
Proporciona referencia para futuros análisis e investigaciones de las condiciones del sitio, evaluación de cambios de diseño y desarrollo de diseños más avanzados.
Un esfuerzo colectivo
Durante el proceso inicial de diseño de un AMEF potencial, se espera que el ingeniero responsable del diseño tenga contacto directo y proactivo con representantes de todos los departamentos relevantes. Estos departamentos deben incluir (pero no limitarse a): Montaje, Fabricación, Materiales, Calidad, Servicio y Proveedores, así como el departamento de diseño responsable del próximo montaje.
FMEA puede ser un catalizador para un pleno intercambio de opiniones entre departamentos relevantes, mejorando así el nivel de trabajo de todo el colectivo.
Además, cualquier proyecto de diseño de un proveedor (interno o externo) debe consultar al ingeniero correspondiente responsable del diseño.
El AMEF de Diseño es un documento dinámico que debe iniciarse al finalizar el concepto de diseño o antes. Además, en cada etapa del desarrollo del producto, cuando se obtienen cambios de diseño u otra información, se deben realizar modificaciones oportunas y continuas, y finalmente completarse antes de que se completen los dibujos de procesamiento del producto.
Teniendo en cuenta que los requisitos de fabricación/ensamblaje están interrelacionados, el diseño del AMEF no solo debe reflejar la intención del diseño, sino también garantizar que la fabricación o el ensamblaje puedan lograr la intención del diseño. No es necesario incluir en el AMEF de diseño los posibles modos de falla que pueden ocurrir durante la fabricación o el ensamblaje y/o sus causas/mecanismos. En este punto se aborda su identificación, influencia y control mediante el AMEF de procesos.
El diseño de AMEF no se basa en controles de proceso para superar posibles fallas en el diseño, pero sí tiene en cuenta las limitaciones técnicas/físicas en el proceso de fabricación/ensamblaje, como las pendientes necesarias.
Preparación de la superficie requerida
Espacio de ensamblaje/herramientas disponibles
Dureza del acero requerida
Capacidad/rendimiento del proceso
Desarrollo del diseño AMEF
El ingeniero responsable del diseño tiene muchos documentos para preparar el diseño AMEF.
El diseño de AMEF debe comenzar enumerando lo que el diseño quiere hacer y lo que no quiere hacer, como la intención del diseño. Se deben combinar los requisitos del cliente (determinados por actividades como QFD), los documentos de requisitos del vehículo, los requisitos conocidos del producto y los requisitos de fabricación/ensamblaje.
Cuanto más clara sea la definición de las características esperadas, más fácil será identificar posibles modos de fallo y tomar medidas correctivas.
El diseño del AMEF debe comenzar con un diagrama de bloques del sistema, subsistema o componente a analizar. El Apéndice A da un ejemplo de un diagrama de bloques, que también puede representar el flujo de información, energía, fuerza, fluido, etc. Su propósito es identificar las (entradas) del diagrama de bloques, los procesos completados en el diagrama de bloques (funciones) y las (salidas) del diagrama de bloques.
El diagrama de bloques ilustra las principales relaciones entre los elementos incluidos en el análisis y establece la secuencia lógica del análisis.
El proceso del AMEF debe ir acompañado de un diagrama de bloques utilizado en la preparación del AMEF.
Propósito
En la etapa inicial de diseño y desarrollo del producto, analizar los posibles modos de falla y las causas relacionadas del producto, proponer precauciones para futuras etapas de análisis y establecer un control de calidad efectivo. plan
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Definición
Fallo:
La función especificada no se puede completar en las condiciones especificadas (entorno, operación, tiempo).
Bajo las condiciones especificadas, los valores de los parámetros del producto no se pueden mantener entre los límites superior e inferior especificados.
El producto puede causar daños, roturas, atascos y otros daños a los componentes dentro del rango de trabajo.
Para facilitar el análisis de los posibles modos de fallo y sus consecuencias se ha diseñado una tabla especial.
La aplicación específica de esta tabla se presenta a continuación y los números de serie de los artículos anteriores están marcados en las columnas correspondientes de la tabla. Consulte el ejemplo completo del formulario de diseño de FMEA en el Apéndice B:
Número de FMEA
Complete el número de archivo de FMEA para facilitar la consulta.
El nombre y número del sistema, subsistema o componente.
Responsabilidad del diseño
Rellene el departamento y el equipo OEM, incluido el nombre del proveedor, si lo conoce.
4) Compilador
Rellene el nombre, número de teléfono y razón social del ingeniero responsable de la preparación del AMEF.
Año del modelo/Modelo
Ingrese el año del modelo esperado y el modelo (si se conoce) que será utilizado y/o afectado por el diseño que se está analizando.
Fecha clave
Rellene la fecha en la que se completó por primera vez el plan AMEF. Esta fecha no debe exceder la fecha de lanzamiento del diseño de producción planificado.
Fecha del AMEF
Rellene la fecha de redacción del primer borrador del AMFE y la fecha de la última revisión.
Equipo central
Enumere los nombres de los departamentos responsables y las personas que tienen la autoridad para decidir y/o ejecutar tareas (se recomienda registrar los nombres, departamentos y números de teléfono de todos los participantes en la hoja de tareas y dirección).
Proyecto/Función
Complete el nombre y el número del proyecto analizado, y complete los símbolos funcionales y la intención del diseño del proyecto analizado de la manera más concisa posible. Incluya información relevante para el funcionamiento del sistema (como una descripción de los rangos de temperatura, presión y humedad). Si el proyecto contiene varias funciones con diferentes modos de falla potenciales, enumere todas las funciones individuales.
Modos de falla potenciales
Se refieren a los tipos de posibles fallas de piezas, subsistemas o sistemas durante el proceso de simbolización de la intención del diseño, y también pueden ser la causa de fallas de orden superior. subsistemas o sistemas. O los efectos de falla de componentes de orden inferior.
Enumere cada modo de falla potencial para elementos y características especiales. Suponiendo que se produzca una falla, pero no necesariamente ocurre, pueden ocurrir posibles modos de falla bajo ciertas condiciones de operación (como calor, frío, seco, polvoriento, etc.) y ciertas condiciones de uso.
Los modos de falla generales incluyen, entre otros, los siguientes: grietas, deformación, aflojamiento, fugas, adherencia, cortocircuito, herrumbre y oxidación, y rotura.
Posibles consecuencias de las fallas
Para que los clientes puedan ser conscientes de las consecuencias de los modos de falla en las características funcionales, es decir, el impacto de los modos de falla en los sistemas o equipos y operadores una vez que ocurren .
Generalmente, al discutir las consecuencias de una falla, primero debemos revisar el impacto en los cuadros cuando ocurrió la falla y luego analizar el posible impacto en el personal y el equipo de más alto nivel capa por capa de acuerdo con las niveles de la arquitectura de la cartera de productos.
Las consecuencias comunes de una falla incluyen: ruido, fugas de aire, operación laboriosa, elevalunas eléctricos ineficaces, frenos ineficaces, saltos, cambios desordenados, enfriamiento insuficiente, rendimiento reducido del vehículo, olor y apariencia deficiente.
Severidad
La gravedad es la gravedad de las consecuencias para la pieza, subsistema, sistema o cliente del siguiente nivel (enumerados en la columna anterior) si ocurre un modo de falla potencial. indicadores de evaluación.
La gravedad sólo se aplica a las consecuencias.
Para reducir la gravedad del fallo, se puede conseguir energía luminosa modificando el diseño. La evaluación de la gravedad se divide en niveles del 1 al 10.
Nivel
Este campo se utiliza para distinguir cualquier característica especial del producto (como crítica, mayor y menor) que adjunta requisitos al control del proceso de una pieza, subsistema o sistema. .
Cualquier elemento que se considere que requiere controles de proceso especiales se enumerará en el campo de clasificación del diseño AMEF con las características o símbolos apropiados y se propondrá en el campo Acción recomendada.
Cada elemento enumerado en el FMEA de diseño se incluirá en los Controles de proceso especiales del FMEA.
Causas/Mecanismos de Fallas Latentes
Las causas de Fallas Latentes son indicadores de partes débiles del diseño y el resultado es un modo de falla.
Las razones comunes de falla incluyen, entre otras:
Especificaciones incorrectas de la materia prima.
Supuestos de vida de diseño inadecuados.
Exceso de presión.
Capacidad de lubricación o repostaje insuficiente.
Mantenimiento inadecuado.
Falta de protección del medio ambiente.
Algoritmo incorrecto.
Las fallas generales del equipo incluyen, entre otras, las siguientes situaciones
Baja eficiencia de producción.
Fatiga del metal.
Las materias primas son inestables.
No es fluido.
Desgaste
Corrosión.
Frecuencia (0)
La frecuencia se refiere a la probabilidad de una causa o mecanismo de falla específico (enumerados en la columna anterior)
La probabilidad de que ocurra:
Qué le puede pasar al dispositivo o el motivo. Un nivel posible es un valor. Debido a diversas causas o dispositivos, los cambios de diseño son los únicos modos de falla que se pueden eliminar o controlar.
Evaluación de la frecuencia de posibles causas/mecanismos de fallo en una escala del 1 al 10. Al determinar esta estimación, considere las siguientes preguntas:
¿Información de servicio anterior y experiencia relacionada con piezas o subsistemas similares?
¿Están contaminadas piezas del nivel anterior o piezas o subsistemas similares?
¿Cuánto ha cambiado respecto a la parte o subsistema del nivel anterior?
¿Hay diferencias entre las piezas y las del grado anterior?
¿Las piezas son nuevas? ¿Han cambiado las condiciones de uso de la pieza?
¿Ha cambiado el entorno laboral?
¿Se utiliza el análisis de ingeniería para evaluar si las proporciones de sucesos logrados y esperados son comparables?
Criterios de evaluación recomendados
Controles de diseño actuales
Identificar la idoneidad del diseño del modo de falla a través de la prevención, verificación/validación del diseño u otras acciones, y/o Razones de consideración/maquinaria y equipo. Los controles comunes (como pruebas en carretera, revisiones de diseño, estudios de cálculo, revisiones de viabilidad, pruebas de muestreo, etc.) son diseños iguales o similares que se han utilizado o se están utilizando.
Hay tres controles o funciones de diseño:
Prevenir la ocurrencia o reducir la ocurrencia de una causa/mecanismo o modo/consecuencia de falla.
Identificar la causa/mecanismo y proponer medidas correctoras.
Identificar modos de fallo.
Si es posible, es mejor utilizar 1 método de control; luego utilizar el segundo método de control y, finalmente, utilizar el tercer método de control.
Difícil de detectar (d)
Número de serie del riesgo (RPN)
El número de serie del riesgo es gravedad (S), número de frecuencia (0) y dificultad para detectar el producto número (D).
RPN = (S) ×(0) ×(D)
Es un indicador de riesgo de diseño y el valor de RPN está entre 1 y 1000. Cuando el RPN es alto, el equipo de diseño debe proponer acciones correctivas para reducir el valor del RPN. En la práctica general, prestamos menos atención a los resultados de la calidad de la NPR y normalmente prestamos especial atención cuando la gravedad es alta.
Acciones recomendadas
Al clasificar los modos de falla en orden de riesgo según los valores de RPN, se proponen acciones correctivas para el impacto de mayor nivel y los elementos críticos que el propósito de cualquier acción recomendada es eliminar Cualquier nivel de frecuencia, gravedad y/o dificultad de detección. Incrementar los resultados de la verificación o validación del diseño solo puede reducir el nivel de detección de defectos. Eliminar o controlar una o más causas/mecanismos que influyen en el modo de falla a través de cambios de diseño solo puede reducir los niveles de frecuencia. Sólo los cambios de diseño pueden reducir la gravedad. Se podrán considerar, entre otras, las siguientes medidas:
Diseño experimental.
Modificar el plan de pruebas.
Modificar el diseño.
Modificar los requisitos de rendimiento del material.
Responsabilidad (de las medidas recomendadas)
Rellene la unidad o individuo responsable de las medidas propuestas y la fecha de finalización prevista.
Acciones tomadas
Después de completar la acción correctiva, proporcione una breve acción o fecha de entrada en vigor.
RPN corregido
Después de implementar la acción correctiva, la gravedad, la frecuencia de ocurrencia y los resultados de calificación de valor difíciles de detectar se evalúan y registran después de la identificación.
Seguimiento y Confirmación: El ingeniero de diseño es responsable de confirmar que se han implementado todas las medidas recomendadas o se han propuesto contramedidas apropiadas. Los documentos relacionados con el AMEF deberían poder reflejar el último nivel de diseño y las medidas relevantes recientes, incluido lo que sucedió después de la producción en masa.
El ingeniero responsable del diseño puede confirmar que todas las medidas recomendadas se han implementado mediante los siguientes métodos.
Confirmar que cumple con los requisitos de diseño.
Revisar planos y especificaciones de ingeniería.
Confirmación de documentación de montaje o fabricación.
Revisión AMEF de proceso y plan de control.
FMEA del proceso
Propósito
Analizar productos fallidos, descubrir los modos de falla de los componentes, identificar sus causas de falla y estudiar el impacto de este modo de falla en la influencia del sistema.
El análisis de fallos identifica posibles debilidades de componentes o sistemas y proporciona contramedidas viables para el diseño, la fabricación, el control de calidad y otras unidades.
Introducción
FMEA de potencial de proceso es una técnica de análisis empleada por el ingeniero/equipo de fabricación para garantizar que los modos de falla potenciales y sus consecuencias/mecanismos asociados se hayan considerado y maximizado en su totalidad. hasta cierto punto. En su forma más rigurosa, AMEF resume el pensamiento de diseño del ingeniero/equipo en el diseño de procesos (incluido el análisis de algunos objetos que, según la experiencia y preocupaciones pasadas, es probable que fallen). Este enfoque sistemático es consistente con el proceso de pensamiento normal de un ingeniero durante cualquier proceso de planificación de fabricación y está estandarizado.
Alcance
La etapa de diseño de nuevos moldes de piezas.
Prueba de molde de piezas nuevas y etapa de producción de prueba.
Las piezas nuevas entran en la etapa de producción previa a la producción en masa.
Nueva etapa de reclamaciones de clientes.
FMEA de Potencial de Proceso
Identifica posibles modos de fallo de un proceso relacionado con el producto.
Evaluar el impacto potencial de las fallas en los clientes
Identificar las causas de posibles fallas en el proceso de fabricación o ensamblaje e identificar variables de control de procesos para reducir la ocurrencia de fallas o identificar condiciones de falla.
Compilar una tabla de clasificación de posibles modos de falla y luego establecer un sistema de optimización que considere medidas correctivas.
Registro de los resultados de un proceso de fabricación o montaje.
Definición de cliente
La definición de “cliente” en el AMEF potencial de proceso generalmente se refiere al “usuario final”, pero también puede ser el posterior o siguiente proceso de fabricación o ensamblaje y trabajo de servicio.
Después de implementar completamente el AMEF, el proceso AMEF debe realizarse en todos los componentes/procesos nuevos, componentes/procesos modificados y componentes/procesos originales donde las aplicaciones o entornos han cambiado. El FMEA de proceso es desarrollado por el ingeniero responsable del departamento de ingeniería de procesos.
Un esfuerzo colectivo
En el PFMEA potencial inicial, se espera que el ingeniero responsable del proceso se comunique de manera proactiva con representantes de cada departamento relevante directamente. Estos departamentos incluyen, entre otros: diseño, montaje, fabricación, materiales, calidad, servicio, proveedores y el departamento responsable del próximo montaje. El FMEA debe ser un catalizador para un pleno intercambio de opiniones entre los diferentes departamentos, mejorando así el nivel de trabajo de todo el colectivo.
El AMEF de proceso es un documento dinámico que debe iniciarse antes de la preparación de las herramientas de producción, o durante la etapa de análisis de viabilidad del proceso, y debe considerar todos los procesos de fabricación, desde las piezas individuales hasta el ensamblaje. Durante la fase de planificación de fabricación de un nuevo vehículo o proyecto de componente, la revisión y el análisis tempranos de procesos nuevos o revisados pueden facilitar la predicción, resolución o monitoreo de posibles problemas en el proceso.
El proceso AMEF supone que el producto diseñado cumplirá con los requisitos de diseño. Los modos de falla causados por fallas de diseño no están incluidos en el AMEF del proceso. Abordar sus impactos y medidas para evitarlos mediante el diseño de AMEF.
El AMEF de proceso no se basa en cambiar el diseño del producto para superar los defectos del proceso, sino que considera los parámetros característicos del diseño del producto relacionados con el proceso de ensamblaje planificado por el fabricante para garantizar que el producto cumpla con los requisitos y expectativas del cliente en la mayor medida posible. .
FMEA también apuesta por el desarrollo de nuevas máquinas y equipos. El método es el mismo, pero la maquinaria y el equipo diseñado deben considerarse como un producto. Después de identificar posibles modos de falla, podemos tomar acciones correctivas para eliminar el posible modo de falla o reducir continuamente la probabilidad de que ocurra.
Desarrollo del AMEF de Proceso
El AMEF de Proceso debe comenzar con un diagrama de flujo/evaluación de riesgos de todo el proceso (ver Apéndice C). El diagrama de flujo debe identificar los parámetros característicos del producto/proceso asociados con cada proceso. Si es posible, también se deberá determinar el contenido afectado por el producto según el correspondiente AMEF de diseño. Se debe presentar una copia del diagrama de proceso/evaluación de riesgos utilizado en la preparación del AMEF junto con el proceso del AMEF.
Con el fin de facilitar el análisis de los posibles modos de fallo y sus consecuencias y convertirlo en un documento formal, se diseña una tabla estándar, como se muestra en el Apéndice G.
La aplicación específica de la tabla se presenta a continuación. Los números de serie de todos los artículos están marcados en las columnas correspondientes de la tabla. Consulte el Apéndice D para ver un ejemplo completo del formulario AMEF.
Definición
En el análisis de fallas, primero debemos aclarar cuál es la falla del producto; de lo contrario, los resultados del análisis de datos del producto y de la evaluación de confiabilidad serán diferentes. En términos generales, falla significa:
Bajo condiciones específicas (entorno, operación, tiempo), la función especificada no se puede completar.
Bajo las condiciones especificadas, los valores de los parámetros del producto no se pueden mantener entre los límites superior e inferior especificados.
El producto puede agrietarse, romperse, atascarse o dañarse dentro del rango de trabajo.
Número Fmea:
Complete el número de archivo fmea para seguimiento y uso.
El número de la tabla fmea del proceso es el siguiente:
No □□□□□ -□□□
Número de proyecto (reciclado del 01-09)
Mes
Los dos últimos dígitos del año calendario
Artículo
Rellene el nombre del proceso y el número del sistema, subsistema o parte a analizar.
Responsabilidad del Proceso
Rellene la planta, departamento y grupo automotriz OEM, incluido el nombre del proveedor (si se conoce).
Organizador
Rellene el nombre, número de teléfono y razón social del ingeniero responsable de elaborar el AMEF.
Año del modelo/Modelo
Ingrese el año del modelo esperado y el modelo (si se conoce) que será utilizado y/o afectado por el proceso de análisis.
Fecha clave
Rellene la fecha en que se completa el plan fema inicial, que no puede exceder la fecha en que comienza la producción planificada.
Fecha del Fmea
Complete la fecha de finalización del Fmea original y la fecha de la última revisión.
Equipo central
Enumere los nombres de los departamentos o personas que tienen la autoridad para participar o realizar este trabajo (se recomienda incluir el nombre, la unidad, el número de teléfono, la dirección, etc. . Por separado para todos los miembros del equipo).
Funciones/requisitos del proceso
Rellenar una breve descripción del proceso u operación a analizar (como torneado, taladrado, soldadura, roscado, montaje, etc.). debe ser lo más consistente posible. El propósito del proceso u operación que se analiza es consistente. Cuando un proceso contiene varias operaciones (como el ensamblaje) con diferentes modos potenciales de falla, las diferentes operaciones deben considerarse procesos diferentes.
Modos de falla potenciales
Porque es posible que el proceso no cumpla con los requisitos del proceso o la intención del diseño. Describe las no conformidades para la operación especificada. Es un modo de falla potencial que hace que los proyectos de nivel inferior se conviertan o se vean afectados por proyectos de nivel superior. En cualquier caso, a la hora de preparar el AMEF se debe asumir que los componentes o materias primas entrantes son buenos.
Enumere los posibles modos de falla resultantes de cada componente operativo, subsistema, sistema o característica de proceso especial. El ingeniero de procesos o el equipo debe formular y responder las siguientes preguntas:
¿Por qué el proceso o componente no cumple con las especificaciones?
Independientemente de las especificaciones de ingeniería, ¿con qué está insatisfecho el cliente (usuario final, subproyecto o servicio)?
Los modos de falla generales incluyen los siguientes: flexión, adhesión, rebabas, daños por transporte, rotura, deformación, suciedad, instalación y depuración inadecuadas, conexión a tierra, circuito abierto, cortocircuito, desgaste de herramientas, etc.
Posibles consecuencias del fallo
Se define como el modo de fallo funcional del cliente. Cliente significa: próximo trabajo, próximo proyecto o ubicación, concesionario o propietario de un automóvil. Se deben considerar todas las funciones que puedan funcionar mal.
Para el usuario final, las consecuencias de un fallo suelen describirse como: ruido, movimientos irregulares, inoperabilidad, inestabilidad, mala ventilación, mala apariencia, aspereza, exigencia excesiva de mano de obra, mal olor Comodidad, maniobrabilidad reducida, deterioro control de vehículos, etc.
Para el próximo proyecto, las consecuencias del fracaso a menudo se citan como: no poder soldar firmemente, no poder aplicar pegamento, no poder sellar con plástico, dificultad de arreglar, difícil de enderezar y afectar el rendimiento del producto. .
Severidad:
Grado
Causas/mecanismos de posibles fallos
Si es posible, enumere todas las posibles razones del fallo:
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Fuerza inadecuada del botón: demasiada, muy poca.
Soldadura inadecuada: corriente, tiempo y presión incorrectos.
Herramientas de medición inexactas.
Tratamiento térmico inadecuado: tiempo y temperatura incorrectos.
Pegado incorrecto.
El componente falta o está mal instalado.
Frecuencia (0)
Control de proceso actual
El control de proceso actual describe métodos de fabricación para evitar una posible expansión de los modos de falla y para detectar que se produzcan modos de falla. Estos métodos de control pueden incluir prevención de errores o evaluación posterior al procesamiento de SPC o herramientas de fundición.
Hay tres procesos a considerar:
Prevenir la ocurrencia o reducir la ocurrencia de causas/mecanismos de falla o modos/consecuencias de falla.
Identificar la causa/mecanismo del fallo y proponer medidas correctoras.
Identificar modos de fallo.
Si es posible, es mejor utilizar 1 método de control; en segundo lugar, utilizar el segundo método de control; finalmente, utilizar el tercer método de control.
Difícil de detectar (d)
Difícil de detectar significa que la pieza se detecta mediante el segundo método de control de proceso existente enumerado en la columna 16 antes de que abandone el proceso de fabricación o la estación de ensamblaje. Índice de evaluación de la posibilidad de causa de falla/defectos del proceso del mecanismo o índice de evaluación de la posibilidad de utilizar el tercer método de control de proceso para descubrir el modo de falla posterior;
Los indicadores de evaluación se dividen en “1” y “10”.
Es necesario evaluar la capacidad de los métodos de control de procesos para identificar modos de falla que es poco probable que ocurran o evitar su mayor propagación.
Secuencia de Riesgo
El número de secuencia de riesgo es el producto de la gravedad (S), la frecuencia (O) y la indetectabilidad (D).
rpn = (s) × (o)×(d)
Es un puntero al riesgo de proceso. Cuando rpn es alto, el equipo funcional debe proponer acciones correctivas para reducir el valor de rpn. En la práctica general, independientemente del valor de rpn, se presta especial atención a los modos de fallo de mayor gravedad.
Medidas recomendadas
Cuando los modos de falla se ordenan por número de rpn en orden de riesgo, se proponen medidas correctivas para el nivel y los elementos clave con mayor impacto. El objetivo de cualquier medida es reducir la frecuencia, la gravedad o la dificultad de la detección. Se pueden considerar las siguientes medidas, entre otras.
Para reducir la probabilidad de ocurrencia es necesario modificar el proceso y/o diseño.
Solo los cambios de diseño o proceso pueden reducir la gravedad.
Para aumentar la probabilidad de detección (fallo), son necesarias modificaciones en el proceso y/o diseño. A menudo, los esfuerzos por mejorar la calidad mediante mejores métodos de investigación y control son inútiles e ineficaces. Aumentar la frecuencia de las inspecciones de control de calidad no es una buena acción correctiva. Es necesaria una acción correctiva permanente.
Responsabilidad (por medidas recomendadas)
Rellenar la unidad responsable o persona responsable de las medidas propuestas y la fecha prevista de finalización.
Acciones tomadas
Al finalizar la acción correctiva, proporcione una breve descripción de la acción tomada y la fecha de vigencia.
RPN modificado
Después de implementar la acción correctiva, complete una breve acción de implementación y la fecha de vigencia. Complete los resultados de grado de frecuencia, gravedad e indetectabilidad, y repita los pasos (19) ~ (21) para mediciones adicionales.