Los engranajes suelen estar integralmente templados en aceite o agua para aumentar la resistencia al desgaste.
Si una dureza baja es satisfactoria, el enfriamiento completo puede ser el proceso de tratamiento térmico más deseable debido a su bajo costo.
Si los requisitos de resistencia no son altos, el enfriamiento en masa puede ser el método de tratamiento térmico más adecuado porque es económico.
El endurecimiento por cementación se utiliza para engranajes que requieren una superficie dura y no requieren alta precisión.
El enfriamiento parcial se utiliza en engranajes con altos requisitos de dureza superficial y es difícil de lograr con precisión.
El proceso de cementación hace que la superficie del engranaje sea más dura que su núcleo.
La dureza superficial del engranaje parcialmente templado es superior a la de la estructura central.
La ventaja del endurecimiento por cementación es que mientras la superficie se vuelve dura y resistente al desgaste, la tenacidad asociada con el núcleo permanece sin cambios.
La ventaja del enfriamiento parcial es que la superficie tiene alta dureza y resistencia al desgaste, mientras que la estructura central aún conserva una alta tenacidad.
La carburación, la cianuración y el endurecimiento por inducción son algunos de los procesos comúnmente utilizados para producir un efecto de cementado.
La carbonización, la cianuración y el enfriamiento por inducción se utilizan comúnmente para el enfriamiento local.
Si se requiere una gran precisión, los engranajes deben rectificarse.
Si se requiere la precisión del engranaje, se debe rectificar.
Para problemas que requieren una superficie resistente a la corrosión, la nitruración es el método más común. Sin embargo, la nitruración es un proceso relativamente caro
sólo si otros procesos no han dado resultados satisfactorios.
La nitruración es el método más utilizado para los engranajes resistentes a la corrosión. Sin embargo, la nitruración es un método de tratamiento térmico relativamente caro y normalmente sólo se utiliza cuando otros métodos de tratamiento térmico no pueden cumplir los requisitos.
El endurecimiento por llama y el endurecimiento por inducción son métodos comúnmente utilizados para endurecer engranajes de gran tamaño.
El enfriamiento por llama y el enfriamiento por inducción son métodos de tratamiento térmico comúnmente utilizados para engranajes grandes.
Para resumir la discusión sobre el acero con tratamiento térmico especial, si la superficie es relativamente baja, el diseñador debe usar acero al carbono o acero aleado sin tratamiento térmico especial.
El endurecimiento de estos sin tratar Los materiales es lo que hace que la gente esté satisfecha.
Como resumen de la discusión sobre el acero con tratamiento térmico especial, cuando los materiales de baja dureza superficial sin tratamiento térmico pueden cumplir con los requisitos, el diseñador debe usar acero al carbono o acero aleado sin tratamiento térmico especial.
A medida que aumentan los requisitos de dureza, se debe considerar el acero tratado térmicamente y se selecciona el acero más barato que cumpla con los requisitos de resistencia y desgaste
.
A medida que aumentan los requisitos de dureza, se debe considerar el acero tratado térmicamente menos costoso que cumpla con los requisitos de resistencia al desgaste y a la resistencia.
Los engranajes no ferrosos se fabrican desde hace muchos años a partir de materiales no metálicos.
Durante mucho tiempo, los engranajes se fabricaban con materiales no metálicos.
Se ha utilizado cuero crudo, nylon, diversos tipos de plásticos, etc. Las ventajas que se obtienen al utilizar estos materiales son un funcionamiento silencioso, lubricación interna, amortiguación de impactos y vibraciones y economía de fabricación.
Se utiliza cuero crudo, nailon, diversos plásticos y otros materiales. Las ventajas de estos materiales son: funcionamiento silencioso, autolubricación, buena amortiguación de vibraciones y buenas economías de fabricación.
Sus principales desventajas son una menor capacidad de carga y una menor conductividad térmica, lo que puede provocar deformaciones térmicas de los dientes y muchas pueden provocar un debilitamiento severo de los dientes del engranaje.
Dientes del engranaje .
Sus principales desventajas son la baja capacidad de carga y la mala conductividad térmica, lo que da como resultado la deformación térmica de los dientes de los engranajes y la reducción de varios dientes de los engranajes.
Recientemente se han utilizado como materiales para engranajes resinas termoplásticas con refuerzos de fibra de vidrio y lubricantes como aditivos.
En los últimos años se ha utilizado como material para engranajes un termoplástico reforzado con fibra de vidrio y añadido con un agente autolubricante.
El material compuesto tiene mayor capacidad de carga, menor expansión térmica, mayor resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga.
Los materiales sintéticos tienen mejor capacidad de carga, menor coeficiente de expansión térmica, mejor resistencia al desgaste y mejor resistencia a la fatiga.
Pregunta complementaria: ¡Traduzca metales no ferrosos y materiales no metálicos!
Hay un problema al agregar esta oración. Los metales no ferrosos son metales no ferrosos. Los materiales no metálicos son materiales no metálicos. Obviamente, es incorrecto utilizar metales no ferrosos para fabricar engranajes no metálicos. Traduje esa frase como usar materiales no metálicos para hacer engranajes no metálicos. Compáralo con el texto original.
Todavía hay un párrafo que no se menciona: cobre, zinc, aluminio, titanio, el titanio es el material utilizado para obtener aleaciones y las aleaciones son materiales útiles para engranajes.
El cobre, el zinc, el aluminio y el titanio son aleaciones metálicas comúnmente utilizadas como materiales para engranajes.
La aleación de cobre conocida como bronce es quizás la más utilizada.
Las aleaciones de cobre, como el bronce, son probablemente las aleaciones más utilizadas.
Son útiles donde la resistencia a la corrosión es importante y donde están presentes grandes velocidades de deslizamiento.
Se utilizan donde se requiere una alta resistencia a la corrosión y donde las velocidades de deslizamiento son altas.
Debido a que reducen la fricción y el desgaste, a menudo se utilizan como materiales para fabricar engranajes helicoidales en juegos de engranajes helicoidales.
Debido a sus propiedades reductoras de la fricción y resistentes al desgaste, se suelen utilizar en la fabricación de turbinas en reductores de turbina.
Las aleaciones de aluminio y zinc se utilizan para fabricar engranajes mediante un proceso de fundición a presión.
Las aleaciones de aluminio y zinc se utilizan en la fundición a presión para fabricar engranajes.