Las calderas son equipos que pueden sobrevivir en muchas fábricas. Por supuesto, las calderas deben recibir un buen mantenimiento. Entonces, ¿cómo se limpia la caldera? La siguiente es la forma correcta de limpiar la caldera que he recopilado para usted. .Espero que pueda ayudarte.
La forma correcta de limpiar la caldera
El primer paso: descalcificación y limpieza. Agregue el detergente descalcificador configurado en proporción al agua que circula en el tanque de limpieza para limpiar y descalcificar la caldera. Determine el tiempo del ciclo de limpieza y la cantidad de productos químicos que se agregarán según la cantidad de sarro. limpiado, pase al siguiente procedimiento de limpieza.
Paso 2: Enjuagar con agua. Después de conectar el equipo de limpieza a la caldera, haga circular agua limpia durante 10 minutos para verificar el estado del sistema en busca de fugas y eliminar el óxido flotante.
El tercer paso: decapado y limpieza anticorrosión. Agregue agente decapante de superficie y agente de liberación lenta en proporción al agua en circulación del tanque de limpieza y realice un ciclo durante 20 minutos para separar las incrustaciones y los componentes que se están limpiando. Al mismo tiempo, se realiza un tratamiento anticorrosión en la superficie de los objetos. sin cal para evitar la descalcificación y la limpieza. Los productos de limpieza corroen las piezas a limpiar.
Paso 4: Tratamiento de recubrimiento de pasivación. Agregue agente de recubrimiento de pasivación para realizar un tratamiento de recubrimiento de pasivación en el sistema de limpieza de la caldera para evitar la corrosión de tuberías y componentes y la formación de nuevo óxido. Indicadores de limpieza y limpieza de la caldera
1. La superficie del metal después de la limpieza debe estar limpia, básicamente sin óxidos residuales ni escoria de soldadura, sin un fenómeno evidente de sobrelavado de precipitación de cristales gruesos de metal y sin revestimiento de cobre.
2. La velocidad de corrosión promedio del metal medida con un indicador de corrosión debe ser inferior a 8 g/(m2?h). La cantidad total de corrosión debe ser inferior a 80 g/m2, la tasa de eliminación de incrustaciones no debe ser inferior a 90 para ser calificado y la tasa de eliminación de incrustaciones no debe ser inferior a 95 para ser excelente.
3. La superficie metálica limpia debe formar una buena película protectora de pasivación y no debe haber óxido secundario ni corrosión por picaduras.
4. Las válvulas, instrumentos, etc. en equipos fijos no deben sufrir daños. Beneficios de la descalcificación de la caldera
1. La caldera funcionará sin cal, reduciendo considerablemente el consumo de combustible.
2. Se reducen los costes de limpieza y mantenimiento de la caldera; , Evite posibles riesgos de seguridad como corrosión, abultamiento, deformación, fugas e incluso explosiones causadas por incrustaciones de la caldera
4. Extienda en gran medida la vida útil de la caldera
5. Evite; Pérdidas por parada por limpieza o reparación de calderas. El principio de funcionamiento de las calderas de carbón
Sistema de combustible y humos
El principal combustible utilizado en las calderas de mi país es el carbón. Generalmente, las calderas grandes y las calderas de las centrales eléctricas suelen utilizar carbón pulverizado, por lo que se requiere un sistema pulverizador para moler el carbón crudo hasta convertirlo en carbón pulverizado. El carbón que cae del depósito de carbón crudo se envía al molino de carbón para su molienda mediante el alimentador de carbón. El carbón se seca durante el proceso de molienda del carbón y generalmente se utiliza aire caliente como medio de secado. El soplador envía el aire frío al precalentador de aire, donde absorbe el calor del humo de escape y se convierte en aire caliente.
Parte del aire caliente ingresa al molino de carbón después de elevar el cabezal de presión a través del pulverizador mientras calienta y seca el carbón, transporta el carbón molido y sale del molino de carbón. del aire caliente se extrae del molino de carbón. Además de ser un medio de secado, también desempeña la función de transportar carbón pulverizado. Esta parte del aire caliente suele denominarse aire primario. En el sistema de soplado directo, después de que la mezcla de gas pulverizado sale del molino de carbón, se envía directamente al quemador a través de la tubería de carbón pulverizado y se inyecta en el horno desde el quemador para su combustión. Cabe señalar que en el sistema de pulverización de almacenamiento intermedio, el viento primario lleva el carbón pulverizado al separador de carbón pulverizado, donde el carbón pulverizado se separa del flujo de aire y se almacena en el silo de carbón pulverizado una cantidad adecuada de carbón pulverizado. se suministra al quemador desde el depósito de carbón pulverizado. También se puede observar que otra parte del aire caliente que sale del precalentador de aire ingresa directamente al horno a través del puerto de distribución de aire del quemador para proporcionar el aire necesario para la combustión del carbón pulverizado. Esta parte del aire caliente se denomina aire secundario. .
El carbón pulverizado se quema en el horno y libera mucho calor, y la temperatura del centro de la llama alcanza. Dentro del horno se coloca una pared tubular refrigerada por agua compuesta de tubos metálicos. El calor liberado por la combustión es absorbido principalmente por la superficie de calentamiento de la pared refrigerada por agua en forma de radiación térmica.
Sin embargo, debido a las limitaciones de la carga de calor y el volumen del horno, la temperatura de la chimenea a la salida del horno generalmente sigue siendo tan alta como aproximadamente el 10%. Para aprovechar estos gases de combustión a alta temperatura, la chimenea también está equipada con superficies calefactoras como un sobrecalentador (dividido en varias etapas), un recalentador, un economizador y un precalentador de aire. Los gases de combustión de alta temperatura fluyen a través de estas superficies de calentamiento en secuencia y liberan calor a estas superficies de calentamiento a través de métodos de intercambio de calor como la convección y la radiación. La temperatura de los gases de escape del precalentador de aire suele ser de alrededor de . En este momento, los gases de combustión ya no se pueden reutilizar y se envían al colector de polvo para su separación para eliminar la mayor parte de las cenizas volantes transportadas por los gases de combustión. Luego se introducen en la chimenea mediante un ventilador de tiro inducido y finalmente se descargan en la chimenea. atmósfera.
Sistema vapor-agua
Durante todo el proceso de generación de vapor, el fluido de trabajo debe pasar por tres etapas de calentamiento en la caldera. Primero, el agua de alimentación de la caldera se calienta hasta obtener agua saturada y luego se calienta hasta obtener vapor saturado y vapor sobrecalentado con una determinada temperatura de sobrecalentamiento. Estos tres procesos generalmente se completan en el economizador, la pared de agua y la superficie de calentamiento del sobrecalentador, respectivamente.
Cuando la caldera está funcionando, el agua de alimentación se somete a tratamiento de agua y desoxigenación, es impulsada por la bomba de agua de alimentación, fluye a través del calentador de alta presión y ingresa al cabezal de entrada del economizador. En términos generales, el agua de alimentación se calienta hasta llegar a agua saturada en el economizador. Pero, de hecho, diferentes calderas tienen diferentes situaciones. Por ejemplo, las calderas industriales pequeñas de baja presión que utilizan economizadores de hierro fundido generalmente no calientan el agua de alimentación a agua saturada, mientras que para las calderas de presión media, es posible que se requiera que el fluido de trabajo en el cabezal de salida del economizador tenga un alto contenido de vapor saturado; para calderas subcríticas Las calderas por encima de la presión pueden requerir que el fluido de trabajo en el cabezal de salida del economizador sea agua insaturada con una baja entalpía grande. El fluido de trabajo fluye desde el cabezal de salida del economizador hacia el tambor de vapor a través del conducto. Durante este proceso, el fluido de trabajo fluye bajo la acción forzada de la bomba de agua de alimentación. El fluido de trabajo que ingresa al tambor de vapor fluye hacia el cabezal inferior de la pared enfriado por agua a lo largo del bajante y se distribuye a cada tubo de la pared enfriado por agua (es decir, el tubo ascendente), ingresa al horno para calentarse y forma un vapor. mezcla de agua y regresa al tambor de vapor. El flujo en esta sección se mantiene por la diferencia de densidad de la mezcla de vapor y agua en el bajante y el ascendente. Después de que la mezcla de vapor y agua regresa al tambor de vapor, el dispositivo de separación de vapor y agua en el tambor de vapor la separa. El vapor se concentra en el espacio de vapor en la mitad superior del tambor de vapor y el agua ingresa al agua. espacio en la mitad inferior del tambor de vapor, iniciando un nuevo flujo de circulación natural. En el caso de las calderas de alta presión, generalmente algo de agua se evapora formando vapor saturado en cada ciclo.