Los ladrillos de bloques de hormigón (denominados ladrillos aireados) están hechos de cemento, cal, escoria, arena, cenizas volantes, agentes generadores de aire, estabilizadores de burbujas y reguladores como principales materias primas.
Los productos de hormigón poroso se fabrican mediante procesos como trituración, medición y dosificación, mezcla y vertido, expansión de gas, detención estática, corte, curado en autoclave y procesamiento del producto terminado.
1. Principalmente adecuado para relleno de paredes exteriores y partición de paredes interiores de estructuras de marco y edificios con estructura de hormigón moldeado in situ.
También se puede utilizar para paredes exteriores de múltiples estructuras. Edificios de pisos con vigas anulares resistentes a terremotos o paredes compuestas de aislamiento térmico, también se puede utilizar para aislamiento térmico y aislamiento térmico de techos de edificios. En comparación con los ladrillos de arcilla tradicionales, los bloques de hormigón celular tratados en autoclave pueden ahorrar recursos de tierra,
mejorar el efecto de aislamiento térmico de las paredes de los edificios y mejorar el efecto de ahorro de energía de los edificios. Por lo tanto, el desarrollo y la aplicación vigorosos de productos de bloques de hormigón celular esterilizados en autoclave pueden lograr buenos beneficios económicos y sociales y tener amplias perspectivas de desarrollo.
2. Procesamiento de materia prima de bloques de hormigón celular Las cenizas volantes (o arena, polvo de piedra) se introducen en el molino de bolas a través del alimentador vibratorio electromagnético y la cinta transportadora, y las cenizas volantes (o arena, piedra) finamente molidas. polvo) polvo de piedra) se envían a tanques de lodos para su almacenamiento mediante bombas de cenizas volantes.
La cal se envía a la trituradora de mandíbulas para su trituración a través del alimentador vibratorio electromagnético y la cinta transportadora. La cal triturada se envía al depósito de almacenamiento de cal a través del elevador de cangilones y luego al molino de bolas a través del. Transportador de tornillo, el material molido se envía al contenedor de dosificación de polvo a través del transportador de tornillo y el elevador de cangilones. Después de medir manualmente los productos químicos de acuerdo con una cierta proporción, se prepara una solución de cierta concentración y se envía al tanque de almacenamiento para su almacenamiento. El polvo de aluminio se transporta desde el almacén de polvo de aluminio al taller de producción, se eleva al segundo piso del edificio de procesamiento por lotes con un polipasto eléctrico, se vierte en una mezcladora, se le añade una cierta cantidad de agua y se mezcla hasta obtener una suspensión de polvo de aluminio.
3. Dosificación, agitación. La cal y el cemento vertidos se envían a la báscula de pesaje automática para su medición acumulativa mediante el transportador de tornillo debajo del contenedor de dosificación de polvo. Hay un transportador de tornillo debajo de la báscula para agregar los materiales de manera uniforme. en la batidora de vertido.
Coloque las cenizas volantes (o arena o polvo de piedra) y la lechada residual en el cilindro medidor para medirla. Después de medir los diversos materiales y el molde esté en su lugar, la lechada se puede agitar y mezclar. Se deben cumplir los requisitos del proceso (aproximadamente 40 °C) antes de verter. Si la temperatura no es suficiente, se puede calentar el vapor en el tanque dosificador de lechada y se puede agregar la suspensión de polvo de aluminio de 0,5 a 1 minuto antes de que se vierta el material. vertido.
4. Curado inicial y corte del bloque con aire incorporado.
Después del vertido, el molde se empuja hacia la cámara de curado inicial con una cadena transportadora para el curado inicial de los gases. La temperatura es de 50 a 70 °C. El tiempo de curado inicial es de 1,5 a 2 horas (este proceso se puede omitir según las condiciones geográficas favorables. Después del curado inicial, utilice un esparcidor de presión negativa para levantar el marco del molde y la pieza en bruto). a la mesa de corte donde se colocó previamente la placa inferior de la caldera. La máquina cortadora corta la pieza en bruto en forma transversal y longitudinal y muele la cabeza del pan. El marco del molde se levanta de regreso al camión de transporte del molde. para limpieza y desengrase manual, y luego se eleva al camión del molde para ensamblar el molde para el siguiente vertido. El cuerpo y la placa inferior del caldero se elevan al carro del caldero con una grúa y se apilan en dos niveles. Hay cuatro soportes entre las capas y varios vagones de caldero están organizados en un grupo.
Los residuos de las esquinas del cuerpo verde producidos durante el corte se envían al mezclador de lodo de desecho situado junto a la máquina de corte a través de un transportador de tornillo, y se añade agua para producir el lodo de desecho, que se utiliza al dosificar.
5. Autoclave de bloques aireados y productos terminados
Después de ensamblar los cuerpos verdes en la línea de estacionamiento frente al hervidor, abra la puerta del hervidor esterilizado en autoclave para sacarlo. del hervidor y use un cabrestante para tirar de él. El carro del hervidor del producto terminado se saca del hervidor y luego el carro del hervidor que se va a esterilizar en autoclave se introduce en el autoclave con un cabrestante para su mantenimiento. Los productos terminados en el vagón hervidor se elevan al almacén de productos terminados con una grúa puente y luego se transportan al patio de productos terminados con una carretilla elevadora. El vagón hervidor vacío y la placa inferior de la caldera se izan de regreso a la línea de retorno. Después de la limpieza, la estantería se retira con un cabrestante para el siguiente ciclo.