Resumen: En los últimos años, en el proceso de reparación de equipos CNC importados, algunos patrones de fallas de los sistemas CNC se han ido comprendiendo y dominando gradualmente.
Organizar las normas y métodos de diagnóstico rápido. Destinado a brindar referencia para el uso y mantenimiento de equipos CNC.
Palabras clave: máquinas herramienta CNC; métodos de diagnóstico y mantenimiento
Con la continua introducción de tecnología y equipos avanzados de los países desarrollados
La dificultad de mantenimiento de nuestra personal de mantenimiento de equipos Cada vez más grande es inevitable.
Hechos negados. Pero lo que debemos hacer es cómo adaptarnos y dominarlo lo antes posible.
Los siguientes temas deben discutirse seriamente y abordarse con urgencia.
Experiencia en mantenimiento personal.
Los Hitachi Seiki VA-65 y HC-1 presentados por el autor en los últimos años.
Los dos centros de mecanizado 800 no solo tienen servoaccionamiento de CA y conexión de cuatro ejes
funciones dinámicas, sino que también están equipados con retroalimentación de posición de bucle completamente cerrado de rejilla magnética y medición automática
Cantidad, sistema de seguimiento automático del corte, su CNC fue el primero del mundo en su momento.
En el sistema FANUC-11M. Aunque lleva 11 años funcionando, con el aumento de la vida útil, algunas piezas han envejecido y la fecha de caducidad se acerca.
En los últimos años, especialmente con el aumento de las tareas de procesamiento, los equipos han estado funcionando las 24 horas del día.
Cuando está en funcionamiento, hay alarmas de fallo casi todas las semanas. De lo contrario
Para garantizar que la tarea se complete a tiempo, no hemos recibido capacitación ni en el país ni en el extranjero.
Y los dibujos están incompletos durante múltiples pruebas de mantenimiento,
analizó cuidadosamente los patrones de falla, acumuló continuamente datos relevantes y gradualmente dominó las dimensiones.
Puntos de mantenimiento, intenta encontrar el punto de falla en el menor tiempo, usa el más rápido.
Ajuste de corrección de velocidad completado. A continuación se analizan los métodos rápidos de diagnóstico y mantenimiento de los equipos CNC:
1 Observe y pregunte antes de manipularlos.
Mire primero la información de la alarma, porque la mayoría de los sistemas CNC ahora
tienen funciones completas de autodiagnóstico, que se pueden conocer inmediatamente a través de información rápida.
Reduce el rango de detección en zonas de averías en la carretera. Como un dormitorio HC-800.
5010 #Aparece la unidad de accionamiento del husillo en el centro de mecanizado en funcionamiento.
Si llama a la policía, verificaremos inmediatamente la información en orden de acuerdo con la información solicitada.
Motor del husillo y sus actuadores, tablero de control del husillo, descubre sobrecorriente y circuito abierto.
Solo se necesitan 20 minutos para volver a la normalidad pasadas las 10 horas. Pero según nuestra experiencia,
también hay ejemplos de dejarse engañar por la información de alarma, por lo que se puede decir que puede confiar en ella, pero
no puede confiar en ella.
Si no aparece ningún mensaje de alarma después de que se produce la falla, se requiere un uso posterior.
Lo más importante que debe saber un oficial sobre el estado de un equipo es preguntar al operador.
Causas y consecuencias del fracaso. El mismo equipo, una vez
Cuando no se abre la cubierta protectora, el sistema APC gira repentinamente el eje B.
Nunca antes se habían producido arañazos en el escudo. Nosotros
Preguntamos cuidadosamente el proceso de operación en el sitio y descubrimos la falla: la operación original.
¿La persona primero ingresa el comando M60 en make _bPm_? El programa del sistema APC está en ejecución (más
en el plato giratorio. Cuando el actuador pierde el control y se detiene a mitad de camino, entra nuevamente).
Ejecutar operación de instrucción de un solo paso en estado manual. En ese momento, M60 no se había eliminado y el programa original continuó después de que el actuador volvió a la normalidad.
Trabajo. Después de una comprensión y un análisis cuidadosos, eliminamos inmediatamente todo el conjunto de instrucciones original, detectamos y reemplazamos componentes fuera de control y evitamos la aparición de fallas mayores. Según la información de la alarma y el estado del equipo antes de la falla,
juzga el área de la falla y gana tiempo para la reparación.
2 Siga el principio de mantenimiento desde el exterior hacia el interior, desde lo menos profundo a lo más profundo.
Según los muchos años de experiencia del autor en el mantenimiento de centros de mecanizado, la causa principal de la mayoría de
fallas proviene de componentes externos porque se ven afectados por factores externos.
Los impactos son mayores, como colisión y desgaste mecánico, corrosión del refrigerante, acumulación excesiva de polvo,
mala lubricación, etc.
, lo que hace que estos componentes que han estado en mal estado durante mucho tiempo en malas condiciones y en un estado poco confiable se hayan convertido en el mayor peligro oculto de falla del equipo. Al igual que todas las alarmas de sobrecarrera de meridianos de eje, a menudo se producen errores de reinicio cero y no hay retroalimentación de las señales de posición.
Espera, todo provocado por algún tipo de fallo en el interruptor magnético o mecánico. Hay otros.
Las válvulas solenoides, los motores y los cables que se expanden y contraen con frecuencia también pueden funcionar mal.
El eje B, como el HC-800, no gira correctamente o, a veces, no gira en absoluto.
Fallo de rotación, el mensaje de alarma es: Fallo del eje de alimentación (APC com2
Mand), parece estar relacionado con el comando. Sin embargo, según el fenómeno de la falla,
Revisé decisivamente el límite de carrera del eje B y, efectivamente, había un bulto.
El contacto del interruptor no era bueno, pero era normal después del ajuste. Esto evita gastar mucha energía sin rumbo fijo en comprobar todo el sistema CNC y centrarse primero en el exterior.
En el departamento.
Este es en realidad un diagnóstico empírico. Si lo tenemos,
Si hay un diagrama de cableado esquemático, la comparación de formas debe basarse en el dibujo.
Encuentre, pruebe y aprenda de potenciales y formas de onda en secuencia.
Implementar algunas cosas teóricas. Precisamente porque no existe tal condición,
Seguimos el principio de "de afuera hacia adentro, de las personas hacia afuera" en el mantenimiento.
Para el sistema, el principio es de superficial a profundo, lo que acorta enormemente el diseño.
Tiempo de inactividad en espera.
3 Aproveche al máximo los diagramas de PC para encontrar puntos de falla
De acuerdo con la información de la alarma, llame a los diagramas de PC relacionados para su análisis.
El examen también es un método de diagnóstico conveniente. Una vez que el VA-65 se mueve y cambia el brazo robótico de la herramienta en su lugar, no ejecutará el comando para agarrar la herramienta y realizaremos ajustes de inmediato.
El diagrama de PC muestra las señales de conmutación de cada comando a cada acción de avance, retroceso, aflojamiento y apriete.
Compruebe las señales una por una, y finalmente encuentre la señal a la que gira el manipulador.
No se emitió ningún número porque el interruptor magnético de proximidad estaba suelto y movido hacia atrás.
No funciona, por lo que no se puede realizar la siguiente acción de agarre de la cuchilla. Se restablecerá después del ajuste.
Normal.
Parece más conveniente e intuitivo usar el diagrama de PC para verificar el punto de falla, pero si
no conozco su principio de funcionamiento interno ni su procedimiento de funcionamiento, se puede decir.
Buscando una aguja en un pajar, no hay forma de empezar. Especialmente si no hay un diagrama esquemático eléctrico, es aún más difícil.
A juzgar, cada acción de salida solo puede cumplir docenas de condiciones de conmutación.
Basta, realmente se necesita mucho esfuerzo para comprenderlo y dominarlo gradualmente. Nos basamos en el mantenimiento a largo plazo, la comprensión continua y el transporte.
Úsalo.
4 Detección, análisis y tratamiento rápido de fallos difíciles
Algunos componentes de estos dos centros de mecanizado llevan mucho tiempo envejeciendo, provocando que sus parámetros cambien con la temperatura
o cambios en la corriente, y puede recuperarse automáticamente después de una falla.
El fenómeno del bien y del mal instantáneos es lo que más nos rasca la cabeza. Porque
Todos los que hacemos mantenimiento sabemos que las piezas rotas son fáciles de detectar, más que las anomalías.
Es difícil juzgar si el componente está roto o si el contacto del circuito es deficiente en función de la condición de encendido y apagado.
La razón es que no se puede realizar la detección de señal normal. Por ejemplo, operación del eje B
Transposición de Taiwán; apertura automática de la entrada de herramientas del almacén de herramientas; sujeción y aflojamiento de la mesa del eje B
Fallas y otras fallas, el El actuador debe aceptar instrucciones del relé de estado sólido.
Una vez activada la señal, se acciona la válvula solenoide. Es posible que no haya diferencias al realizar la prueba.
Puede que todo sea normal tras empezar, pero luego se detenga tras varias acciones consecutivas.
Alarma de máquina. Con base en el fenómeno de falla y los ciclos repetidos, consideramos que debe deberse a la degradación del rendimiento del actuador, dibujos y marcas poco claros, y solo podemos trabajar con un dispositivo en condiciones normales y anormales. Ejecutor del grupo asociado.
No es necesario realizar pruebas. Después de repetidas pruebas, finalmente seleccioné más de 30 componentes de relé.
Componentes identificados y reemplazados con rendimiento degradado.
El retorno al origen del eje B del HC-800 está fuera de control y se emite un comando.
Después de la rotación, no hay ningún mensaje de alarma. Después de la comprensión y el análisis en el sitio, en primer lugar, se determinó que la falla debería ser el sistema de detección de posición cero del eje B. El sistema utiliza un interruptor de proximidad magnético. enviar una señal de posición para controlar el descenso del actuador.
Detente rápidamente. Inmediatamente probamos la línea de esta señal y, como resultado,
No se envió ninguna señal. Si se establece artificialmente una señal, se detendrá con precisión.
Coche, confirma que hay un fallo entre el interruptor de detección y el punto de señal configurado. Pero
Si desea detectar directamente el interruptor de proximidad, el eje B y el eje B deben estar apagados.
El ajuste del eje de la articulación se desmonta, debido a que este interruptor está instalado en el banco de trabajo del eje B.
Una estructura tan grande nunca antes había sido demolida y reparada. Medir la carga de trabajo.
Se necesita medio mes y hay que controlar cuidadosamente más de una docena de mechones.
Es necesario desmontar y reparar cables y decenas de tuberías de aceite. Es difícil asegurar el desmontaje y montaje.
Después de la precisión de cada parte, pero esto debe revelarse si se quiere resolver el problema.
Switch para pruebas y mantenimiento. ¿Puedes usar un método simple?
Después de repetidas discusiones, puedes ahorrar la carga de trabajo del desmontaje y quitar el interruptor de detección.
Después de la verificación, finalmente se me ocurrió un método que solo desmonta la tapa del extremo del eje B y el soporte de escala magnética de ajuste del eje.
Cómo sacar este interruptor. Aunque fue muy difícil para el personal de mantenimiento eléctrico desmontar e inspeccionar el equipo, se aseguró que la encimera no se desintegrara y redujera el impacto de problemas futuros.
Reducido al nivel más bajo. Después de la prueba real, el interruptor está en su posición original.
Después de la instalación, la función de reinicio del eje B se restablece, pero también afectará
El error de posición del ajuste del eje y el error de posicionamiento del eje B se compensan y equilibrado.
Después de que todo sea normal, la entrega demora tres días, lo que garantiza la producción de prueba.
Manejar la finalización de tareas.
5 Conclusión
En resumen, en el proceso de abordar las fallas, cómo abrir ideas y avanzar lo antes posible.
Ingrese al estado, limite el rango de detección y comuníquese directamente con el técnico de mantenimiento para encontrar la causa raíz del fallo.
La clave a nivel personal. Los hechos aparentemente simples están llenos de hechos
Cada aspecto es también la culminación de muchos años de arduo trabajo por parte del personal de mantenimiento. I
Es bajo la presión de esta falla de alta frecuencia que los científicos han superado numerosas dificultades.
Si resulta difícil, intentar solucionar el problema en poco tiempo y reducir el tiempo de inactividad del equipo.
Hicimos nuestra debida contribución a la producción de prueba del modelo.
[Referencias]
[1] Li, Long Zeming, Han. Problema de rastreo de máquinas herramienta CNC
Análisis e investigación[J]. Máquinas herramienta combinadas y tecnología de procesamiento automático,
2006, (10): 76~78.
[2] Zhuodishi. Tecnología y aplicación CNC[M]. Beijing: Industria de Defensa Nacional.
Prensa, 1997.