(1) Medición, replanteo y posicionamiento
1 Utilice una estación total para localizar el centro de la pila, clave las estacas, dibuje un círculo con el centro de la pila. pila como centro y espolvoree ceniza blanca sobre ella. La plataforma de perforación está en su lugar (el centro de la plataforma de perforación está alineado con el centro del orificio del pilote) para perforar, la desviación permitida de la configuración de la posición del pilote es: 20 mm para grupos de pilotes y 10 mm para pilotes de una sola hilera.
2. Instalación y posicionamiento del revestimiento: el centro del revestimiento y el pilote. La desviación permitida de la posición central no será superior a 50 mm;
(2) Enterrar la carcasa
1. La carcasa estará hecha de placas de acero con un espesor no inferior a 10 mm;
2. la carcasa debe ser 200-300 mm más grande que el diámetro de la broca;
3. Se deben abrir 1-2 orificios de desbordamiento de lechada en la parte superior de la carcasa; La parte superior de la carcasa debe estar más alta que el suelo, no menos de 300 mm.
5. La carcasa generalmente debe enterrarse entre 2 y 4 m.
6. es necesario ajustar el desplazamiento y la verticalidad de la carcasa. Después de verificar, la desviación permitida del centro de la carcasa es de 50 mm y la verticalidad no debe ser superior al 1%.
(3) Compruebe el eje central del pilote
(4) Coloque la plataforma de perforación
1. La plataforma de perforación está equipada con un dispositivo de ajuste horizontal. para ajustar la verticalidad de la tubería de perforación.
2. Tipos de herramientas de perforación: cucharón de perforación giratorio, broca de barril, broca de expansión inferior, achicador de escoria, cucharón de perforación de núcleos, broca de perforación en espiral cónica.
(5) Perforación
1. Antes de la excavación rotativa, se debe notificar al ingeniero de supervisión en el sitio y al ingeniero de la unidad de construcción para verificar el número de pilotes y el diámetro y la longitud del pilote diseñados. correspondiente al número de perforación avanzada y registre la hora de inicio de perforación.
2. Adoptar la secuencia de construcción de formación de pilotes a intervalos. La distancia de seguridad entre los pilotes que acaban de completar el vertido de hormigón y los orificios de los pilotes adyacentes no debe ser inferior a 4 veces el diámetro del pilote. El intervalo no debe ser inferior a 36 horas. La distancia mínima entre el suelo vertido por el cucharón de perforación y el orificio del pilote debe ser superior a 6 m y debe eliminarse a tiempo.
3. Al construir una plataforma de perforación rotativa, se debe garantizar la estabilidad y el funcionamiento seguro de la máquina. Si es necesario, se puede instalar una placa de acero o un cojín (sustrato) en el sitio para garantizar su marcha segura. y funcionamiento.
4. Durante el proceso de perforación, observe de cerca si la carcasa está desplazada y si la tubería de perforación está inclinada. Si se encuentran problemas, corríjalos rápidamente;
5. herramientas:
(1) Utilice una broca giratoria para capas de suelo
(2) Utilice una broca de barril para capas de roca con baja resistencia; (3) Cuando encuentre mayor resistencia Cuando la formación rocosa colapsa y el cucharón de perforación rotatorio no puede continuar perforando, use una broca de perforación en espiral cónica;
(4) Cuando se diseña un pilote de fondo expandido, use una broca de fondo expandido para la parte inferior expandida;
(5) Cuando se utiliza una broca en espiral cónica, se debe utilizar una broca de perforación especial para el muestreo de núcleos.
(6) Utilice una broca para pescar escoria cuando extraiga escoria
(6), la limpieza del orificio
La limpieza de los orificios debe realizarse dos veces; la primera limpieza del orificio debe realizarse después del orificio; se completa, utilizando una broca de limpieza de orificios; la segunda vez debe realizarse después de instalar la jaula de acero y el conducto. Realice para garantizar que el espesor del sedimento en el fondo de la pila no sea superior a 200 mm.
2. La jaula de acero debe fijarse inmediatamente después de instalarse en su lugar.
3. Producción e instalación de jaulas de acero
(1) Las barras de acero deben tener certificados de calidad de fábrica e informes de pruebas de materiales y cumplir con los requisitos de materiales de control A. Cuando las barras de acero ingresan al sitio, se debe notificar al supervisor y al ingeniero de la Parte A lo antes posible para que vengan al sitio para su inspección y aceptación, registren y establezcan un libro de contabilidad y sean testigos del muestreo y la inspección de acuerdo con las regulaciones pertinentes. Sólo se puede utilizar después de pasar la inspección.
(2) Los soldadores deben tener certificados para trabajar.
(3) Al fabricar la jaula de acero, se debe registrar el tiempo de producción de la jaula de acero. Durante el proceso de producción, las especificaciones y tipos de varillas de soldadura se deben utilizar correctamente.
(4) Una vez terminada la jaula de acero, la unidad de construcción debe realizar una autoinspección de las especificaciones de la jaula de acero, las especificaciones de las juntas de soldadura, la longitud de la soldadura, la apariencia y calidad de la soldadura y la desviación de producción de la jaula principal. barras y estribos, etc. Después de confirmar que se cumplen los requisitos, se notificará al supervisor en el sitio y al ingeniero civil de la unidad de construcción para su inspección y aceptación. Una vez que se cumplan los requisitos, se enviará el "Formulario de registro oculto de barra de refuerzo". se completará. Las jaulas de acero reforzado que hayan pasado la inspección de aceptación deben enumerarse y numerarse para evitar un mal uso.
(5) Después de hundir la jaula de acero, realice una limpieza secundaria del orificio. Antes de verter el concreto, se debe notificar al supervisor en el sitio para que verifique el sedimento. El requisito no debe exceder los 5 cm desde el momento del orificio. La limpieza se detiene hasta el momento en que comienza el vertido del hormigón, la cantidad de sedimento debe controlarse en un plazo de 1,5 a 3 horas, generalmente no debe exceder las 4 horas; de lo contrario, el orificio debe limpiarse nuevamente. ?
(8) Instalación de conducto de hormigón
1. El diámetro exterior del conducto debe ser al menos 100 mm más pequeño que el diámetro interior de la jaula de acero y el diámetro del conducto. el conducto para pilotes de gran diámetro no debe ser inferior a 300 mm;
2. Las juntas de los conductos deben conectarse rápidamente con hebillas cuadradas de doble rosca;
3. y se prueba la presión antes de su uso. La presión de prueba del agua no debe ser inferior a 1,3 veces la presión de la profundidad del agua en el pozo. La presión es generalmente de 0,6 a 1,0 MPa. Cada sección del conducto debe numerarse de arriba a abajo. Se debe marcar la longitud acumulada.
(9) Vertido de concreto
Después de que el concreto ingrese al sitio, el asentamiento de cada pilote se verificará aleatoriamente al menos una vez y se registrará. El asentamiento debe ser de 18 a 20 cm.
(1) El vertido de hormigón debe realizarse de forma continua y la velocidad de ascenso del hormigón en el pozo no debe ser inferior a 2 m cada 0,30 horas.
(2). La superficie de vertido del hormigón de la parte superior del pilote debe ser al menos 0,5 más alta que la elevación unificada diseñada de la parte superior del pilote.
(3). El número de bloques de prueba de concreto para cada pilote debe ser al menos dos grupos (tres bloques), y los bloques de prueba deben someterse a un mantenimiento estándar.