El departamento de planificación de producción y control de materiales (PMC) es el "corazón" de una empresa. Controla el cronograma general y el alma de las operaciones de producción y materiales de la empresa, y afecta directamente al departamento de producción y a la ingeniería de producción. departamento, compras y mercancías, departamento de control de calidad, departamento de desarrollo y diseño, ingeniería de equipos, control de presupuesto de costes financieros y recursos humanos, etc. Sus sistemas y procesos determinan el éxito o fracaso de la rentabilidad de la empresa.
Planificación de la producción y control de materiales, ¡este artículo lo explica todo!
¿Qué es la planificación de la producción y el control de materiales?
Planificación de la producción y control de materiales, denominado control de producción. Suele dividirse en dos partes:
PC: Control de producción o control de producción, la función principal es la planificación de la producción y el control del progreso de la producción.
MC: Control de materiales (comúnmente conocido como control de materiales), sus principales funciones son planificación de materiales, solicitud de compra, programación de materiales, control de materiales (mal control de materiales y control normal de materiales de entrada y salida), etc.
¿Qué fenómenos pueden resultar de un mal control sanitario?
1. Paradas frecuentes para esperar materiales Debido a producción no planificada o materiales no planificados, el progreso del material a menudo no logra mantenerse al día, lo que resulta en paradas frecuentes para esperar materiales.
2. En producción, a menudo tenemos que dejar de trabajar para esperar los materiales. Una vez que llegan los materiales, el tiempo de entrega naturalmente se acortará y el tiempo de producción será insuficiente. A veces me muero de hambre. A veces estoy exhausto.
3. Planificación de materiales inexacta o control deficiente de materiales, los productos semiacabados o las materias primas no se pueden conectar, lo que debería venir no llega y mucho de lo que no debería venir, lo que resulta en una gran acumulación de materiales y productos semiacabados en el almacén, la producción, naturalmente, no es fluida.
4. Pronósticos de ventas inexactos o análisis de capacidad de producción inexactos, incapacidad de hacer arreglos razonables para la capacidad de producción, no dejar espacio, los planes de producción no están motivados, los planes de producción cambian con frecuencia y hay demasiados pedidos de emergencia. La ejecución del plan de producción quedó en nada.
5. La coordinación entre planificación, producción y avance de materiales no es fuerte, lo que afecta el tiempo de entrega y reduce la reputación de la empresa.
Cinco módulos de planificación de producción y control de materiales
1. Evaluación de carga de capacidad
2. Revisión de pedidos
3. Plan de producción
4. Planificación de materiales
5. Plan de envío
Evaluación de la capacidad de producción
Como empresa manufacturera, cómo evaluar su propia capacidad de producción , es decir, tener una comprensión plena y objetiva de la "capacidad de producción" para facilitar la coordinación de personas, materiales y máquinas en la formulación de planes de producción reales. Es necesario analizar y equilibrar la capacidad de producción en función de la realidad actual.
Si la carga de trabajo excede la “capacidad”, la situación será de cantidad pero no de calidad, dificultando el cumplimiento de los requisitos de calidad y funcionalidad del cliente, además provocará un aumento del trabajo en curso y del inventario;
Si hay muy poca "capacidad de producción" y no puede satisfacer las necesidades de los pedidos de los clientes, también provocará un desperdicio de costos.
Ver el siguiente diagrama de interpretación.
Al analizar y medir la capacidad de producción de empresas que utilizan e involucran una gran cantidad de equipos de producción, se debe prestar atención a:
★ El proceso de fabricación y la asequibilidad de las máquinas de producción de la empresa. están relacionados principalmente con el funcionamiento de las máquinas a plena carga. Al mismo tiempo, el tiempo de entrega debe reservarse para la preparación de materiales, es decir, el tiempo de preparación desde el control de materiales, las adquisiciones y el almacenamiento.
★ El tiempo estándar total del producto, el tiempo estándar de cada proceso de fabricación es el estándar de capacidad de producción efectiva y la capacidad de carga de mano de obra, es decir, las horas de trabajo totales y el número de personal calculado en base a lo planificado; producción y jornada laboral estándar.
★ Configuración de producción, sitio ambiental y capacidad de carga Cuando hay una orden urgente o prisa por trabajar, se debe utilizar el sistema de división o horas extras después de evaluar la tolerancia de la máquina en términos de operación segura. mano de obra, considere aumentar el número de empleados para aumentar la utilización de la máquina.
Revisión de pedidos
Revisión externa: revisión basada en pronóstico de mercado, integridad del cliente, tamaño del pedido, ganancias, ciclo de cobro, etc. - el propósito de la revisión es aceptar o no aceptar ; /p>
Revisión interna: revise la fecha de entrega del pedido, las especificaciones del producto, los requisitos de calidad, etc. en función del personal de producción, maquinaria y equipos, procesos de producción, ciclos de adquisición, etc. actuales de la empresa;----El El propósito de la revisión es responder a los pedidos de los clientes Fecha de entrega y garantizar la entrega de acuerdo con la fecha de entrega de respuesta;
Alcance de la revisión del pedido:
1. Todos los pedidos de los clientes
2. Revisión de cambios de pedidos
Plan de producción
El plan de producción se refiere al plan para cumplir con los tres elementos "entrega, calidad y costo" requeridos por los clientes en el por un lado, permite a la empresa obtener beneficios adecuados y el plan para la preparación, distribución y utilización exacta de los tres elementos de producción: materiales, personal y maquinaria y equipo.
Según las diferentes propiedades, existen varios tipos de planes de producción como se muestra en la siguiente tabla:
Clasificados por nivel de planificación/nivel de función
Plan maestro de producción (MPS)
Plan de subproducción (sub-MPS)
El plan de producción debe cumplir las siguientes condiciones:
1. El plan debe ser el resultado de consideración integral de todos los factores relevantes;
2. Debe ser un plan de producción basado en la capacidad
3. El espesor del plan debe ajustarse al contenido de la actividad;
4. El plan deberá emitirse en el plazo necesario.
¿Qué características debe tener un sistema completo de planificación de la producción?
1. Debe ser simple y claro, y todos, desde los altos directivos hasta los gerentes de nivel inferior, puedan entenderlo y utilizarlo.
2. Con los esfuerzos adecuados se pueden alcanzar los objetivos. Los objetivos no son ni demasiado flexibles ni demasiado estrictos, y el cronograma tiene tiempo suficiente para hacer frente a acontecimientos inesperados.
3. Puede proporcionar a los usuarios información confiable. Los usuarios pueden confiar plenamente en su precisión y pueden usarla para decidir cómo coordinarse adecuadamente cuando ocurren problemas.
4. Puede mostrar rápidamente las desviaciones del cronograma a los gerentes relevantes para que puedan realizar las correcciones necesarias. Debido a que las desviaciones son la razón principal por la que los cronogramas no pueden lograr los objetivos esperados, se deben informar a los gerentes después de que ocurran. . El tiempo suele ser urgente e importante y debe controlarse estrictamente.
5. Debe ser bastante flexible para que se puedan realizar cambios sin alterar el cronograma original.
Planificación de materiales
La planificación de materiales se refiere al análisis de los requisitos de materiales por adelantado para planificar el uso de los materiales con el fin de cooperar con el buen progreso de la producción o los servicios de la empresa.
Procedimientos de procesamiento de planificación de materiales:
A. Plan de ventas
B. Plan de inventario de productos terminados
C. Planificación de producción;
D. Plan de análisis de uso de materiales
E. Planificación del inventario de materiales
F. Planificación de requisitos de materiales
G . requisar.
¿Cuáles son los pasos para el control de materiales?
A. Realizar análisis de materiales: De acuerdo con el plan de producción, complete el formulario de análisis de materiales para calcular la dosis estándar de los materiales requeridos.
B. Buscar inventario
C. Descubra el método de pedido: pedido regular/pedido de punto fijo
D. Complete el formulario de solicitud de compra de material
E. Solicitud y pedido de materiales
F. Control del progreso del material
G. Aceptación de mercancías entrantes
H. Preparación de materiales para la producción
Proceso de envío
Este sistema está especialmente formulado para estandarizar el seguimiento y control del proceso de productos terminados desde el almacenamiento hasta la entrega. Este sistema incluye todo el proceso desde la emisión de las instrucciones de envío hasta la entrega de los productos terminados en almacén.
Proceso de envío: