Resumen del trabajo del supervisor del taller Al recordar el año pasado antes de fin de año, todos dirán con pesar que el tiempo vuela demasiado rápido y la cosecha es muy poca. Este año en comparación con el año pasado, me siento mucho más ligero, con más alegría por la cosecha y satisfacción. El ritmo de trabajo acelerado y el contenido laboral satisfactorio en 2007 me hicieron profundamente consciente de la crisis del tiempo. Los contratiempos que encontré en el trabajo y las experiencias que superé no sólo enriquecieron mi experiencia laboral, sino que también me hicieron más madura y estable en términos de personalidad y estilo de trabajo. Entonces concluyo que esta experiencia no se trata solo de acumular experiencia laboral y asumir el rol de supervisor de producción, sino también una señal de mejora en la calidad personal.
En junio de 2007, tuve la suerte de ganarme la confianza de los líderes de la empresa. Fui transferido de la sala de post-soldadura a la sala de montaje, embalaje y envío. Fui responsable del despliegue del personal. toda la producción, la disposición de los planes y avances de la producción, y el seguimiento de las anomalías de la producción, responsable del eslabón más crítico de la producción.
En los trabajos de soldadura frontal, debido a que conocemos el proceso y no nos enfrentamos a un envío directo, no habrá demasiadas dificultades en el trabajo y todo irá bien. Después de ser transferido al trabajo de back-end, aunque la naturaleza del trabajo era la misma, muchas cosas se planificaron perfectamente y las acciones fueron rápidas, pero no pude comenzar con algunos detalles y no pude lograr resultados de mejora. Después de resumir repetidamente las deficiencias antes de actuar, tantear el camino y a través de la capacitación y el estudio ISO de agosto a noviembre, me acerqué cada vez más a este rol.
A continuación se presenta un resumen del trabajo realizado durante el año 2007
Problemas y soluciones en el proceso productivo:
1 Considerando el pequeño tamaño de lote de los productos de la empresa. Hay muchos departamentos pequeños en el taller de producción y el mismo proceso operativo se divide en varios equipos pequeños para completar. La entrega de datos del producto es complicada y la distribución del personal no está lo suficientemente centralizada, lo que facilita perder la comunicación administrativa.
Diagrama de flujo del proceso antes de la mejora...
Diagrama de flujo del proceso después de la mejora...
La producción incluye montaje, inicialización (incluida la inicialización de la máquina de horneado y la inicialización de fábrica). ), El embalaje consta de tres eslabones. Porque la inicialización incluye dos partes: inicialización del horno e inicialización de fábrica.
1. La entrada del grupo inicial incluye múltiples grupos de ensamblaje pequeños y máquinas de horneado, y la salida incluye máquinas de envasado y horneado. Algunas interfaces de trabajo están duplicadas y no pueden generar corriente continua, lo que no favorece la mejora de la eficiencia del trabajo. Se pierde mucho tiempo en el proceso de rotación del producto. 2. Debido a que nuestro producto no puede realizar todas las funciones después de instalarlo en una máquina completa, solo se puede probar después de completar la inicialización. Por lo tanto, antes de ensamblar, ensamblar e inicializar la máquina completa, habrá muchas fallas funcionales que el operador no podrá identificar, lo que también afecta indirectamente la mejora de la calidad del producto. . Después de una discusión, se canceló la gestión independiente de inicialización y se simuló la tubería. Varios grupos de ensamblaje pequeños se fusionaron en tres grupos de ensamblaje grandes. La inicialización de la máquina de hornear se fusionó con el grupo de ensamblaje y la inicialización de fábrica se fusionó con el grupo de empaque. Después de la mejora, se resolvieron los problemas anteriores.
Resumen de deficiencias: debido a que la estación de trabajo se ajustó demasiado apresuradamente y no se consideró de antemano la adaptabilidad del operador, el personal de inicialización estuvo emocionalmente inestable durante la operación. También se perdió la fuerza técnica central del equipo. La eficiencia del trabajo y el rendimiento disminuyen.
2. Cancelar el inventario de materiales en línea y establecer un grupo de materiales.
Para suministrar materiales de manera oportuna, el taller de producción traerá materiales de uso común al taller como respaldo. . Como los adornos izquierdo y derecho del grupo de ensamblaje y los tipos de roscas comunes. Debido a que hay muchos pedidos pequeños de embalaje, casi todos los materiales tienen inventario en línea. La gran cantidad requiere que el líder del equipo de producción fortalezca la gestión de materiales. Sin embargo, no designamos a una persona dedicada a administrarlos y los registros físicos y contables después de cada uno. El inventario es Los números son muy diferentes. Como resultado, los números de libro se ajustarán en función de los objetos reales. Por lo tanto, los datos inexactos a menudo conducen a grandes errores en la información del plan de producción (a menudo no hay material al realizarlo). no hay material en el almacén), lo que también provoca que los productos se amontonen durante el proceso de producción y el sitio sea caótico, lo que no solo afecta la puntualidad de los envíos. Además, debido a la gran cantidad de materiales almacenados en el almacén, los datos serán inexactos, lo que también creará más espacio para la pérdida de material en el proceso.
Para evitar la aparición de los problemas anteriores, se logra una producción planificada. Se realizó una reforma a los materiales de producción y se borraron en línea todos los materiales de emergencia que no estaban incluidos en los materiales de anidación. Según los materiales de ensamblaje y los materiales de embalaje, se estableció el grupo de materiales de ensamblaje y el grupo de materiales de embalaje respectivamente (porque el embalaje). involucra CD de todos los tiempos e instrucciones de empaque), carga de paquetes y otros procesos de preprocesamiento, y estas estaciones deben preparar inventarios debido a pedidos de empaque pequeños). Aislar la línea de producción, el reinventario y la creación de cuentas, y designar personal dedicado para ser Responsable del procesamiento, formación y gestión de entrega de materiales.
Los gerentes del grupo de materiales distribuyen los materiales para la línea de producción a cada grupo con un día de anticipación de acuerdo con el plan de producción diario. Esto no retrasará la producción, los datos serán claros cada vez que se realice el inventario y todo el sistema de proceso. Será mucho más suave.
Formulación y modificación del plan de producción:
Debido a que algunas órdenes de inserción a menudo ocurren durante el trabajo posterior a la soldadura, para enviar mercancías, la cantidad de cambios de línea es frecuente y cada línea cambiar El tiempo es muy apresurado, lo que también conduce a una gran disminución de la calidad y la eficiencia. Siempre espero que el trabajo en la sección de envíos tenga la oportunidad de hacer planes y compartirlos, para mejorar la situación caótica de producción no planificada. Por ello, partimos del plan de producción el primer día después de la entrega de la obra.
El formulario de revisión diaria del pedido se produjo sin problemas de acuerdo con la fecha de entrega programada, pero la ejecución no fue la esperada ya que eliminó las preocupaciones anteriores.
Debido a problemas de experiencia, se ignoraron muchos factores en el proceso de elaboración del plan. Por ejemplo, si las fechas de entrega de materias primas y la cooperación interna son exactas, así como la implementación del "Plan del Día de Producción" por parte de los cuadros directivos de base, todos ignoran la supervisión, lo que resulta en la falla en la implementación del plan de producción y retraso en la entrega de pedidos. Especialmente para pedidos de lotes pequeños procedentes del extranjero, también genera una gran confusión para el personal de ventas.
El resumen específico es el siguiente
1. El "Plan del día de producción" no se puede implementar porque el plan de producción es que la fecha de entrega del material en el formulario de revisión del pedido es la compra. Respuesta del responsable de cooperación interna Era la fecha de entrega programada. Al realizar el "Plan del día de producción", no hubo confirmación final de si los materiales estaban en su lugar. Esto conduce a la frecuente aparición de esperas repentinas de materiales en la línea de producción, y la pérdida de horas de trabajo también aumenta el ciclo de producción.
2. El "Plan diario de producción" no se implementa a fondo y los requisitos de los subordinados no se pueden mantener en equilibrio. Siempre hay algunas máquinas en el plan diario que no pueden completar las tareas y se dejan solas. se hará mañana. Día a día, los pedidos se acumulan.
3. Las imprecisiones en la entrega de materias primas y productos semiacabados internos y los errores en la verificación del almacén (especialmente los materiales de embalaje) también son un factor importante para no completar la entrega a tiempo.
Medidas de mejora del tiempo de entrega:
1. Para igualar la tasa de logro del plan de producción, primero se realizaron ajustes internos y las dos líneas de producción de envases originales fueron iguales. La configuración se asignó en una línea principal y una línea auxiliar, el "canal verde". La línea principal es principalmente responsable de los pedidos de grandes lotes de más de 30 unidades, y el "canal verde" es principalmente responsable de los pequeños pedidos extranjeros de menos de 30 unidades. Los operadores deben completar estrictamente su plan de producción diario antes de salir del trabajo.
2 Establezca el documento electrónico "Plan del día de producción" en un estado compartido para que los departamentos relevantes, como compras y almacén, puedan acceder a él. en cualquier momento La visualización por ordenador proporciona una comprensión más rápida del plan de producción.
3. Para cooperar con los pasos anteriores, el tiempo de lanzamiento del plan de producción se ha cambiado de cuatro horas de anticipación a dos días de anticipación. Deje suficiente tiempo para la preparación del almacén y el procesamiento de preproducción para reducir la frecuencia del suministro inoportuno de materiales.
Deficiencias laborales:
El año pasado, estuve ocupado con la planificación de la producción casi todos los días, pero descuidé el aprendizaje de la gestión del proceso de producción. Aunque se ha establecido un sistema de gestión mediante el aprendizaje ISO, algunos de los contenidos del sistema no se pueden aplicar de manera flexible en el trabajo de implementación, lo que resulta en fallas del sistema
1. p> La conexión entre enlaces no es estrecha y es imposible calcular con precisión los datos que reflejan el rendimiento de la producción, como: tasa de primer paso, eficiencia operativa, etc. Si el sistema de gestión no se puede implementar, se tolerarán los errores de los subordinados, de modo que los subordinados no puedan darse cuenta de la gravedad de los errores y no puedan corregirlos a tiempo.
2. Hay poca comunicación con los líderes y no son proactivos en reportar el trabajo. El trabajo es pasivo. A veces informar el trabajo a los líderes no es lo suficientemente práctico y es más formal.
3. No tener el coraje de señalar las deficiencias de los compañeros en su trabajo, lo que muchas veces resulta en que su propio trabajo no cumpla con los estándares. No hay referencias de lo que uno hace ni comentarios. Es imposible saber si una determinada acción propia es razonable.
Plan de trabajo reciente
1. Fortalecer la capacitación, capacitar a los gerentes y operadores de base en su sentido de responsabilidad y adaptabilidad al nuevo entorno, y establecer estándares operativos y realizar capacitación operativa para los empleados. completar la capacitación de trabajadores con múltiples habilidades;
2. Reoptimizar las operaciones y asignar razonablemente la carga de trabajo
Establecer especificaciones operativas de los empleados y unificar la producción para hacer que la gestión de calidad en el sitio sea más seria y fortalecer la calidad. control El control de procesos elimina operaciones inútiles y aumenta la capacidad de producción.
3. Crea una escena transparente.
Mantenga las reglas básicas de la gestión en el sitio, descubra ineficiencias y desperdicios en el sitio, especialmente muestre los rastros logísticos a través de la gestión de materiales de tres determinaciones (posicionamiento, finalización y cuantificación), exponga de manera más efectiva los desperdicios logísticos y cultive gradualmente las 5S de los empleados. conciencia
4. Implementar el sistema kanban
Establecer un sistema de gestión kanban en el sistema de producción y utilizar el kanban para impulsar, lograr una alta eficiencia y una producción a tiempo, para lograr los objetivos. objetivo de reducir la fabricación intermedia y acortar el ciclo de fabricación.
5. Establecer un sistema de mantenimiento preventivo de equipos
Permitir que el mantenimiento de fallas del equipo se transforme gradualmente en mantenimiento preventivo del equipo, mejorar la precisión y las capacidades de procesamiento del equipo y reducir gradualmente el número. de fallas y paradas de equipos para mantenimiento.
6. Mejorar aún más el sistema de evaluación del desempeño y movilizar el entusiasmo de los empleados.
Opiniones sobre la empresa
Según las estadísticas reales del producto, la tasa de rendimiento por primera vez de los productos de la serie ZEM300 en el grupo de ensamblaje es solo del 70% al 80% y rara vez supera el 80. %. %. La tasa de rendimiento de ensamblaje único de los productos de la serie zem100, que es relativamente estable en comparación con la serie zem300, también está por debajo del 90%. Sin embargo, estos datos solo cuentan el proceso de ensamblaje y la máquina de horneado/embalaje. no incluido en las estadísticas Las razones principales de este fenómeno son: Problemas de soldadura de placas, y estos problemas no son muy intuitivos. La tasa de error será muy alta si está completamente controlada por los sentidos humanos. Consideramos si no solo debemos mejorar continuamente las habilidades operativas de los operadores, sino también centrarnos en fortalecer y mejorar nuestras herramientas de prueba. Solo probando exhaustivamente las funciones de la placa podemos encontrar el problema y resolver por completo el mal trabajo de soldadura en el. Primer paso. Para este tipo de trabajo malo de gran volumen, ¿puede la empresa utilizar un probador de TIC para probarlo?
El siguiente es un extracto de la introducción de las TIC:
ict es la abreviatura de in circuit tester, el nombre chino es online tester, es un instrumento de detección automática de placas de circuito, también conocido como instrumento de prueba estática.
Puede medir la calidad de la placa de circuito en tan solo unos segundos y señalar qué zona y qué componente está defectuoso. Compruebe uno por uno los malos factores causados por los productos de su empresa en la línea de producción, como puentes de estaño, piezas incorrectas, inserción inversa, etc., mejorando enormemente la eficiencia y la calidad. (El mantenimiento ya no requiere trabajar duro durante mucho tiempo, usar osciloscopios, multímetros, etc. para encontrar lentamente el fallo...)
Ventajas de las tic frente a las pruebas manuales:
1. Acorte el tiempo de prueba: Generalmente, se necesitan entre 3 y 4 segundos para ensamblar una placa de circuito con aproximadamente 300 piezas.
2. Consistencia de los resultados de las pruebas: la función de configuración de calidad de las TIC puede controlar estrictamente la calidad a través del control por computadora.
3. Es fácil reparar productos defectuosos: las TIC tienen una variedad de tecnologías de prueba, que son altamente confiables y pueden detectar variedades defectuosas con precisión.
4. Se reduce la necesidad de probadores y técnicos: solo los operadores comunes pueden operar y mantener.
5. Reduzca el inventario, la preparación de la frecuencia, la presión del inventario de mantenimiento y mejore en gran medida el rendimiento de la producción.
6. Mejorar enormemente la calidad. Reducir las tasas de defectos de productos y mejorar la imagen corporativa.