1. Re-comprensión de los siete desperdicios
Antes de asistir a la clase, sabía que los siete desperdicios eran: 1. Desperdicio excesivo/prematuro. . 2. El desperdicio de la espera. 3. Residuos del transporte. 4. Desperdicio de inventario. 5. Los desperdicios de fabricación de productos defectuosos. 6. El desperdicio del propio procesamiento. 7. Acción desperdiciada. Sin embargo, sólo tengo un concepto vago de este tipo de residuos y mi comprensión no es profunda. Al escuchar la clase, obtuve una comprensión más profunda de los siete desechos.
(1) Demasiado desperdicio o demasiado pronto es hacer lo que los clientes necesitan cuando lo necesitan. La producción excesiva o prematura también es un tipo de desperdicio, que es el "justo a tiempo" que enfatiza la producción ajustada. Pero ¿por qué nuestras empresas siempre producen demasiado y demasiado pronto? La razón principal es que no entendemos que es un desperdicio. En cambio, creemos que hacer más puede mejorar la eficiencia y hacerlo temprano puede reducir las pérdidas de capacidad de producción. ), obviamente se trata de un gran malentendido. La sobreproducción genera una gran cantidad de productos en proceso, lo que ocupa espacio de producción, aumenta la carga de trabajo del transporte y la gestión intermedios, aumenta las posibilidades de producir productos defectuosos y enmascara muchos problemas en el proceso de producción.
(2) El desperdicio de espera significa que cuando la carga de trabajo es pequeña o cuando la máquina deja de funcionar, el operador no tiene nada que hacer y el proceso antes y después es desigual. Los fenómenos de espera comunes incluyen: suministro insuficiente de materiales que provocan fallas en los equipos de espera y que provocan un estancamiento de la producción y problemas de calidad que provocan paradas; Razones comunes para esperar: líneas de producción desequilibradas; planes de producción irrazonables; mantenimiento de equipos irrazonable;
(3) Los desechos del transporte se refieren a los desechos causados por distancias de transporte innecesarias o transporte múltiple debido a la colocación temporal (por colocar). En algunas situaciones, cargar es una acción necesaria, porque ¿cómo puedes hacer la siguiente tarea sin cargarlo? Mucha gente tiene esta idea. Debido a esto, la mayoría de la gente acepta su existencia y no intenta eliminarla. Es como un desperdicio de inventario. Es necesaria una pequeña cantidad de inventario, pero no demasiado. Las principales razones para la eliminación de residuos son: diseño de producción o colocación de materiales irrazonables, lo que da lugar a rutas de procesamiento demasiado largas; herramientas de manipulación irrazonables; Una de las medidas para reducir los residuos de manipulación es ajustar el diseño de producción y reducir la distancia de manipulación. Por lo tanto, cuando la manipulación no se puede eliminar por completo, se debe reajustar el diseño de producción y procesamiento o la disposición de colocación de materiales para minimizar la distancia de manipulación y mejorar la eficiencia de la manipulación. Otro método consiste en mejorar el método de manipulación y aprovechar al máximo los palés, carros de manipulación, etc. , para que puedas llevarlo de manera eficiente en cualquier momento.
(4) El modelo de producción ajustada cree que "el inventario es la raíz de todos los males". Porque una gran cantidad de inventario generará desperdicios innecesarios como manipulación, acumulación, colocación, protección y búsqueda. , la gestión diaria, las listas de selección e incluso el inventario también requieren tiempo adicional. No solo ocupa espacio de producción, desperdicia mano de obra y recursos materiales, sino que también consume capital de trabajo y gastos de gestión de pérdidas. A medida que aumenta el tiempo de almacenamiento, el valor de los bienes tiende a disminuir e incluso convertirse en chatarra. Lo más importante es que la seguridad del inventario a menudo encubre problemas como fallas de equipos, problemas de calidad y capacidades de suministro de los proveedores, retrasando las contramedidas fundamentales para resolver estos problemas.
(5) El desperdicio de fabricar productos defectuosos se debe a que los productos defectuosos no solo desperdician todo el tiempo de procesamiento, sino que también dificultan la producción. El problema más grave es que no se descubren defectos durante el proceso, lo que provoca que lleguen al mercado productos defectuosos. Debido a productos defectuosos, el dinero no puede recuperar la confianza de los clientes.
(6) El desperdicio del procesamiento en sí se refiere al desperdicio de recursos causado por la calidad o precisión del procesamiento que excede los requisitos del cliente, incluido el desperdicio excesivo de horas de trabajo y energía, el aumento de las pérdidas de equipos, la ocupación del espacio de trabajo, etc. Durante el proceso de fabricación, se pueden omitir, combinar, reorganizar o simplificar ciertos pasos de procesamiento para lograr el propósito de la operación. Si miramos de cerca, encontraremos que hay muchos desperdicios esperando que mejoremos.
(7) El desperdicio de acción se refiere al desperdicio causado por las acciones irrazonables del operador en el sitio de producción.
Muchas veces existen diferentes acciones para lograr el mismo objetivo laboral. ¿Qué acciones son necesarias y cuáles innecesarias? ¿Es necesario tomarlo y tomarlo con tanta frecuencia? ¿Es necesario girar, caminar, agacharse, apuntar, etc.? ¿Es el ámbito de acción demasiado amplio? ¿Hay acciones repetitivas innecesarias? Si el diseño es bueno, se pueden omitir muchas acciones inútiles.
2. Análisis del estado de los residuos de la empresa
En la actualidad, se puede decir que el sitio de producción de la empresa está lleno de residuos. Después de analizar el sitio de nuestro taller, creemos que el desperdicio en el taller se refleja seriamente en los siguientes aspectos: desperdicio de transporte, desperdicio de espera, desperdicio de fabricación de productos defectuosos y desperdicio del procesamiento en sí.
Los residuos del transporte se deben principalmente a la circulación de productos entre procesos; los productos semiacabados se trasladan al almacén (los productos semiacabados generarán muchos residuos de transporte).
El desperdicio de espera se debe principalmente a paradas causadas por fallas en el equipo de máquinas especiales; paradas debido a suministro insuficiente de material; dificultades de ensamblaje causadas por mala calidad o diseño irrazonable de piezas de ensamblaje y proceso de ensamblaje desequilibrado.
El desperdicio de la fabricación de productos defectuosos se debe principalmente a demasiadas reelaboraciones y reparaciones, así como a la pérdida de reputación de la empresa provocada por el flujo de productos defectuosos al mercado;
Los residuos en el propio procesamiento se refieren principalmente a pruebas repetidas de los productos terminados. Aunque las pruebas repetidas pueden controlar algunos de los productos defectuosos de la empresa, a menudo nos hacen ignorar los problemas fundamentales que más necesitan solución.
En tercer lugar, algunas sugerencias para la empresa
1. En vista del desperdicio anterior, creo que es necesario implementar un sistema de propuestas de los empleados y alentar a los empleados a presentar algunas sugerencias. mejora del trabajo. Es necesario crear un ambiente de eliminación del desperdicio y mejora continua en toda la empresa.
2. Desarrollar el tiempo estándar (takt time) para cada producto y cada proceso para proporcionar una base científica para el equilibrio de la línea de producción y la planificación de la producción.
3. Establezca un departamento de IE (ingeniería industrial) y utilice los siete métodos de IE (método anti-bulto, método de reforma eléctrica, método de proceso, método cinco-cinco, diagrama hombre-máquina, método de dos manos, y método de verificación puntual) para ayudarnos a mejorar nuestro trabajo.
4. Reemplazar las operaciones tradicionales de línea de montaje por operaciones de agrupación y unitarias.
5. El manejo de los problemas de calidad del producto no puede quedarse únicamente en el nivel de gestión posterior al evento. Formule un sistema para mejorar los problemas, cree condiciones para la mejora continua, cree una atmósfera valiente y dispuesta a enfrentar los problemas, capacite a los empleados en métodos, fortalezca la capacidad de rastrear y resolver problemas y lograr verdaderamente el objetivo de calidad para todos los empleados.
Por último, quiero decir que los recursos son limitados y la mejora es infinita. Mientras podamos comenzar desde cosas pequeñas y penetrar gradualmente el concepto de lean en la producción diaria, lean nos traerá ganancias inesperadas.