La gestión in situ es complicada, pero sólo hay tres elementos básicos: las personas, las cosas y los lugares cambian constantemente y se puede reducir a sólo "dos flujos"; : logística y flujo de información; como gerente de producción en el sitio, los supervisores, directores de taller y líderes de equipo deben realizar análisis e investigaciones detallados sobre estos tres elementos y las dos corrientes para descubrir problemas, analizar causas y encontrar respuestas para resolver problemas.
Todos tenemos dos cerebros, la mitad izquierda y la mitad derecha. La mitad izquierda es buena para el análisis sistemático y la mitad derecha es buena para la invención y la creación. Tendremos pensamiento sistemático y con la pasión por la creación, podremos crear resultados más impresionantes.
2. ¿Cómo obtener beneficios de la gestión in situ?
En pocas palabras: verificar el flujo del proceso; ajustar el plano de planta; hacer cálculos en la línea de producción; restar uno de cada elemento de acción; reducir la presión del aire durante el transporte; puntos Se acorta la ruta; se cambia el entorno en el sitio; se realiza una gestión visual para observar la causa raíz del problema; Este artículo tiene como objetivo proporcionar a los administradores in situ ideas y herramientas para el análisis y la creación de gestión in situ. Si lo domina, puede obtener eficiencia y beneficios de la gestión científica sin gastar un centavo.
1. Verificar el flujo del proceso
Un diagrama que describe los pasos y rutas de entrega de un proceso se llama diagrama de flujo. Incluye dos categorías: flujo de trabajo y flujo de procesos, pero la esencia es la misma. Puede usarse para expresar procesos complejos con diagramas vívidos. El flujo de proceso o flujo de trabajo es la ruta general de un proceso unitario o de trabajo. Refleja vívidamente el proceso o los procedimientos de trabajo, la conexión entre departamentos y procesos y los procedimientos de procesamiento después del juicio o inspección cuando se buscan problemas en una empresa o. En un departamento, se debe partir del proceso. Al principio, "seguimos las pistas" para analizar todo el proceso de producción y trabajo existente, qué procesos no son razonables, dónde hay reflujos, dónde hay pausas y qué rutas de proceso. ¿Y los enlaces se pueden cancelar, fusionar y simplificar? ¿Analizar y determinar si cada eslabón del diagrama de flujo está bajo control? ¿Puede la inspección desempeñar un papel de control? ¿Existen enlaces horizontales entre departamentos? ¿Es suave? ¿Es necesario construir o agregar nuevos caminos? Con base en cada enlace y ruta de entrega del diagrama de flujo, analice si las funciones de trabajo existentes de cada departamento están implementadas y si la organización existente necesita ajustarse o reorganizarse.
Youdao se compone de "marcos, rombos y líneas, pero es un tesoro de usar. No importa cuán complicado sea tu proceso, ¡no pienses en huir si tienes una perspectiva clara! Agrega uno Además, el control estricto será más confiable; si está conectado, las funciones del departamento ¡No restes uno y obtendrás una gran mejora en la eficiencia! ¡Asegúrate de seguir las reglas y no discutas!
2. Ajustar el plano de planta
Algunos de ellos se realizan en las primeras etapas de la construcción de la fábrica. El diseño del sitio de construcción y el diseño del equipo no se han diseñado cuidadosamente, o debido al desarrollo continuo de. Durante la producción y la adición continua de equipos, el diseño se ha interrumpido o, debido a cambios en la estructura del producto, el diseño de los edificios o equipos de la fábrica no ha sido razonable, lo que ha provocado que el producto se dañe. La ruta de transporte de las piezas de trabajo y las piezas de trabajo. La producción es demasiado larga, lo cual es un peligro oculto que genera desperdicio a cada momento, y hay que estar decidido a cambiar. No puede ver la ruta del plan en el diagrama de flujo del proceso. Una flecha en el diagrama de flujo puede viajar decenas de metros, por lo que debe buscar más beneficios en el plano de planta. Al analizar los métodos de operación y la configuración de equipos e instalaciones, de acuerdo con la dirección del flujo del proceso de producción, si hay rutas repetidas y situaciones de reflujo, podemos descubrir las partes irrazonables, ajustar y diseñar racionalmente un nuevo diseño y acortar la ruta del proceso y los operadores a poca distancia, reduciendo el desperdicio innecesario de recursos. A veces, el movimiento de un equipo permitirá ahorrar decenas o incluso cientos de metros de distancia. A veces se ahorra más espacio.
3. Haz los cálculos en la línea de montaje
La línea de producción y la línea de montaje deben realizarse al mismo ritmo para que la producción pueda equilibrarse. En la producción de algunas empresas, a menudo existe la situación de "trabajar en el frente, mirar atrás, salir antes de tiempo en el frente y trabajar horas extras en la parte de atrás". Una de las razones es que el método de movimiento no es razonable y la otra es que el ritmo está desequilibrado. Si se adopta el movimiento secuencial, cada lote de trabajo se completa antes de pasar al siguiente proceso, lo que provocará esperas y ralentizará el trabajo en el siguiente proceso. Si se transfiere en movimiento paralelo, es decir, si uno está terminado, se transferirá al siguiente proceso, lo que muchas veces duplicará la eficiencia.
Para un barril hecho de muchas tablas de diferentes longitudes, la capacidad no está determinada por la tabla más larga sino por la tabla más corta. De manera similar, en una línea de montaje, la persona que trabaja más lento es quien determina la eficiencia final de la línea de montaje.
La eficiencia del equilibrio de una línea de producción o línea de montaje = la suma del tiempo operativo neto de cada proceso / el tiempo operativo del proceso más largo × la cantidad de personal. La tasa de equilibrio de muchas líneas de producción suele ser inferior al 50%. Si los procesos largos se simplifican, aceleran, reemplazan o dividen, los procesos cortos se pueden equilibrar mediante fusiones, adiciones, etc. La eficiencia de producción de toda la línea de producción mejorará enormemente y se eliminarán los retrasos y la acumulación causados por procesos individuales lentos.
4. Resta uno a los elementos de acción
Cualquier operación se basa en acciones manuales como unidad básica, especialmente en empresas intensivas en mano de obra, procesos de ensamblaje, procesos de procesamiento, etc. basado en el trabajo manual. Como proceso principal, la acción es un factor muy importante para generar beneficios.
El objetivo principal del análisis del movimiento es eliminar movimientos redundantes, ineficaces o lentos, como agacharse, pararse sobre un taburete, ponerse en cuclillas, un entorno de trabajo deficiente y la falta de equipos, personas y equipos adecuados en el puesto de trabajo. los objetos están en un estado de búsqueda, etc., para lograr la máxima eficiencia en el trabajo de la manera que ahorre más mano de obra. Esta investigación no cuesta casi nada y puede mejorar enormemente la eficiencia de la producción. Por ejemplo, en la vida real, ¿por qué algunas personas hacen bolas de masa mucho más rápido que la persona promedio? ¿Por qué algunas personas trasplantan arroz mucho más rápido que la persona promedio? Todo esto se debe a que dominaron ciertos conocimientos y utilizaron las acciones más económicas para completar la tarea. Tomemos como ejemplo hacer bolas de masa. Muchas personas utilizarán más de ocho o incluso docenas de movimientos para hacer una bola de masa. Si sostiene la cuchara con el dedo meñique derecho y no la deja, siga el siguiente procedimiento para hacer bolas de masa. : Sostenga el envoltorio con la mano izquierda - Use la mano derecha para sacar el relleno y colóquelo en el envoltorio - junte las manos para darle forma a las albóndigas - coloque las albóndigas en la mano izquierda. De esta manera, puedes hacer bolas de masa en solo 4 movimientos, ¡lo cual es dos veces más eficiente que la gente común!
El análisis del movimiento debe seguir los siguientes principios económicos más importantes:
●No utilices la mano derecha si puedes hacerlo con los pies o con la mano izquierda. ambas manos al mismo tiempo y comienza al mismo tiempo, termina al mismo tiempo
●Haz que ambas manos se muevan simétricamente en direcciones opuestas al mismo tiempo.
●Los materiales y herramientas deben colocarse al alcance de la mano tanto como sea posible, y las ubicaciones apropiadas deben determinarse de acuerdo con el orden de los elementos operativos básicos.
●Reducir todas las acciones innecesarias. Debes saber: ¡el trabajo improductivo sólo puede llamarse acciones, mientras que las acciones efectivas son trabajo! La distancia de acción debe ser la más corta y la eficiencia debe maximizarse.
●Utilizar la inercia, la gravedad, las fuerzas naturales y los dispositivos eléctricos tanto como sea posible en lugar de depender de la fuerza humana ciertamente puede reducir la fatiga de las personas y así ayudar a mejorar la eficiencia en el trabajo.
●Para reducir la fatiga, el punto de operación debe mantenerse a una altura adecuada y esta altura se puede medir. Mediante mediciones y cálculos cuidadosos, puede hacer que sus movimientos sean lo más cómodos posible y reducir la fatiga laboral.
●Pararse y caminar. Desde la perspectiva de la producción ajustada, para ajustar el ritmo de producción, puede ser necesario que una persona opere dos o más equipos al mismo tiempo. Esto requiere que los operadores no se sienten y trabajen, sino que se paren y se muevan para mejorar. eficiencia del trabajo.
5. Presión del aire durante el transporte
Según las estadísticas, del 25% al 40% de la tarifa de procesamiento es la tarifa de transporte; del 70% al 80% del tiempo del proceso es transporte y pausas; tiempo; el 85% de los desastres en las fábricas ocurren durante el transporte. Se puede observar que la compresión para el transporte es muy importante. Para mejorar el manejo, necesitamos optimizar el manejo, incluidas mejoras en la cantidad, el espacio y el tiempo de manejo. En primer lugar, es necesario reducir la cantidad y frecuencia del transporte; en segundo lugar, la distancia de transporte debe acortarse tanto como sea posible en términos de espacio de transporte, y en tercer lugar, debe acortarse el tiempo de transporte; y se debe acortar el número de tiempos de transporte; y se debe prestar atención al método de gestionar y coordinar, y tratar de utilizar equipos no motorizados, como el uso de gravedad para deslizarse en pendientes o transportar cintas transportadoras.
El principio del manejo racionalizado es garantizar que casi no haya pérdida de los materiales que se mueven; el método de manejo debe ser científico, civilizado y evitar la brutalidad, el entorno de manejo debe ser seguro y apropiado; evitar riesgos y reducir la aparición de oportunidades de colocación temporal, intentar hacerlo bien la primera vez planificar racionalmente el diseño de la fábrica puede acortar eficazmente la distancia de transporte; Una vez finalizada la planificación de la fábrica, la distancia de manipulación también se puede acortar eficazmente racionalizando el proceso de planificación.
6. Unas palabras sobre la eficiencia hombre-máquina
El hombre y el equipo son una contradicción. Si no se manejan bien, sucederá que o el hombre espera a la máquina o la máquina espera. el hombre.
Las personas y los equipos constituyen la relación ergonómica. Durante el análisis, es necesario analizar las condiciones de trabajo del operador y de la máquina al mismo tiempo, si hay tiempos de inactividad, esperas y tiempos ineficaces, y mejorar la cooperación hombre-máquina. ajustando la secuencia de trabajo para buscar un Este método coordina la operación humana y la operación de la máquina, reduce el tiempo de espera al máximo y aprovecha al máximo la eficiencia de las personas y las máquinas. Al igual que exprimir el agua, exprimir el tiempo de espera mutua es obtener beneficios de la operación conjunta del hombre y la máquina.
7. Reducir la ruta crítica
Casi cualquier producto se compone de varias piezas, que normalmente se producen en varias líneas o procesos, y deben procesarse en las etapas posteriores. ensamblado pieza por pieza En el proceso de formación de piezas y componentes, es inevitable que la carga de trabajo de cada proceso varíe. Esto provocará limitaciones mutuas en la producción posterior. Los procesos con una carga de trabajo pequeña tendrán mucho tiempo libre, mientras que los procesos con una carga de trabajo pesada no tendrán tiempo de descanso. En otras palabras, la diferencia de tiempo será cero y se convertirá en. un cuello de botella en la producción. El proceso con diferencia de tiempo cero se denomina ruta crítica, que restringe la capacidad de producción y el tiempo de entrega de la empresa o taller. Después de encontrar la ruta crítica, debemos asignar personas, propiedades y materiales de la ruta no crítica para fortalecer la ruta. ruta crítica, o utilizar operaciones paralelas. A través del trabajo cruzado y otras formas, podemos acortar la ruta crítica, modificar y optimizar constantemente el plan y lograr el mejor objetivo de acortar el cronograma y ahorrar costos.
La primera habilidad básica de un supervisor de producción es ser capaz de calcular y conocer la ruta crítica en función del plan y la capacidad de producción. El segundo es comprimir continuamente rutas clave y otras rutas para lograr una optimización integral de tiempo y costos. Aquí hay dos métodos:
1. Es buscar el ciclo de trabajo más corto en condiciones garantizadas de mano de obra, equipos, fondos, etc. Puede ganar tiempo y obtener rápidamente el efecto de la inversión. Aproveche la diferencia horaria para asignar parte de la mano de obra y los recursos materiales de las rutas no críticas para centrarse en la ruta crítica, o descomponer las operaciones para aumentar el grado de paralelismo entre las operaciones, aumentar la entrada de mano de obra y equipo, y utilizar nuevos procesos y nuevas tecnologías para acortar la duración de la ruta crítica;
2. El costo de un proyecto de ingeniería se puede dividir en dos partes: costos directos y costos indirectos. Los costos directos se refieren a los costos directamente relacionados con cada operación, como los costos de materiales, agua y electricidad. Los costos indirectos se refieren a los costos de gestión y otros costos que no están directamente relacionados con cada actividad pero que cambian con el tiempo. cuanto mayores sean los costos indirectos, más pequeños. La optimización tiempo-costo consiste en buscar el ciclo del proyecto cuando la suma de los costos directos y los costos indirectos sea la más baja.
8. Cambios en el entorno del sitio
Analizar si el entorno de producción y trabajo satisface las necesidades de producción, de trabajo y las necesidades fisiológicas humanas, analizar qué elementos y medios aún faltan en el sitio, y apuntar a diferentes Presentaremos sugerencias de mejora para problemas en varios tipos de lugares y llevaremos a cabo seis actividades de "organización, rectificación, barrido, limpieza, alfabetización y seguridad" para mantener siempre el estado A, mejorar constantemente el estado B y aclarar el estado C en cualquier momento, para que los empleados puedan mantener una fuerte motivación. Con espíritu de lucha y buenas habilidades, los elementos necesarios están fácilmente disponibles, los elementos innecesarios se eliminan en cualquier momento y el ambiente en el sitio es fluido, limpio, embellecido, seguro, y civilizado, para que el lugar y el entorno puedan optimizarse plenamente en el tiempo y el espacio.
9. Un vistazo a la gestión visual
Hasta el 80% de la información del cerebro humano proviene de la visión. Por lo tanto, los métodos de comunicación visual y comando son más sencillos. Utilice diversa información de percepción visual con imágenes intuitivas y colores apropiados para organizar la producción en el sitio y utilice gráficos, dibujos, fotografías, notas de texto, letreros y símbolos como herramientas de gestión visual. Funciones como explicación, cognición, advertencia, juicio y acción se pueden lograr fácilmente. Por tanto, la gestión visual también se puede denominar "gestión visible" y "gestión visual".
10. Encuentre la causa raíz del problema
Buscar lagunas todos los días para hacerlo mejor al día siguiente; este es un punto muy importante en la originalidad del modelo de Haier. La búsqueda continua de problemas, el análisis de problemas y las mejoras interminables en el sitio son la esencia de la mejora de la calidad, los métodos de trabajo 8D, CIP y otras actividades. Es esto lo que impulsa el proceso operativo de gestión y mantiene a la empresa en un círculo virtuoso de mejora continua.
Si realmente utiliza estas diez herramientas principales para mejorar el sitio, encontrará que son extraordinarias e invencibles. Se sorprenderá gratamente al ver: la ruta del proceso es fluida y el diseño es razonable. , el trabajo inactivo en la línea de montaje ha desaparecido, el ritmo es más uniforme, la eficiencia operativa de los trabajadores es alta, el transporte es conveniente, la producción está equilibrada, la integración hombre-máquina es cercana, la gestión es simple, más rápida, mejor y más corta. ¡Ha llegado silenciosamente una situación de producción ajustada más fluida y agradable!