(2) Dado que la máquina de soldadura por puntos integrada no tiene línea de agua, los usuarios no necesitan mantener ni reemplazar la línea de agua durante el uso, lo que reduce los costos de mantenimiento de la empresa.
(3) El método de conexión de la línea de agua de la máquina de soldadura dividida permite que un fuerte campo magnético pase a través del cuerpo humano durante la operación. Los experimentos han demostrado que el fuerte campo magnético es muy dañino para el cuerpo humano. La máquina de soldadura por puntos integrada es inofensiva para el cuerpo humano porque el transformador y la abrazadera de soldadura son un todo y los trabajadores están al borde de un fuerte campo magnético cuando están en funcionamiento.
(4) Dado que la máquina de soldadura por puntos integrada tiene una estructura compacta, tamaño pequeño, peso liviano y bajos requisitos de red eléctrica, los usuarios pueden simplificar el diseño de la distribución de energía en el sitio de producción y el taller. reduciendo así el costo de inversión fija de la empresa.
(5) La interfaz de abrazadera de soldadura de la máquina de soldadura por puntos integrada está diseñada para ser fácil de desmontar. Toda la máquina tiene una gran versatilidad y puede repararse o reemplazarse rápidamente cuando se usa en la línea de ensamblaje. Acortando así el tiempo de inactividad de la producción de la empresa.
1. Al soldar, primero se debe ajustar la posición de la varilla del electrodo de modo que cuando el electrodo simplemente se presione sobre la pieza soldada, los brazos del electrodo permanezcan paralelos entre sí.
2. El número de etapas del interruptor de ajuste actual se puede seleccionar según el espesor y el material de la soldadura. Después de encenderlo, la luz indicadora de encendido debe estar encendida. Ajuste la tuerca de compresión del resorte y cambie su grado de compresión para obtener la presión del electrodo.
3. Después de completar los ajustes anteriores, primero puede abrir el agua de refrigeración y luego encender la fuente de alimentación para prepararse para soldar. El procedimiento del proceso de soldadura: coloque la pieza soldada entre los dos electrodos, pise el pedal y el electrodo superior hace contacto con la pieza soldada y la presuriza. Cuando se presiona el pedal continuamente, el interruptor de contacto de potencia se enciende, por lo que el transformador comienza a funcionar y el circuito secundario se energiza para calentar la soldadura. Después de soldar durante un cierto período de tiempo, suelte el pedal y el electrodo se elevará primero y luego lo restaurará a su estado original mediante la tensión del resorte. El proceso de soldadura de un solo punto finaliza.
4. Preparación y montaje de las piezas soldadas: Antes de soldar, se debe eliminar toda la suciedad, aceite, incrustaciones y óxido de las piezas soldadas de acero. Para el acero laminado en caliente, es mejor utilizar muelas de decapado, pulido con chorro de arena o abrasivas para eliminar las incrustaciones de la soldadura. Aunque las piezas soldadas sin limpiar se pueden soldar por puntos, reducen seriamente la vida útil del electrodo y reducen la eficiencia de producción y la calidad de la soldadura por puntos. Para acero de medio y bajo carbono con recubrimiento fino, se puede soldar directamente.
Además, los usuarios pueden consultar los siguientes datos del proceso al utilizar:
1. Tiempo de soldadura: al soldar acero con contenido medio y bajo en carbono, el soldador puede utilizar un método de soldadura con especificaciones estrictas ( energización instantánea) o método de soldadura de especificación débil (energizado durante mucho tiempo). La producción en masa debe utilizar métodos de soldadura con especificaciones sólidas, que pueden mejorar la eficiencia de la producción, reducir el consumo de energía y reducir la deformación de la pieza de trabajo.
2. Corriente de soldadura: La corriente de soldadura depende del tamaño, espesor y superficie de contacto de la pieza soldada. En términos generales, cuanto mayor sea la conductividad del metal, mayor será la presión del electrodo y menor será el tiempo de soldadura. En este momento también aumenta la densidad de corriente requerida.
3. Presión del electrodo: El propósito de aplicar presión a la soldadura mediante el electrodo es reducir la resistencia de contacto en la unión de soldadura y asegurar la presión requerida para la formación de la unión de soldadura.
4. Forma y tamaño de los electrodos: Los electrodos están fabricados de cromo, circonio y cobre. El diámetro de la superficie de contacto del electrodo es aproximadamente:
Cuando δ≤1,5 mm, el diámetro de la superficie de contacto del electrodo es 2 δ+3 (mm).
Cuando δ≥2 mm, el diámetro de la superficie de contacto del electrodo es 1,5δ+5 (mm).
δ ——Espesor de la más delgada de las dos soldaduras (mm)
El diámetro del electrodo no puede ser demasiado pequeño para evitar el sobrecalentamiento y el desgaste rápido.
5. Disposición de las uniones de soldadura:
Cuanto menor sea la distancia entre las uniones de soldadura, más corriente se desviará y la presión en el punto de soldadura se reducirá, debilitando así la resistencia. de las uniones de soldadura. Para acero dulce o acero inoxidable, la distancia entre centros de los puntos de soldadura es A≌16,1δ (mm)
La máquina de soldar debe estar adecuadamente conectada a tierra antes de su uso para garantizar la seguridad personal. Antes de usar la máquina de soldar, use un megaóhmetro de 500 V para probar que la resistencia de aislamiento entre el lado de alto voltaje de la máquina de soldar y la carcasa exterior no sea inferior a 2,5 megaóhmetro antes de poder encenderla. Se debe cortar el suministro eléctrico antes de desembalar e inspeccionar. La máquina de soldar debe recibir agua antes de soldar y está estrictamente prohibido trabajar sin agua. El agua de refrigeración debe garantizar el suministro de agua industrial a una temperatura de 5-30 ℃ a una presión de entrada de 0,15-0,2 MPa.
Después de utilizar la máquina de soldar en invierno, se debe utilizar aire comprimido para eliminar el agua de las tuberías y evitar que se congelen y se agrieten.
El alambre de soldadura no puede ser demasiado delgado ni demasiado largo, la caída de voltaje durante la soldadura no puede ser superior al 5% del voltaje inicial y el voltaje inicial no puede desviarse del voltaje de la fuente de alimentación en un 10%. Use guantes, delantales y gafas protectoras cuando opere un soldador para evitar chispas y quemaduras. Las partes deslizantes deben estar bien lubricadas y las salpicaduras de metal deben eliminarse después de su uso. 24 horas después de la puesta en uso de la nueva máquina de soldar, se deben apretar los tornillos de cada pieza una vez, especialmente los tornillos de conexión entre la junta blanda de cobre y el electrodo. Después de su uso, se debe eliminar el óxido entre la varilla del electrodo y el brazo del electrodo. Se retira con frecuencia para garantizar un buen contacto.
Al utilizar la máquina de soldar, se encontró que el contactor de CA no cerraba correctamente, lo que indicaba que el voltaje de la red era demasiado bajo. Los usuarios primero deben resolver el problema del suministro de energía y luego usarlo una vez que el suministro de energía sea normal. Cabe señalar que si la máquina de soldar recién comprada tiene problemas de calidad con los componentes principales dentro de medio mes, la máquina de soldar o los componentes principales se pueden reemplazar por uno nuevo. Las piezas principales de la máquina soldadora tienen una garantía de un año y se brindan servicios de mantenimiento a largo plazo. En circunstancias normales, después de que el usuario notifique al fabricante, el servicio estará disponible dentro de tres a siete días, dependiendo de la distancia. Los daños a la máquina de soldar causados por el usuario no están cubiertos por la garantía. Las piezas de desgaste y los consumibles no están cubiertas por la garantía.
Debido a que el área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, y la resistividad y conductividad térmica del material del electrodo están relacionadas con la generación y disipación de calor, la forma y el material del electrodo tienen una impacto significativo en la formación de la pepita. A medida que la punta del electrodo se deforma y se desgasta, el área de contacto aumenta y la resistencia de la unión soldada disminuye. Los óxidos, la suciedad, el aceite y otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo aumentan la resistencia de contacto. Una capa de óxido demasiado espesa puede incluso impedir el flujo de electricidad. Localmente conductor, debido a que la densidad de corriente es demasiado grande, se producirán salpicaduras y quemaduras en la superficie. La existencia de la capa de óxido también afectará el calentamiento desigual de cada junta de soldadura, provocando fluctuaciones en la calidad de la soldadura. Por lo tanto, una limpieza profunda de la superficie de la pieza de trabajo es una condición necesaria para garantizar la calidad de la unión.
Después de combinar las piezas de soldadura, los electrodos ejercen presión y el calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto y el área adyacente de la junta se utiliza para soldar, que es llamada soldadura por resistencia. La soldadura por resistencia tiene las características de alta eficiencia de producción, bajo costo, ahorro de material y fácil automatización. Por lo tanto, es ampliamente utilizada en sectores industriales como la aviación, aeroespacial, energía, electrónica, automóviles e industria ligera. Importantes procesos de soldadura.
La producción de calor y sus factores que influyen
El calor generado durante la soldadura por puntos se determina mediante la siguiente fórmula: q = iirt(j)——(1).
Entre ellos: Q-calor generado (j), I-corriente de soldadura (a), R-resistencia entre electrodos (ohmios) y T-tiempo de soldadura (s).
1. Resistencia R y factores que afectan a R.
La resistencia entre electrodos incluye la resistencia Rw de la propia pieza de trabajo, la resistencia de contacto Rc entre las dos piezas de trabajo y la resistencia de contacto Rew entre el electrodo y la pieza de trabajo, es decir, R=2Rw+Rc+2Rew ——(2).
Cuando la pieza y el electrodo están fijos, la resistencia de la pieza depende de su resistividad. Por tanto, la resistividad es una propiedad importante de los materiales de soldadura. Los metales con alta resistividad tienen mala conductividad (como el acero inoxidable) y los metales con baja resistividad tienen buena conductividad (como las aleaciones de aluminio). Por lo tanto, es fácil generar calor y difícil disipar el calor cuando se suelda por puntos acero inoxidable, y es difícil generar calor y fácil disipar el calor cuando se suelda por puntos una aleación de aluminio. Al soldar por puntos, el primero puede utilizar una corriente pequeña (miles de amperios), mientras que el segundo debe utilizar una corriente grande (decenas de miles de amperios). La resistividad depende no sólo del tipo de metal, sino también del estado del tratamiento térmico, el método de procesamiento y la temperatura del metal.
La resistencia de contacto existe por un corto tiempo, generalmente en las primeras etapas de la soldadura, y se forma por dos razones:
1) Hay óxidos de alta resistividad en las superficies de la pieza y del electrodo. O una capa de materia sucia, que dificultará mucho el flujo de electricidad. Capas de óxido y suciedad excesivamente gruesas pueden incluso impedir la conducción de corriente.
2) Cuando la superficie está muy limpia, debido a la microrugosidad de la superficie, la pieza de trabajo solo puede formar puntos de contacto en la superficie rugosa. Se forma una convergencia de líneas actuales en el punto de contacto. A medida que el camino de la corriente se estrecha, aumenta la resistencia en el contacto.
En comparación con Rc y Rw, la resistividad y dureza de la aleación de cobre entre el electrodo y la pieza de trabajo son generalmente más bajas que las de la pieza de trabajo, por lo que tiene poco impacto en la formación de pepitas y rara vez consideramos su impacto.
La influencia de la corriente de soldadura
Se puede observar en la fórmula (1) que la influencia de la corriente en la producción de calor es mayor que la resistencia y el tiempo. Por tanto, es un parámetro que debe controlarse estrictamente durante el proceso de soldadura. Las principales causas de los cambios de corriente son las fluctuaciones del voltaje de la red y los cambios de impedancia del circuito secundario de la máquina de soldar de CA. Los cambios en la impedancia se deben a cambios en la geometría del bucle o a la introducción de diferentes cantidades de metal magnético en el bucle secundario.
Para las máquinas de soldar de CC, los cambios en la impedancia del circuito secundario no tienen un impacto obvio en la corriente.
La influencia del tiempo de soldadura
Para garantizar el tamaño de la pepita y la resistencia de la unión de soldadura, el tiempo de soldadura y la corriente de soldadura pueden complementarse entre sí dentro de un cierto rango. Para obtener una unión soldada con cierta resistencia, se puede usar una corriente grande durante un período corto (condición fuerte, también llamada especificación estricta), o se puede usar una corriente pequeña durante un tiempo prolongado (una condición débil, también llamada especificación suave). La elección del calibre duro o blando depende de las propiedades y el espesor del metal y de la potencia del soldador utilizado. Existen límites superior e inferior para la corriente y el tiempo requeridos para metales con diferentes propiedades y espesores, que deben prevalecer durante su uso.
La influencia de la presión del electrodo
La presión del electrodo tiene un impacto significativo en la resistencia total R entre los dos electrodos. A medida que aumenta la presión del electrodo, R disminuye significativamente, mientras que la corriente de soldadura aumenta ligeramente, lo que no afecta la reducción en la producción de calor causada por la disminución de R, por lo que la resistencia de la unión de soldadura siempre disminuye con el aumento de la presión de soldadura. La solución es aumentar la corriente de soldadura y al mismo tiempo aumentar la presión de soldadura.
La influencia de la forma del electrodo y las propiedades del material
Debido a que el área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, y la resistividad y conductividad térmica del material del electrodo están relacionadas con la generación y disipación de calor, por lo que la forma y el material del electrodo tienen un impacto significativo en la formación de pepitas. A medida que la punta del electrodo se deforma y se desgasta, el área de contacto aumenta y la resistencia de la unión soldada disminuye.
Influencia del estado de la superficie de la pieza de trabajo
Los óxidos, la suciedad, el aceite y otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo aumentan la resistencia de contacto. Una capa de óxido demasiado espesa puede incluso impedir el flujo de electricidad. Localmente conductor, debido a que la densidad de corriente es demasiado grande, se producirán salpicaduras y quemaduras en la superficie. La existencia de la capa de óxido también afectará el calentamiento desigual de cada junta de soldadura, provocando fluctuaciones en la calidad de la soldadura. Por tanto, una limpieza minuciosa de la superficie de la pieza de trabajo es una condición necesaria para garantizar la calidad de la unión.
Equilibrio térmico y disipación de calor
Durante la soldadura por puntos, solo una pequeña parte del calor generado se utiliza para formar la unión de soldadura, y una gran parte se pierde debido a conducción o radiación. a los materiales adyacentes. La ecuación del balance de calor es:
q = q 1+Q2——————(3) Entre ellos: Q1——calor de formación de pepitas, Q2——pérdida de calor.
El calor efectivo Q1 depende de las propiedades termofísicas del metal y de la cantidad de metal fundido, independientemente de las condiciones de soldadura utilizadas. Q1 = 10% -30% Q, y los metales con buena conductividad térmica (aluminio, aleaciones de cobre, etc.) toman el límite superior; los metales con alta resistividad y mala conductividad térmica (acero inoxidable, aleaciones de alta temperatura, etc.) toman; el límite superior. La pérdida de calor Q2 incluye principalmente el calor conducido a través del electrodo (30%-50%Q) y el calor conducido a través de la pieza de trabajo (aproximadamente 20%Q). Aproximadamente el 5% del calor se irradiaba a la atmósfera.
Ciclo de soldadura
El ciclo de soldadura por puntos y soldadura por proyección incluye cuatro etapas básicas (como el proceso de soldadura por puntos):
1) Etapa de prepresión —— El electrodo se baja a la etapa de energización para garantizar que el electrodo presione la pieza de trabajo y que haya una presión adecuada entre las piezas de trabajo.
2) Tiempo de soldadura: la corriente de soldadura pasa a través de la pieza de trabajo, generando calor para formar una pepita.
3) Tiempo de calentamiento: corte la corriente de soldadura y mantenga la presión del electrodo hasta que la pepita se solidifique con la fuerza suficiente.
4) Tiempo de descanso - el electrodo comienza a subir hasta que comienza a bajar nuevamente y comienza el siguiente ciclo de soldadura.
Para mejorar el rendimiento de las uniones soldadas, en ocasiones es necesario agregar uno o más de los siguientes al ciclo básico:
1) Aumentar la presión previa para eliminar los espacios entre piezas de trabajo gruesas, haga que encajen perfectamente.
2) Utilice pulsos de precalentamiento para mejorar la plasticidad del metal, de modo que las piezas de trabajo puedan encajar fácilmente y evitar salpicaduras. Hacer esto durante la soldadura por proyección puede hacer que múltiples golpes entren en contacto uniformemente con la placa plana antes del encendido; Soldadura. Asegurar la consistencia del calentamiento en cada punto.
3) Aumente la presión de forjado para compactar la pepita y evitar grietas o cavidades por contracción.
4) Eliminar la estructura de enfriamiento del acero aleado mediante revenido o pulsos de enfriamiento lento para mejorar las propiedades mecánicas de la unión o prevenir grietas y cavidades de contracción sin aumentar la presión de forjado.
1) Cuando la mayoría de los materiales metálicos (como el acero con bajo contenido de carbono) se sueldan con un soldador por puntos, no son sensibles al anillo caliente. No hay ningún cambio obvio en la microestructura del área de soldadura. Es difícil producir defectos estructurales. La resistencia de las uniones de soldadura por puntos está relacionada principalmente con el tamaño de la pepita;
2) Algunos materiales metálicos (como el acero endurecible, etc.) son extremadamente sensibles a los ciclos térmicos de soldadura. Cuando el proceso de soldadura por puntos es inadecuado, la resistencia y plasticidad de la unión disminuyen drásticamente debido al endurecimiento. En este punto, incluso si tiene un tamaño de pepita de oro lo suficientemente grande, no se puede utilizar.
La resistencia de la unión soldada por puntos depende no sólo del tamaño de la pepita, sino también de la estructura y los defectos de la pepita y de la zona afectada por el calor.
El desarrollo de la tecnología de soldadura en la industria de la máquina herramienta se desarrolla con la aplicación y desarrollo de estructuras de soldadura de productos de máquina herramienta. Los productos líderes de la industria de máquinas herramienta de China incluyen principalmente máquinas herramienta para corte de metales, maquinaria de forja, maquinaria de fundición, máquinas herramienta para trabajar la madera, herramientas, abrasivos y accesorios para máquinas herramienta. Entre ellas, las máquinas herramienta para corte de metales, la maquinaria de forja y los productos de maquinaria de fundición son las principales áreas donde se aplica la tecnología de soldadura en la industria de las máquinas herramienta. Desde la perspectiva técnica del desarrollo de productos de máquinas herramienta, el desarrollo de la tecnología de soldadura en la industria de las máquinas herramienta se puede dividir aproximadamente en tres etapas.
1 La tecnología de soldadura como etapa auxiliar del proceso
Esta etapa es desde los años 50 hasta principios de los 70. En esta etapa, el desarrollo de productos de máquinas herramienta es principalmente una etapa de imitación de productos de máquinas herramienta extranjeras. En ese momento, había un torno 1д 63, una taladradora vertical 2A125, una fresadora universal 6H82, un torno horizontal 1665438, una taladradora horizontal 262, etc. , representando alrededor del 70% de los 204 tipos de máquinas herramienta que se dominaban en ese momento. La maquinaria de forja imita y desarrolla principalmente productos de maquinaria de forja en general que tienen una gran demanda, como prensas abiertas, prensas cerradas de un solo punto por debajo de 315 toneladas, martillos neumáticos, prensas de fricción de doble disco por debajo de 300 toneladas, cizallas y universales de cuatro columnas. prensas hidráulicas, prensa de rodillos, prensa de forja automática, etc.
La estructura de los productos de máquina herramienta en esta etapa es básicamente una estructura en bruto de fundición, por lo que la tecnología de soldadura en esta etapa solo sirve al producto como un método de proceso auxiliar. El objetivo de la soldadura es reparar la estructura de fundición. Piezas y el tanque de aceite del producto. Defectos en algunas piezas pequeñas no principales, como cubiertas de cajas eléctricas. El principal método de soldadura es la soldadura por arco manual o la soldadura con gas oxiacetileno, que es controlada por los propios trabajadores. No hay técnicos profesionales de soldadura ni medidas de proceso formales, y no hay un taller de soldadura dedicado. En algunas grandes empresas, la soldadura se combina con otros talleres de fundición o talleres de ensamblaje de productos, y el área de producción es limitada.
2 La etapa de aplicación inicial de la tecnología de soldadura
Esta etapa, desde los años 1970 hasta principios de los 1980, es la etapa de aplicación inicial de la tecnología de soldadura. En esta etapa, los productos de máquinas herramienta comenzaron a desarrollar de forma independiente máquinas herramienta de alta precisión basadas en imitaciones en la década de 1950. En términos de máquinas herramienta para corte de metales, solo en la década de 1970, proporcionó 7.664 máquinas herramienta de alto nivel a la Segunda Fábrica de Automóviles, que cubrieron más del 98% del equipo de máquinas herramienta requerido por la Segunda Fábrica de Automóviles en ese momento. En cuanto a maquinaria de forja, se desarrollaron y fabricaron 115 tipos de 510 máquinas de forja de uso general y algunas líneas de producción para equipar la Segunda Planta de Automóviles. Al mismo tiempo, en esta etapa, varias fábricas profesionales designadas han acumulado 257 tipos de maquinaria de forja.
En esta etapa, con el avance de toda la tecnología de soldadura, algunas empresas comenzaron a utilizar estructuras soldadas en estructuras de productos de máquinas herramienta de diseño propio, como los productos de prensa mecánica de la Segunda Fábrica de Máquinas Herramienta de Jinan de más de 800 toneladas de piezas grandes, como bases, vigas y piezas de depósitos de gas; en 1973, la prensa de corte J81-1250 desarrollada y diseñada por Qiqihar Second Machine Tool Factory utilizó piezas soldadas por primera vez. Las principales partes estructurales son la base, la columna y el cabezal de la máquina, y el peso máximo de las piezas soldadas es de 25 toneladas. De 1978 a 1979, la fábrica utilizó estructuras soldadas en la bancada de la máquina estampadora en frío de tuercas Z41-30 y los componentes del recipiente de alta presión de la prensa de extrusión en frío TA88-200. La adopción de estas estructuras soldadas promueve el desarrollo de la tecnología de soldadura en la industria de la máquina herramienta.
Desde finales de la década de 1970, organizaciones empresariales calificadas han establecido talleres de soldadura independientes, han agregado equipos de elevación para talleres y han mejorado los procesos de soldadura. Por ejemplo, la Segunda Fábrica de Máquinas Herramienta de Jinan estableció un taller de soldadura en 1975. En aquel momento, la superficie del taller era de 5.275 metros cuadrados, con una capacidad máxima de elevación de 50 toneladas. La tecnología de soldadura también ha evolucionado desde la simple soldadura por arco manual hasta la soldadura por arco sumergido, la soldadura por electroescoria, el corte semiautomático y la detección radiográfica de defectos. Muestra que la aplicación de la tecnología de soldadura en la industria de máquinas herramienta ha entrado en el campo de la tecnología de ingeniería integral desde el principio, sentando las bases para la introducción de tecnología de productos de máquinas herramienta en la tercera etapa.
3 La etapa de proceso dominante de la tecnología de soldadura
Esta etapa abarca desde la introducción de la tecnología a principios de la década de 1980 hasta el presente. En esta etapa, la industria de las máquinas herramienta ha promovido el rápido desarrollo de productos de máquinas herramienta avanzadas de alta gama mediante la introducción de tecnologías extranjeras avanzadas de diseño y fabricación. Por ejemplo, en términos de máquinas herramienta para corte de metales, la fábrica de máquinas herramienta número uno de Beijing cooperó con la empresa japonesa Hitachi Seiki para producir fresadoras tipo K y desarrolló con éxito una nueva serie de fresadoras CNC. Al mismo tiempo, coopera con la empresa Wadrich Coburg en la Alemania Federal para producir fresadoras de pórtico CNC.
Jinan First Machine Tool Factory coopera con Yamazaki Iron Works para producir tornos horizontales Madzak Jinan Second Machine Tool Factory coopera con la empresa francesa BMO para desarrollar un centro de mecanizado móvil de cinco lados con viga pórtico grande de 4 × 10 m, una gran fresadora y mandrinadora de pisos CNC de φ 200. , Centro de mecanizado móvil de cinco lados con pórtico grande de 2,4 × 13 m. Fábrica de Máquinas Herramienta Pesadas de Wuhan y República Federal de Alemania. En cooperación con Frolip Company, hemos producido tornos verticales de nivel internacional con un diámetro de procesamiento de 1,4~2,5 metros, fresadoras y mandrinadoras de piso con un diámetro de barra de mandrinado de más de 260 mm y otras máquinas herramienta de servicio pesado. En términos de maquinaria de forja, Jinan Second Machine Tool Factory tomó la iniciativa al introducir un conjunto completo de tecnología de diseño, fabricación y prueba para 35 variedades de prensas mecánicas de servicio pesado y súper pesado de la American Forson All-Steel Mechanical Press Company. y comenzó a desarrollar equipos de forja pesados y superpesados, etapas de introducción, absorción y digestión.
Una breve discusión sobre la importancia de la caja de control de la máquina de soldadura por puntos
Como todos sabemos, el fundente utilizado en la máquina de soldadura por puntos no solo debe proporcionar una excelente función de soldadura, sino también No corroer los datos soldados. Se debe cumplir una serie de requisitos funcionales mecánicos y eléctricos. Con el rápido desarrollo de la industria electrónica y la feroz competencia en los centros comerciales, los fabricantes de soldadura esperan producir productos con excelente rendimiento de soldadura y precios bajos. Como material auxiliar para la soldadura en pasta (fracción de masa del 10% al 20%), el fundente no solo proporciona una excelente función de soldadura, sino que también afecta directamente la función de impresión y la vida útil de almacenamiento de la soldadura en pasta. Por lo tanto, la calidad del flujo afecta directamente todo el flujo del proceso y la calidad del SMT.
La calidad del fundente afecta directamente al proceso de producción y a la calidad de toda la industria electrónica. El fundente tradicional a base de colofonia puede cumplir esta serie de funciones, pero deja muchos residuos después de la soldadura, es altamente corrosivo y tiene mala apariencia, por lo que es necesario utilizar freón o hidrocarburos clorados para limpiar la placa impresa. Sin embargo, con la implementación de la política de prohibición del freón, el flujo no limpio inevitablemente se convertirá en un tema candente en este campo. Es de gran importancia reducir la contaminación ambiental sin utilizar disolventes de limpieza de freón, especialmente al abordar las dificultades de limpieza causadas por pequeños espacios y ensamblaje de componentes de alta densidad, así como los problemas de compatibilidad entre componentes y agentes de limpieza. Por lo tanto, el fundente no limpio es un nuevo tipo de fundente desarrollado de acuerdo con las necesidades de protección ambiental y de la industria electrónica. Además, su implementación puede ahorrar costos de limpieza de equipos y otros materiales, simplificar el flujo del proceso y acortar el ciclo de producción de las máquinas de soldadura por puntos.
El principio de funcionamiento de la máquina de soldadura por puntos es que después de combinar las piezas de soldadura, se aplica presión a través de los electrodos y el calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la junta y su área adyacente se utilizado para soldar. Este método se llama soldadura por resistencia. La máquina de soldadura por puntos tiene las características de alta eficiencia de producción, ahorro de material y fácil automatización.
El controlador de la máquina de soldadura por resistencia controla, monitoriza y detecta el proceso de soldadura. De acuerdo con los crecientes requisitos de las empresas de fabricación de automóviles en cuanto a tecnología de soldadura y ensamblaje de automóviles, para satisfacer las necesidades del mercado. Se ha desarrollado un controlador de nueva generación, que tiene las características de activación de múltiples impulsos, especificaciones de soldadura múltiple, modos de inicio múltiple, monitoreo de datos en múltiples sitios, tiempo de control preciso, pequeño error de corriente de soldadura y operación estable. Equipo de control ideal para máquinas de soldadura por puntos por resistencia.
El principio de funcionamiento de la máquina de soldadura por puntos es que después de combinar las piezas de soldadura, se aplica presión a través de los electrodos y el calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la junta y su área adyacente se utilizado para soldar. Este método se llama soldadura por resistencia. Las máquinas de soldadura por puntos tienen las características de alta eficiencia de producción, ahorro de material y fácil automatización. Por lo tanto, se utilizan ampliamente en sectores industriales como la aviación, la energía, la electrónica y la industria ligera, y son uno de los procesos de soldadura importantes.
El principio de la máquina de soldadura por puntos es combinar las piezas que deben soldarse, aplicar presión a través de los electrodos y utilizar el calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la junta y las áreas adyacentes. soldar Este método se llama soldadura por resistencia. La soldadura por resistencia tiene las características de alta eficiencia de producción, bajo costo, ahorro de material y fácil automatización. Por lo tanto, es ampliamente utilizada en sectores industriales como la aviación, aeroespacial, energía, electrónica, automóviles e industria ligera. Importantes procesos de soldadura. La máquina de soldadura por puntos es una máquina de soldar que se utiliza en este proceso de soldadura por resistencia. La máquina en sí puede ajustar la intensidad de la corriente para formar un instrumento de precisión con diferentes grados de calentamiento por resistencia. Este tipo de soldadura ha sido ampliamente utilizado en todo el país y tiene una tradición de soldadura eficiente y rápida.
Introducción a las máquinas de soldadura por puntos
Los nombres populares de las máquinas de soldadura por puntos son: máquina de soldadura por puntos/máquina de soldadura por puntos de precisión/máquina de soldadura por puntos con almacenamiento de energía/máquina de soldadura por puntos de CA/máquina de soldadura por puntos profunda Máquina de soldadura por puntos/máquina de soldadura por puntos de alta frecuencia/máquina de soldadura por puntos con inversor/máquina de soldadura por resistencia/máquina de soldadura por puntos de microordenador/máquina de soldadura por puntos de CC/máquina de soldadura por puntos de termopar/máquina de soldadura por puntos neumática/máquina herramienta de soldadura de hardware/máquina de soldadura por puntos de batería/electrónica Máquina de soldadura por puntos/máquina de soldadura por puntos portátil/máquina de soldadura por puntos de alta precisión/máquina de soldadura a tope/máquina de soldadura a tope/máquina de soldadura por puntos portátil/.
Las máquinas de soldadura por puntos se pueden dividir en máquinas de soldadura por puntos de alta potencia, máquinas de soldadura por puntos de precisión y máquinas de soldadura por puntos microelectrónicas según el material y el grosor de la pieza de soldadura.
Generalmente, la alta potencia es de 380 V, y otras máquinas de soldadura por puntos son de 220 V. En principio, generalmente se dividen en máquinas de soldadura por puntos con almacenamiento de energía, máquinas de soldadura por puntos de CA, máquinas de soldadura por puntos con transistores y máquinas de soldadura por puntos con inversor de CC. Máquinas de soldadura por puntos y máquinas de soldadura por puntos pura.
Las máquinas de soldadura por puntos se dividen en tipos de uso general (universal) y de propósito especial según sus usos, según la cantidad de puntos de soldadura soldados al mismo tiempo, hay de un solo punto, de doble punto; punto y multipunto, según el modo de conducción, hay un solo lado y bilateral; según el modo de transmisión del mecanismo de presión, hay tipo pedal, tipo motor-leva, tipo neumático, tipo hidráulico y tipo compuesto ( tipo combinado gas-líquido); según las características de funcionamiento, los hay no automatizados y automatizados según el método de instalación, los hay de tipo fijo, móvil o portátil (suspendido según la dirección de movimiento del electrodo móvil de la máquina de soldar); (generalmente el electrodo superior), hay trazos verticales (movimiento lineal del electrodo) y trazos de arco, según el modo de suministro de energía, hay máquinas de soldadura de frecuencia eléctrica (que utilizan una fuente de alimentación de CA de 50 Hz), máquinas de soldadura por impulsos (máquinas de soldadura por impulsos de CC); , máquinas de soldar con almacenamiento de energía, etc.) y máquinas de soldar de frecuencia variable (como máquinas de soldar de baja frecuencia).
Cuando la pieza y el electrodo están fijos, la resistencia de la pieza depende de su resistividad. Por tanto, la resistividad es una propiedad importante de los materiales de soldadura. Los metales con alta resistividad tienen mala conductividad (como el acero inoxidable) y los metales con baja resistividad tienen buena conductividad (como las aleaciones de aluminio). Por lo tanto, es fácil generar calor y difícil disipar el calor cuando se suelda por puntos acero inoxidable, y es difícil generar calor y fácil disipar el calor cuando se suelda por puntos una aleación de aluminio. Al soldar por puntos, el primero puede utilizar una corriente pequeña (miles de amperios), mientras que el segundo debe utilizar una corriente grande (decenas de miles de amperios). La resistividad depende no sólo del tipo de metal, sino también del estado del tratamiento térmico, el método de procesamiento y la temperatura del metal.
Para garantizar el tamaño de la pepita y la resistencia de la unión soldada, el tiempo de soldadura y la corriente de soldadura pueden complementarse entre sí dentro de un cierto rango. Para obtener una unión soldada con cierta resistencia, se puede usar una corriente grande durante un período corto (condición fuerte, también llamada especificación estricta), o se puede usar una corriente pequeña durante un tiempo prolongado (una condición débil, también llamada especificación suave). La elección del calibre duro o blando depende de las propiedades y el espesor del metal y de la potencia del soldador utilizado. Existen límites superior e inferior para la corriente y el tiempo requeridos para metales con diferentes propiedades y espesores, que deben prevalecer durante su uso.
La presión del electrodo tiene un impacto significativo en la resistencia total R entre los dos electrodos. A medida que aumenta la presión del electrodo, R disminuye significativamente, mientras que la corriente de soldadura aumenta ligeramente, lo que no afecta la reducción en la producción de calor causada por la disminución de R, por lo que la resistencia de la junta de soldadura siempre disminuye a medida que aumenta la presión de soldadura. La solución es aumentar la corriente de soldadura y al mismo tiempo aumentar la presión de soldadura.
Debido a que el área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, y la resistividad y conductividad térmica del material del electrodo están relacionadas con la generación y disipación de calor, la forma y el material del electrodo tienen una impacto significativo en la formación de la pepita. A medida que la punta del electrodo se deforma y se desgasta, el área de contacto aumenta y la resistencia de la unión soldada disminuye.
La máquina de soldadura por puntos integrada de frecuencia de alimentación de CA monofásica de alta eficiencia y ahorro de energía utiliza el calor de resistencia interna generado cuando la pieza soldada se energiza como fuente de calor y calienta instantáneamente la pieza soldada bajo presión mecánica. aplicado al electrodo para completar el proceso de soldadura.
La máquina de soldadura por puntos integrada es un equipo de soldadura importante e insustituible en muchos procesos de soldadura. Sus características son:
1. La máquina de soldadura por puntos integrada consta de una pinza de soldadura, un transformador de la máquina de soldar, un controlador de la máquina de soldar, un sistema de refrigeración por agua, un sistema de presurización neumático (y un dispositivo de suspensión) y otras partes. La estructura es compacta, fácil de mantener, de tamaño pequeño y liviana, lo que reduce en gran medida la intensidad laboral de los trabajadores y ahorra en gran medida el consumo de energía.
2. El brazo del electrodo de la máquina de soldadura por puntos integrada está hecho de cobre de cromo y circonio de alta calidad (CuCrZr-1), lo que garantiza la estabilidad del rendimiento de la soldadura, la vida útil de la máquina de soldadura y la fuerza del brazo del electrodo.
3. Después de la innovación de la máquina de soldadura por puntos integrada, el diámetro del sistema de línea de gas es grande y con componentes neumáticos importados, las pinzas de soldadura se mueven rápidamente y se mejora la eficiencia de producción.
4. El tiempo de calentamiento es corto durante la soldadura, el calor está concentrado, sin arco, sin salpicaduras de chispas, sin escoria de soldadura, sin acumulación de soldadura y sin deformación térmica de la pieza soldada. Además, después de la innovación de la máquina de soldar, el diámetro del sistema de trayectoria de gas ha aumentado, lo que no sólo tiene una alta productividad de soldadura, sino que también tiene un bajo consumo de energía (ahorro del 72,3%), y las piezas soldadas tienen una apariencia hermosa y buena calidad.
5. La soldadura se realiza mediante la combinación adecuada de resistencia térmica y fuerza mecánica, por lo que se pueden obtener juntas de soldadura de alta resistencia y alta calidad en el núcleo de la soldadura.
6. El proceso de soldadura es sencillo, no requiere materiales de relleno, disolventes ni gases protectores, y es de bajo coste.
7. Debido a la alta densidad de corriente y la alta temperatura de la junta de soldadura, después de que el controlador de la máquina de soldar controla con precisión el tiempo de encendido, la junta de soldadura puede obtener un tamaño de pepita bueno y repetible, por lo que puede adaptarse a una variedad de metales iguales o diferentes y soldadura de placas de acero recubiertas.
8. Dado que la máquina de soldadura por puntos integrada puede ajustar el calor cambiando el ángulo de conducción del tiristor a través del controlador de la máquina de soldadura, es fácil realizar la mecanización y automatización, por lo que puede cooperar con el robot. para realizar operaciones de soldadura totalmente automáticas.
9. Nuestra empresa ha diseñado más de 300 cabezales de electrodos de diferentes tamaños y formas para que los clientes elijan según diferentes materiales, diferentes espesores, diferentes formas, diferentes estaciones de trabajo y diferentes requisitos de proceso.
10. El proceso de soldadura es simple y los operadores pueden operar libremente sin capacitación a largo plazo.
11. La máquina de soldadura por puntos integrada tiene un buen ambiente de trabajo y no contamina. Es un equipo de soldadura ecológico ideal que causa menos daño a las personas que las máquinas de soldadura separadas.
12. La máquina de soldadura por puntos integrada está equipada con un dispositivo de suspensión que puede moverse y girar hacia arriba, abajo, izquierda, derecha, adelante y atrás en el espacio tridimensional X, Y y Z. La operación es extremadamente liviana y flexible, y puede realizar operaciones de soldadura en todas las posiciones y en todos los aspectos.
Puede soldar todo tipo de aceros de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aceros galvanizados, placas y aceros redondos. Ampliamente utilizado en automóviles, material rodante, puertas de seguridad, armarios, electrodomésticos y construcción, soldadura por puntos de pantalla y otras industrias. ——Maquinaria Henkel