El proceso de producción de una máquina se refiere a todo el proceso de elaboración de productos a partir de materias primas (o productos semiacabados). Para la producción de máquinas, incluye el transporte y almacenamiento de materias primas, preparación de la producción, fabricación de piezas en bruto, procesamiento y tratamiento térmico de piezas, ensamblaje de productos, depuración, pintura y embalaje, etc. El contenido del proceso de producción es muy extenso. Las empresas modernas utilizan los principios y métodos de la ingeniería de sistemas para organizar y guiar la producción y consideran el proceso de producción como un sistema de producción con entradas y salidas.
En el proceso de producción, se denomina proceso a cualquier proceso que cambie la forma, tamaño, posición y naturaleza del objeto de producción para convertirlo en un producto terminado o semiacabado. Es una parte importante del proceso de producción. El proceso se puede dividir en fundición, forja, estampado, soldadura, mecanizado, ensamblaje y otros procesos. El proceso de fabricación mecánica generalmente se refiere a la suma del proceso de mecanizado de piezas y el proceso de ensamblaje de la máquina. Procesos como transporte, almacenamiento, suministro de energía, mantenimiento de equipos, etc. El proceso tecnológico se compone de uno o varios procesos secuenciales, y un proceso consta de varios pasos de trabajo.
El proceso es la unidad básica del proceso de elaboración mecánica. El llamado proceso se refiere a esa parte del proceso que un trabajador (o un grupo de trabajadores) completa continuamente en una máquina herramienta (o un lugar de trabajo) en la misma pieza de trabajo (o en varias piezas de trabajo al mismo tiempo). . Las principales características de un proceso son que el objeto de procesamiento, el equipo y el operador no cambian, y el contenido del proceso se completa continuamente
Los pasos de procesamiento permanecen sin cambios, la superficie de procesamiento permanece sin cambios, las herramientas de procesamiento permanece sin cambios y la cantidad de corte permanece sin cambios. En las condiciones de
El avance de la herramienta también se denomina carrera de trabajo, que es el paso de trabajo completado por la herramienta de procesamiento en la superficie de procesamiento.
Para formular un proceso de procesamiento mecánico, es necesario determinar cuántos procesos pasará por la pieza de trabajo y el orden en el que se llevan a cabo los procesos. Un breve proceso que solo enumera los nombres de los procesos principales. y su secuencia de procesamiento se denomina ruta de proceso.
La formulación de la ruta del proceso es formular el diseño general del proceso. La tarea principal es seleccionar el método de procesamiento de cada superficie, determinar la secuencia de procesamiento de cada superficie y el número de procesos en. todo el proceso. La formulación de la ruta del proceso debe seguir ciertos principios. Los tipos de producción suelen dividirse en tres categorías:
1. Producción de una sola pieza: Los productos de diferentes estructuras y tamaños se fabrican individualmente y rara vez repetidamente.
2. Producción por lotes: Un mismo producto se fabrica en lotes durante todo el año, con un cierto grado de repetibilidad en el proceso de fabricación.
3. Producción en masa: los productos se fabrican en grandes cantidades y la mayoría de los lugares de trabajo suelen repetir un determinado proceso de una determinada pieza. Principios de diseño:
(1) Los procedimientos de proceso diseñados deben poder garantizar la calidad del procesamiento de las piezas de la máquina (o la calidad del ensamblaje de la máquina) y cumplir con los requisitos técnicos especificados en los planos de diseño.
(2) El proceso debe tener mayor productividad para que el producto pueda salir al mercado lo antes posible.
(3) Intente reducir los costos de fabricación.
(4) Preste atención a reducir la intensidad laboral de los trabajadores y garantizar la seguridad de la producción.
Información original:
(1) Plano de ensamblaje del producto, plano de piezas.
(2) Estándares de calidad de aceptación del producto.
(3) Programa anual de producción del producto.
(5) Las condiciones de producción de la planta de fabricación, incluidas las especificaciones, el rendimiento y el estado actual de los equipos de máquina herramienta y de proceso, el nivel técnico de los trabajadores, la capacidad de la fábrica para realizar su propio proceso. equipos y el suministro de energía y gas de la fábrica. Capacidad y otra información relevante.
(6) Manuales de diseño y estándares relevantes requeridos para el diseño de procedimientos de proceso y diseño de equipos de proceso.
(7) Datos de tecnología de fabricación avanzada nacionales y extranjeros, etc.
Contenido del paso:
(1) Analizar y estudiar los planos de montaje y de piezas del producto.
(2) Determinar el espacio en blanco.
(3) Trazar la ruta del proceso y seleccionar la superficie base de posicionamiento.
(4) Determinar los equipos utilizados en cada proceso.
(5) Determinar las herramientas de corte, útiles, útiles de medición y útiles auxiliares utilizados en cada proceso.
(6) Determinar los requisitos técnicos y métodos de inspección para cada proceso importante.
(7) Determinar la tolerancia de mecanizado de cada proceso y calcular las dimensiones y tolerancias del proceso.
(8) Determine la cantidad de corte.
(9) Determinar la cuota de horas de trabajo.