Gestión del mantenimiento de equipos mecánicos Documento 1 Gestión del mantenimiento de equipos mecánicos
Presenta los procesos comunes de gestión del mantenimiento y diagnóstico de fallas de los equipos mecánicos domésticos.
Palabras clave: equipos mecánicos, fallas, mantenimiento, diagnóstico, gestión
Número de clasificación de la biblioteca china: TB486 Código de identificación del documento: A
Introducción
Durante el uso del equipo, el fenómeno de que el rendimiento original disminuye gradualmente debido al desgaste, fatiga de las piezas o deformación, corrosión y envejecimiento causado por el medio ambiente se denomina deterioro del equipo. El deterioro de los equipos mecánicos se puede dividir en deterioro por uso, deterioro natural y deterioro por desastres. El deterioro durante el uso significa que el equipo mecánico pierde su propio rendimiento debido al desgaste o la deformación de las piezas durante el uso. El deterioro natural se refiere al envejecimiento acelerado de los materiales con el tiempo o debido a desastres accidentales. El deterioro del equipo se refiere al fenómeno de daño del equipo. debido a desastres naturales. Dado que las diferentes partes del equipo tienen diferentes vidas útiles, es de gran importancia económica realizar un diagnóstico de fallas y una gestión de mantenimiento del equipo.
1 Estado actual y tendencias de desarrollo de la gestión del mantenimiento de equipos mecánicos
En la actualidad, el mantenimiento mecánico de las empresas nacionales adopta básicamente el mantenimiento planificado cíclico de la ex Unión Soviética, es decir, regular mantenimiento mayor. Teóricamente, el mantenimiento planificado regular pertenece a la categoría de mantenimiento preventivo, que desempeña un papel positivo para garantizar que el equipo esté en buenas condiciones y aumentar su vida útil. Sin embargo, con el desarrollo continuo de la tecnología industrial moderna, el rendimiento del proceso mecánico y el rendimiento de seguridad han mejorado enormemente, y el mantenimiento y la gestión de los equipos se han vuelto más razonables. Desde la década de 1980, la teoría del mantenimiento predictivo ha ido penetrando paulatinamente en nuestro país. El tiempo y método de mantenimiento se determinan en función del estado operativo del equipo, que es más avanzado que el mantenimiento programado periódicamente. El mantenimiento predictivo presta especial atención a la inspección y el seguimiento preventivos, que no sólo pueden prevenir sino también evitar un mantenimiento excesivo. A principios de la década de 1990, China introdujo una gran cantidad de la maquinaria y el equipo más avanzados del mundo. Además de la lubricación, el mantenimiento, la limpieza y la revisión parcial, estos equipos importados no tienen proyectos de reparación importantes o importantes. Generalmente, el equipo es mecatrónico, tiene un alto contenido tecnológico, una estructura relativamente compleja y una precisión de ensamblaje extremadamente alta. Si el equipo se desmonta periódicamente según los métodos de mantenimiento tradicionales, será difícil restaurar la precisión del equipo a los estándares de fábrica y se pueden causar daños innecesarios durante el proceso de desmontaje y montaje, afectando el rendimiento original del equipo. Por lo tanto, algunas empresas adoptaron el mantenimiento predictivo en lugar del mantenimiento programado desde la etapa inicial de los equipos puestos en uso. Posteriormente, basándose en las características de los modelos de equipos domésticos nuevos y antiguos, se adoptó una combinación de mantenimiento programado y mantenimiento de condiciones, que también logró buenos resultados. resultados.
2 Problemas comunes en el mantenimiento y gestión de equipos mecánicos
No se presta suficiente atención al mantenimiento y gestión de equipos mecánicos.
El mantenimiento y gestión de equipos mecánicos es un proceso sistemático, que implica muchos eslabones (compra, uso, actualización, transformación, etc.). Algunas empresas prestan más atención a la gestión temprana de los equipos, pero menos atención. al proceso de uso del equipo. El mantenimiento y la gestión en el sistema generan problemas en el mantenimiento y la gestión reales.
El mantenimiento y la gestión no pueden seguir el ritmo.
El mantenimiento y la gestión de los equipos mecánicos se realizan según lo planificado. Es fácil ignorar la situación real de los equipos, lo que provoca que el mantenimiento y la conservación de los equipos mecánicos no satisfagan las necesidades reales y reduzcan el rendimiento. y eficiencia en el trabajo de equipos mecánicos.
Céntrate en reparar, no en renovar.
¿Cuál es la actitud actual de la mayoría de las empresas nacionales hacia la maquinaria y el equipo? ¿No está mal o no? , lo que resulta en una gran cantidad de dispositivos durante mucho tiempo? El estado de mala salud afecta gravemente la eficiencia y la calidad del trabajo. Al mismo tiempo, para algunos equipos que necesitan ser modificados, las modificaciones necesarias se ven obligadas a interrumpirse debido a los altos costos de modificación o los altos requisitos técnicos.
3 Orientación teórica sobre el mantenimiento de equipos mecánicos
3.1 Fallo mecánico
(1) El concepto de fallo mecánico
El llamado La falla mecánica se refiere al fenómeno en el que un sistema mecánico (parte, conjunto, componente o equipo completo o incluso una serie de combinaciones de equipos) se ha desviado de su estado de equipo y ha perdido parte o la totalidad de sus funciones.
(2) Tipos de fallas mecánicas
Según la velocidad de falla, se puede dividir en falla progresiva, falla repentina y falla compuesta. Según las consecuencias de la falla, se puede dividir en falla de parámetro y falla funcional. Según la situación de falla, se divide en falla real y falla potencial que no ha ocurrido, según la causa o naturaleza de la falla, se divide en falla provocada por el hombre y falla natural; según la frecuencia de la falla, se divide en falla mecánica y falla eléctrica, y se puede dividir en falla común y falla especial. Clasificar los fallos que se producen en el diseño, fabricación, uso y mantenimiento según su origen. El propósito de estudiar los tipos de fallas es analizar el impacto de varias fallas en las funciones, parámetros y modos de falla de los componentes del equipo, de modo que se puedan tomar las medidas de mejora correspondientes en el diseño y uso para reducir o prevenir la recurrencia de fallas similares.
(3) La ley de falla mecánica
La ley de falla mecánica del equipo se refiere a la ley de falla mecánica que cambia con el tiempo. El cambio en la tasa de fallas del equipo a lo largo del tiempo se puede dividir aproximadamente en tres etapas: período de falla temprana, período de falla accidental y período de falla por desgaste.
(4) Causas de fallas mecánicas
Las causas de fallas de equipos mecánicos son multifacéticas y generalmente se pueden dividir en causas externas y causas internas. Las razones externas incluyen principalmente: razones ambientales, como polvo, clima y otros factores, razones de carga del equipo, como carga que excede la capacidad de diseño y problemas de instalación y depuración, como instalación y depuración incorrectas o incumplimiento de los requisitos de diseño; no mantener y operar el equipo según lo requerido, como mala lubricación, problemas de sellado, no operar el equipo como se requiere en la etapa inicial de uso, operación inadecuada por parte de los trabajadores en el trabajo, etc., mantenimiento inadecuado la última vez, como el reemplazo; o reparación de piezas no cualificadas, problemas de montaje, etc. Las razones internas incluyen principalmente: problemas con el diseño de la propia máquina, mala calidad de fabricación de las piezas, etc.
3.2 Modos de fallo de piezas mecánicas
①Fractura. Bajo la acción de cargas externas, cuando la tensión en una determinada sección excede el límite de resistencia de esa parte, se producirá daño por fractura. Bajo la acción de tensiones variables, las piezas que se han utilizado durante mucho tiempo son propensas a fracturarse por fatiga. La falla por fractura de piezas es la más dañina para los productos mecánicos.
②La deformación residual es demasiado grande. Las piezas sufren deformación elástica bajo carga. La deformación elástica excesiva reducirá la precisión mecánica de la pieza, provocará grandes vibraciones y provocará fallas en la pieza cuando la tensión que actúa sobre la pieza exceda el límite elástico del material, la pieza producirá plástico; deformación o incluso fractura. Bajo la acción a largo plazo de altas temperaturas y cargas, las piezas sufrirán deformación por fluencia, lo que provocará deformación y falla de las piezas.
③ Fallo por daño superficial. En trabajos a largo plazo, debido al desgaste, corrosión, abrasión, fatiga de contacto, etc., el tamaño de la pieza cambia más allá del valor permitido y falla, o la superficie de la pieza se daña y falla debido a corrosión, erosión, cavitación. , etc.
(4) Error en el cambio de material. Debido a elementos metalúrgicos, efectos químicos, efectos de radiación, altas temperaturas prolongadas, etc. , las propiedades del material de la pieza cambian, provocando fallas en el material.
⑤ Fallo causado por dañar las condiciones normales de trabajo. Algunas piezas solo pueden funcionar normalmente bajo ciertas condiciones, como las transmisiones por correa, que solo pueden funcionar normalmente cuando la fuerza circunferencial efectiva transmitida es menor que la fuerza de fricción crítica. Si estas condiciones se rompen, se produce una falla.
4 Tecnología de diagnóstico de fallas mecánicas
El diagnóstico de fallas mecánicas consiste en comprender y comprender el estado de la máquina durante la operación, determinar si toda o parte de la máquina es normal o anormal, y encontrar fallas y sus causas tempranamente, tecnología para predecir tendencias de desarrollo de fallas. Las principales técnicas de diagnóstico son el monitoreo del aceite, el monitoreo de vibraciones, el monitoreo de ruido, el análisis de tendencias de rendimiento y las pruebas no destructivas. La tecnología de diagnóstico de fallas mecánicas es una tecnología integral que se ha formado gradualmente desde la década de 1970 con el desarrollo de la tecnología de medición electrónica, la tecnología de procesamiento de señales y las computadoras. En la actualidad, nuestro país tiene características propias en el diagnóstico e investigación de algunos equipos específicos, y ha formado un lote de productos propios de seguimiento y diagnóstico. Todas las industrias de nuestro país conceden gran importancia al equipamiento de equipos clave con sistemas de diagnóstico de fallas, especialmente sistemas expertos de diagnóstico de fallas inteligentes, sistemas de energía, sistemas petroquímicos, sistemas metalúrgicos, plantas de energía nuclear en industrias de alta tecnología, sectores de aviación y proyectos aeroespaciales tripulados.
Las tareas de la tecnología de diagnóstico mecánico son: ① Averiguar las razones principales del deterioro o falla del equipo; ② Comprender la ubicación y el grado de deterioro del equipo; ③ Comprender el rendimiento, la resistencia y la eficiencia del equipo; la vida útil de los equipos.
5 Mantenimiento de fallas de equipos mecánicos
Muchos trabajos preparatorios antes del mantenimiento de equipos mecánicos son muy técnicos, y su integridad, precisión y puntualidad afectarán directamente el progreso, la calidad del mantenimiento y los beneficios económicos. Diferentes empresas tienen diferentes divisiones organizativas y de gestión del mantenimiento de equipos, pero el contenido y el proceso de preparación antes del mantenimiento de equipos son básicamente los mismos.
Para comprender completamente la situación específica de degradación del equipo, es necesario organizar una inspección previa al apagado antes de la revisión. El personal técnico es responsable de los trabajos de preinspección, y participa y es corresponsable el personal de mantenimiento mecánico del departamento usuario de los equipos. La cantidad de trabajo previo a la inspección está determinada por la complejidad y el deterioro del equipo. Cuanto más complejo es el equipo, más grave es el deterioro, mayor la carga de trabajo y mayor el tiempo de inspección previa. El intervalo de tiempo entre el final de la inspección previa y el inicio del mantenimiento del equipo no puede ser demasiado largo, de lo contrario la condición del equipo puede acelerar el deterioro durante este período, reduciendo la precisión de la inspección previa y causando dificultades en el mantenimiento y la construcción. .
Una vez determinado el plan de reparación mediante inspección y análisis previos, se deben realizar preparativos técnicos antes de la reparación en forma de documentos técnicos de reparación. Los documentos técnicos de reparación de equipos mecánicos incluyen hojas de tareas técnicas de reparación, listas de piezas de reparación, listas de materiales, procesos de reparación y estándares de calidad de reparación, etc. Estos documentos técnicos son la base para formular planes de operación de reparación, preparar repuestos, accesorios y materiales, verificar el tiempo y los costos del personal de reparación, guiar las operaciones de reparación e inspeccionar y aceptar la calidad de la reparación. Su corrección y avance son uno de los indicadores importantes para medir el nivel técnico del mantenimiento de los equipos empresariales.
Conclusión
Hacer un buen trabajo en la gestión del mantenimiento de equipos mecánicos es la condición básica para garantizar el normal funcionamiento de los equipos mecánicos. Es crucial mejorar los beneficios económicos de la empresa y garantizarlos. el desarrollo sostenible de la empresa.
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