El moldeado de plástico es una tecnología de ingeniería que involucra varios procesos para convertir plástico en productos plásticos. Durante el proceso de conversión, suelen ocurrir una o más de las siguientes situaciones, como cambios en la reología y propiedades fisicoquímicas del polímero.
Método de moldeo de plástico
1. El moldeo por compresión, también conocido como moldeo por compresión, es un método de moldeo en el que los materiales de moldeo se presionan (generalmente se calientan) en una cavidad de molde cerrada. Generalmente, el moldeo por compresión es adecuado para plásticos termoestables, como plásticos fenólicos, aminoplásticos, plásticos de poliéster insaturado, etc.
El moldeo por compresión incluye tres procesos: precarga, precalentamiento y conformado:
El preprensado consiste en precomprimir polvo o compuesto de moldeo fibroso en una determinada forma para mejorar la calidad del producto, operaciones para mejorar la eficiencia del moldeo.
Precalentamiento Para mejorar la procesabilidad de la masa de moldeo y acortar el ciclo de moldeo, la masa de moldeo se calienta antes del moldeo.
Moldeo: Agregar la cantidad requerida de plástico al molde, cerrar el molde, ventilarlo, mantenerlo a la temperatura y presión de moldeo por un tiempo, luego desmoldar y limpiar el molde.
El principal equipo para el moldeo por compresión es la prensa y el molde de plástico. La prensa hidráulica más utilizada es la prensa hidráulica autónoma, con un tonelaje que oscila entre decenas y cientos de toneladas. Hay presión hacia abajo y presión hacia arriba. Los moldes utilizados para el moldeo por compresión se denominan moldes de compresión y se dividen en tres categorías: moldes de desbordamiento, moldes de semidesbordamiento y moldes sin desbordamiento.
La principal ventaja del moldeo por compresión es que puede formar productos planos grandes y producirlos en grandes cantidades. Las desventajas son el largo ciclo de producción y la baja eficiencia.
2. Moldura laminada. Un método para unir dos o más capas de materiales iguales o diferentes en una sola unidad aplicando calor y presión, con o sin el uso de adhesivos.
El moldeado laminado generalmente es operado por un laminador, que está equipado con múltiples placas flotantes de presión en caliente entre una placa de presión dinámica y una placa de presión fija.
Los materiales de refuerzo más utilizados para la laminación incluyen tela de algodón, tela de vidrio, papel, tela de amianto, etc. Estas resinas son resinas fenólicas, resinas epoxi, poliésteres insaturados y algunas resinas termoplásticas.
3. Moldeo por prensado en frío. El moldeo por prensado en frío, también llamado moldeo por sinterización por prensado en frío, se diferencia del moldeo por compresión ordinario en que el material se prensa a temperatura ambiente. Después del desmoldeo, el artículo moldeado se puede calentar nuevamente o curar mediante acción química. Este método se utiliza principalmente para moldear politetrafluoroetileno y también para algunos plásticos resistentes a altas temperaturas (como la poliimida). El flujo general del proceso incluye tres pasos: fabricación de palanquilla, sinterización y enfriamiento.
4. Moldeo por transferencia. El moldeo por transferencia es un método de moldeo para plásticos termoestables. Durante el moldeo, el compuesto de moldeo primero se calienta y ablanda en una cámara de calentamiento y luego se presiona dentro de la cavidad del molde calentada para solidificarse y formarse. El moldeo por transferencia tiene diferentes tipos de trabajo según el equipo: ① placa móvil; ② tipo tanque; ③ tipo émbolo;
Los requisitos para el moldeo por transferencia de plásticos son: antes de alcanzar la temperatura de curado, el plástico debe tener mayor fluidez, y después de alcanzar la temperatura de curado, debe tener una velocidad de curado más rápida. Las resinas fenólicas, melamina formaldehído y epoxi cumplen con este requisito.
El moldeo por transferencia tiene las siguientes ventajas: (1) El producto tiene menos bordes de desperdicio, lo que puede reducir la cantidad de posprocesamiento; (2) Los productos con inserciones y perforaciones delicadas o frágiles se pueden moldear y pueden; permanecer insertado La posición correcta de los objetos y las perforaciones ③ El rendimiento del producto es uniforme, las dimensiones son precisas y la calidad es alta ④ El desgaste del molde es pequeño; Las desventajas son: ⑤ El costo de fabricación del molde es mayor que el del molde de compresión; ⑥ La pérdida de plasticidad es grande. ⑦ Los plásticos reforzados con fibras son anisotrópicos debido a la orientación de las fibras hoy en día, el plástico alrededor del inserto a veces reduce la resistencia del molde; producto porque no está firmemente fusionado.
5. Moldeo a baja presión. La presión de moldeo es igual o inferior a 1,4 MPa.
El moldeo a baja presión se utiliza para fabricar productos de plástico reforzado. Materiales de refuerzo como fibra de vidrio, textiles, amianto, papel, fibra de carbono, etc. Las resinas más utilizadas son las termoendurecibles, como las resinas fenólicas, las resinas epoxi, las resinas amínicas, las resinas de poliéster insaturado y las resinas de silicona.
El moldeo a baja presión incluye los métodos de ensacado e inyección.
(1) Moldeo por compresión de bolsas. Se ha convertido en un método para fabricar piezas mediante el uso de una bolsa elástica (u otro diafragma elástico) para aceptar la presión del fluido para comprimir uniformemente el plástico reforzado entre el molde rígido y la bolsa elástica.
Según los diferentes métodos para provocar la presión del fluido, generalmente se puede dividir en moldeo con bolsa a presión, moldeo con bolsa al vacío y moldeo en autoclave.
(2) Moldeo por inyección. Al moldear productos de plástico reforzado, se utiliza una pistola rociadora para rociar fibras picadas y resina sobre el molde al mismo tiempo y solidificarlas en productos.
6.Moldeo por extrusión. El moldeo por extrusión, también conocido como moldeo por extrusión o extrusión, es un método en el que los materiales se forman continuamente a través de un molde en un estado fluido mediante calentamiento y presión en una extrusora.
El método de extrusión se utiliza principalmente para el moldeo de plásticos termoplásticos y también puede utilizarse para algunos plásticos termoendurecibles. Los productos extruidos son perfiles continuos, como tubos, varillas, alambres, placas, películas, revestimientos de alambres y cables, etc. Además, también se puede utilizar para mezclar, plastificar, granular, colorear y mezclar plásticos.
La máquina de moldeo por extrusión se compone de un dispositivo de extrusión, un mecanismo de transmisión, un sistema de calefacción y refrigeración y otros componentes principales. Hay dos tipos de extrusoras: de tornillo (de un solo tornillo y de múltiples tornillos) y de émbolo. El proceso de extrusión del primero es continuo, mientras que el del segundo es intermitente.
La estructura básica de una extrusora de un solo tornillo incluye principalmente un dispositivo de transmisión, un dispositivo de alimentación, un cilindro, un tornillo, un cabezal de máquina y un molde.
El equipo auxiliar de la extrusora se puede dividir en tres categorías principales: equipo de pretratamiento de material (como transporte y secado de material), equipo de procesamiento de extruido (conformación, enfriamiento, tracción, corte o laminado) y condiciones de producción. equipos de control.
7. Moldeo por extrusión. El moldeo por extrusión es uno de los métodos de moldeo de plásticos termoendurecibles reforzados con fibra. Se utiliza para producir perfiles con formas de sección transversal fija y longitudes ilimitadas. El proceso de moldeo consiste en estirar las fibras continuas impregnadas con pegamento de resina a través de un molde calentado y luego solidificar aún más la resina a través de una cámara de calentamiento para formar un perfil plástico unidireccional de alta resistencia continuamente reforzado.
Existen tres tipos de resinas comúnmente utilizadas en pultrusión: poliéster insaturado, resina epoxi y resina de silicona. La más utilizada es la resina de poliéster insaturado.
La máquina de moldeo por extrusión generalmente consta de un dispositivo de disposición de fibras, un tanque de resina, un dispositivo de preformado, un dispositivo de moldeo y calentamiento, un dispositivo de tracción y un equipo de corte.
8.Moldeo por inyección. El moldeo por inyección es un método que primero plastifica uniformemente un compuesto de moldeo termoplástico o termoendurecible en un barril calentado y luego lo empuja hacia la cavidad de un molde cerrado con un émbolo o un tornillo móvil.
El moldeo por inyección es adecuado para casi todos los termoplásticos. En los últimos años, el moldeo por inyección también se ha utilizado con éxito para moldear algunos plásticos termoestables. El ciclo de moldeo por inyección es corto (de varios segundos a minutos) y la calidad del producto moldeado puede variar desde unos pocos gramos hasta decenas de kilogramos. Se pueden moldear de una sola vez productos moldeados con formas complejas y dimensiones precisas, así como inserciones metálicas o no metálicas. Por lo tanto, este método tiene una gran adaptabilidad y una alta eficiencia de producción.
Las máquinas de moldeo por inyección se dividen en máquinas de moldeo por inyección de émbolo y máquinas de moldeo por inyección de tornillo, que se componen de un sistema de inyección, un sistema de sujeción y un molde de plástico. Los métodos de moldeo se pueden dividir en:
(1) Moldeo por inyección de escape. La máquina de moldeo por inyección de gases de escape utilizada para el moldeo por inyección de gases de escape tiene un puerto de escape en el medio del cilindro, y el puerto de escape también está conectado al sistema de vacío. Cuando el plástico está plastificado, la bomba de vacío puede eliminar el vapor de agua, los monómeros, las sustancias volátiles y el aire contenidos en el plástico a través del puerto de escape. No es necesario secar previamente las materias primas, lo que mejora la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Es especialmente adecuado para el moldeo de materiales higroscópicos como policarbonato, nailon, vidrio orgánico y celulosa.
(2) Moldeo por inyección fluida. El moldeo por inyección de flujo puede utilizar máquinas de inyección de tornillo móviles comunes. Es decir, el plástico se plastifica continuamente a una determinada temperatura y se extruye dentro de la cavidad del molde. Después de que el plástico llena la cavidad del molde, el tornillo deja de girar y el material en el molde mantiene la presión bajo el empuje del tornillo durante un tiempo adecuado y luego se enfría y se forma. El moldeo por inyección de flujo supera las limitaciones del equipo para producir productos a gran escala y la calidad del producto puede exceder el volumen máximo de inyección de la máquina de inyección. Su característica es que el objeto plastificado no se almacena en el barril, sino que se extruye continuamente dentro del molde, por lo que es un método que combina extrusión e inyección.
(3) Moldeo por inyección. * * * El moldeo por inyección es un método de inyectar diferentes tipos o colores de plástico en un molde de forma simultánea o sucesiva mediante el uso de una máquina de inyección con dos o más unidades de inyección.
Mediante este método se pueden producir productos compuestos de varios colores y/o plásticos. El moldeo por inyección representativo es la inyección de dos colores y la inyección de varios colores.
(4) Moldeo por inyección sin corredor. Un método de moldeo en el que el material fundido se inyecta directamente en cada cavidad del molde a través de la boquilla extendida de una máquina de inyección sin necesidad de un canal de derivación en el molde. Durante el proceso de inyección, el plástico del canal permanece en estado de flujo fundido y no se caerá con el producto durante el desmolde, por lo que no quedan residuos del canal en el producto. Este método de moldeo no solo ahorra materia prima y reduce costos, sino que también reduce la cantidad de procesos y puede lograr una producción completamente automática.
(5) Moldeo por inyección reactiva. El principio del moldeo por inyección de reacción es que después de que el dispositivo dosificador mide las materias primas, se bombean al cabezal mezclador, chocan y se mezclan en el cabezal mezclador, y luego se inyectan en el molde cerrado a alta velocidad para una rápida solidificación y desmoldeo. y retirada del producto. Adecuado para procesar algunos plásticos termoendurecibles y elastómeros como poliuretano, resina epoxi, resina de poliéster insaturado, resina de silicona, resina alquídica, etc. Actualmente se utiliza principalmente en el procesamiento de poliuretano.
(6) Moldeo por inyección de plásticos termoestables. Los plásticos termoendurecibles granulares o macizos se plastifican hasta un estado viscoplástico bajo la acción del tornillo en un barril con temperatura estrictamente controlada. Bajo alta presión de inyección, el material ingresa a un molde con un cierto rango de temperatura para su reticulación y solidificación. El moldeo por inyección de plásticos termoendurecibles implica no sólo cambios físicos, sino también cambios químicos. Por lo tanto, en comparación con el moldeo por inyección de termoplásticos, existen grandes diferencias en el equipo de moldeo y la tecnología de procesamiento. La siguiente tabla compara las diferencias entre el moldeo por inyección termoestable y termoplástico.
Comparación de las condiciones de moldeo por inyección entre plásticos termoestables y plásticos termoplásticos
Condiciones de proceso plásticos termoestables termoplásticos
La temperatura del barril es baja y la temperatura del barril es inferior a 95ºC °C. Control estricto de la temperatura. La temperatura de plastificación es alta, la temperatura del barril es superior a 150 °C y el control de temperatura no es estricto.
El tiempo en el balde es corto y largo.
El método de calentamiento del barril es calentamiento eléctrico en medio líquido (agua y aceite).
La temperatura del molde es inferior a 150-200 ℃ y 100 ℃
Presión de inyección 100-200 MPa 35-140 MPa.
Si el volumen de inyección es pequeño, habrá menos material residual delante del cañón; si el volumen de inyección es grande, habrá más material residual delante del cañón.
El plástico fenólico es el plástico más utilizado en el moldeo por inyección de plástico termoestable.
9. Moldeo por soplado. Un método para expandir un parisón caliente encerrado en un molde hasta convertirlo en un producto hueco o un parisón tubular en una película tubular mediante presión de gas sin necesidad de un molde. Este método se utiliza principalmente para fabricar diversos envases y películas tubulares. Todos los materiales con un índice de fusión de 0,04 ~ 1,12 son excelentes materiales de moldeo por soplado hueco, como polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, poliestireno, poliéster termoplástico, policarbonato, poliamida, acetato de celulosa, resina de formaldehído policondensado, etc., entre los cuales el polietileno es el más utilizado.
(1) Moldeo por inyección-soplado. Al plástico se le da forma de preforma con fondo mediante moldeo por inyección, que luego se mueve a un molde de soplado para moldear por soplado un producto hueco.
(2) Extrusión-soplado. El plástico primero se extruye en un parisón con fondo, que luego se mueve a un molde de soplado para convertirlo en un producto hueco.
La diferencia entre el moldeo por inyección-soplado y el moldeo por extrusión-soplado radica en los diferentes métodos de elaboración de los parisones, mientras que el proceso de moldeo por soplado es básicamente el mismo.
Además de las máquinas de moldeo por inyección y extrusoras, los equipos de moldeo por soplado son principalmente moldes para moldeo por soplado. Los moldes de soplado suelen constar de dos válvulas con canales de refrigerante en el interior y pequeños orificios en la superficie de separación en los que se pueden insertar tubos de soplado de gas a presión.
(3) Estiro-soplado. El moldeo por soplado y estiramiento es un tipo de moldeo por soplado y estiramiento bidireccional. El método consiste en estirar primero el molde longitudinalmente y luego inflarlo con aire comprimido para lograr un estiramiento transversal. El moldeo por soplado y estiramiento puede mejorar en gran medida la transparencia, la resistencia al impacto, la dureza de la superficie y la rigidez del producto, y es adecuado para el moldeo por soplado de polipropileno y tereftalato de polietileno (PETP).
El moldeo por soplado y estiramiento incluye el moldeo por soplado y estiramiento direccional con parison por inyección, el moldeo por soplado y estiramiento direccional con parison por extrusión, el moldeo por soplado y estiramiento direccional multicapa, el moldeo por soplado y estiramiento direccional por compresión, etc.
(4) Método de película soplada. Un método para moldear películas termoplásticas.
El plástico se extruye en forma de tubo mediante el método de extrusión y luego se sopla aire dentro del tubo para expandirlo continuamente hasta formar una película tubular de cierto tamaño. Después de enfriar, se dobla y enrolla en una película plana de doble capa.
Las películas plásticas se pueden fabricar mediante muchos métodos, como moldeo por soplado, extrusión, fundición, calandrado, fundición, etc. , pero el moldeo por soplado es el más utilizado.
Este método es adecuado para fabricar polietileno, cloruro de polivinilo, poliamida y otras películas.
10. Método de inyectar monómeros líquidos, resinas o sus mezclas en moldes para convertirlos en productos sólidos sin presión o con un poco de presión. Los métodos de fundición se dividen en fundición estática, fundición integrada, fundición centrífuga, fundición en aguanieve, fundición por rotación, fundición por rotación y fundición por correa.
(1) Casting estático. La fundición estática es un método de fundición simple y ampliamente utilizado. Este método generalmente utiliza monómeros líquidos, suspensiones parcialmente polimerizadas o condensadas, soluciones de polímeros y monómeros, aditivos (como iniciadores, agentes de curado, aceleradores, etc.) o fundición de resina termoplástica en la cavidad del molde utilizada para moldear.
(2) Vertedor preincrustado. La fundición integrada, también conocida como moldeo de envases, es una tecnología de moldeo que encapsula varias muestras y piezas en plástico. Es decir, el inserto se coloca en el molde, se inyecta un líquido como monómero, prepolímero o polímero y luego se polimeriza o cura (o endurece) para desmoldar. Esta tecnología ha sido ampliamente utilizada en la industria electrónica. Los plásticos utilizados en este proceso de moldeo incluyen formaldehído, poliéster insaturado, plexiglás y resina epoxi.
(3) Fundición centrífuga. La fundición centrífuga es un método para formar productos cilíndricos tubulares o huecos mediante fuerza centrífuga. Se inyecta una cierta cantidad de resina líquida o dispersión de resina en un recipiente calentado giratorio (es decir, un molde) a través de una extrusora o un embudo especial, lo que hace que gire alrededor de un solo eje a alta velocidad (de decenas a dos mil revoluciones por minuto). En este momento, el material insertado se ve obligado a distribuirse cerca de la pared del molde bajo la acción de la fuerza centrífuga. Mientras gira, el material introducido se solidifica y luego el producto se obtiene mediante enfriamiento o posprocesamiento, según sea necesario. Al moldear productos de plástico reforzado, también se pueden agregar rellenos de refuerzo al mismo tiempo.
La fundición centrífuga suele utilizar termoplásticos con baja viscosidad en estado fundido y buena estabilidad térmica, como poliamida, polietileno, etc.
(4) Esmalte. El moldeo en suspensión es un método para moldear productos huecos. Al formar, vierta la pasta plástica en el molde hueco abierto hasta alcanzar la capacidad especificada. El molde debe calentarse antes o después de cargarlo para que el material pueda gelificarse en las paredes internas del molde. Cuando el gel alcanza un espesor predeterminado, el exceso de material líquido se vierte, se calienta y se funde, y el producto se puede despegar del molde después de enfriar. El plástico utilizado para los revestimientos plásticos es principalmente cloruro de polivinilo.
(5) Fundición por rotación. Este método consiste en colocar el material líquido en un molde cerrado y hacerlo girar alrededor de uno o varios ejes a baja velocidad (de unas pocas a docenas de revoluciones por minuto), de modo que el material se distribuya en la pared interior del molde. bajo la acción de la gravedad, y luego se calienta o se enfría para que se solidifique o endurezca, y se puede obtener el producto del molde. La rotación alrededor de un solo eje se utiliza para producir productos cilíndricos, el movimiento alrededor de dos ejes o la vibración se utiliza para producir productos cerrados.
(6)Rotomoldeo (moldeo por rotación). Un método de moldeo similar al spin casting, excepto que el material utilizado no es un líquido sino un polvo seco sinterizado. El proceso consiste en poner el polvo en un molde, girarlo alrededor de dos ejes mutuamente perpendiculares, calentarlo y fundirlo uniformemente en la pared interior del molde y luego enfriarlo para obtener un producto hueco del molde.
En el rotomoldeo se utilizan plásticos de polietileno, poliestireno modificado, poliamida, policarbonato y celulosa.
(7) Fundición en cinta. Un método para preparar una película delgada. En el proceso de fabricación, la resina líquida o la dispersión de resina se extiende primero sobre un soporte (generalmente una tira de metal), luego se cura (o endurece) mediante un método adecuado y finalmente la película se puede despegar del soporte.
Los plásticos utilizados para producir películas coladas incluyen: triacetato de celulosa, alcohol polivinílico, copolímeros de cloruro de vinilo y acetato de vinilo, etc. Además, algunos plásticos técnicos, como el policarbonato, también se pueden utilizar para producir películas fundidas.
11. Moldura de colocación manual. El moldeo por colocación manual, también conocido como moldeo por colocación manual y moldeo por contacto, es uno de los métodos para fabricar productos de plástico reforzado.
Este método consiste en colocar manualmente el material de refuerzo sobre el molde recubierto con agente desmoldante y aplicar resina hasta el espesor requerido, para luego solidificar y desmoldar el molde para obtener el producto. Las resinas sintéticas utilizadas para el moldeado manual son principalmente resina epoxi y resina de poliéster insaturado. Los materiales de refuerzo incluyen tela de vidrio, tela cuadrada sin torcer, fieltro de vidrio, etc.
12. Moldura de bobinado de fibra. En condiciones de tensión controlada y forma de línea predeterminada, el alambre continuo impregnado con pegamento de resina se enrolla alrededor del molde o molde central para formar un producto de plástico reforzado. Este método sólo es adecuado para fabricar cuerpos giratorios cilíndricos y esféricos. Las resinas comúnmente utilizadas incluyen resina fenólica, resina epoxi y resina de poliéster insaturado. La fibra de vidrio es un material de refuerzo comúnmente utilizado para el moldeado de bobinados. Existen dos tipos de fibra de vidrio: fibra retorcida y fibra no retorcida.
13.Desplazarse. Un método en el que los termoplásticos se pasan a través de una serie de rodillos calentados, apretándolos y estirándolos para formar una película o lámina. Los productos de Yating incluyen películas, láminas, cuero artificial y otros productos de revestimiento. Las materias primas utilizadas en el calandrado son principalmente PVC, celulosa, poliestireno modificado, etc.
Los equipos de calandrado incluyen calandrias y otras máquinas auxiliares. Las calandrias suelen clasificarse según el número y disposición de los rodillos. Según el número de rodillos, hay calandras de dos rodillos, de tres rodillos, de cuatro rodillos, de cinco rodillos o incluso de seis rodillos, son las más utilizadas.
14. Método para recubrir una fina capa de plástico (por ejemplo, de menos de 0,3 mm) sobre la superficie de tela, papel, lámina metálica o tablero en forma de líquido o polvo para anticorrosión, aislamiento y decoración.
Los plásticos más utilizados para los métodos de recubrimiento son generalmente termoplásticos, como polietileno, policloruro de vinilo, poliamida, alcohol polivinílico, politetrafluoroetileno, etc.
Los procesos de recubrimiento incluyen fusión en caliente, pulverización fluidizada, pulverización con llama, pulverización electrostática y pulverización por plasma.
(1) Soldadura por calor. Utilice aire comprimido para rociar polvo de plástico sobre la superficie de la pieza de trabajo precalentada a través de una pistola rociadora. El plástico se derrite y se enfría para formar una capa de cobertura.
(2) Spray fluidizado. La pieza de trabajo precalentada se sumerge en un recipiente en el que se suspende polvo de resina, que se funde y se adhiere a la superficie.
(3) Pulverización con llama. Un método de pulverización fundiendo resina fluidizada a través de la zona de llama en forma de cono de una boquilla de pistola pulverizadora.
(4) Pulverización electrostática. El campo electrostático es causado por electricidad estática de alto voltaje, es decir, la pieza de trabajo está conectada a tierra a un nivel positivo y el polvo de plástico se carga negativamente cuando se rocía, por lo que el plástico se rocía electrostáticamente sobre la pieza de trabajo.
(5)Pulverización con plasma. El gas inerte (como una mezcla de gases de argón, nitrógeno y helio) que fluye a través del área de generación de plasma se convierte en un flujo de plasma de alta velocidad y alta energía de 5500 ~ 6300 °C mediante la pistola pulverizadora de plasma, y el Se pulveriza resina en polvo arrastrada sobre la superficie de la pieza de trabajo a alta velocidad para formar un recubrimiento.
15. Moldura de espuma. El moldeado de espuma es el proceso de creación de una estructura microcelular en plástico. Casi todos los plásticos termoestables y termoplásticos se pueden convertir en espumas plásticas. Las resinas más utilizadas incluyen poliestireno, poliuretano, cloruro de polivinilo, polietileno, urea-formaldehído, formaldehído fenólico, etc.
Las espumas se pueden dividir en dos categorías según la estructura celular. Si la mayoría de las células están interconectadas, se denominan espumas de células abiertas. Si la gran mayoría de los poros están separados entre sí, se denomina espuma de células cerradas. La estructura de la espuma de células abiertas o cerradas está determinada por el método de fabricación.
(1) Espuma química. La masa fundida de plástico está llena de gases producidos por agentes espumantes químicos añadidos especialmente, descomposición térmica o reacciones químicas entre los componentes de la materia prima. Los gases liberados por los agentes espumantes químicos durante el proceso de calentamiento incluyen dióxido de carbono, nitrógeno, amoníaco, etc. La espuma química se utiliza comúnmente en la producción de espuma de poliuretano.
(2) Espuma física. La formación de espuma física es un método para disolver gas o líquido en plástico y luego permitir que se expanda o se evapore. La espumación física es adecuada para una variedad de plásticos.
(3) Espuma mecánica. El gas se mezcla con la mezcla líquida mediante agitación mecánica y luego se forma una espuma con células mediante un proceso de moldeo. Este método se utiliza habitualmente para la resina de urea-formaldehído, pero también son adecuados otros como el polivinilformal, el acetato de polivinilo y el sol de cloruro de polivinilo.
16. Moldura secundaria. El sobremoldeo es uno de los métodos de moldeado de plástico. Un método que utiliza perfiles o parisones de plástico como materia prima para fabricar productos con la forma deseada mediante calentamiento y fuerza externa.
(1) Termoformado.
El termoformado es un método de moldeo en el que una lámina termoplástica se calienta hasta que se ablanda y se utiliza un molde o accesorio adecuado para formar un producto bajo presión de aire, hidráulica o mecánica. Existen muchos métodos de termoformado de plástico, que generalmente se pueden dividir en:
El moldeo utiliza un solo molde (molde macho o hembra) o un par de moldes, y utiliza presión mecánica externa o peso propio para fabricar la hoja en varios productos, diferentes del moldeado de una sola vez. Este método funciona para todos los termoplásticos.
El moldeo por presión diferencial utiliza un único molde (molde convexo o molde cóncavo) o un par de moldes, o sin molde. Bajo la acción de la diferencia de presión del gas, la lámina de plástico calentada se presiona cerca de la superficie del molde y se enfría para fabricar diversos productos. El moldeo por presión diferencial se puede dividir en moldeo al vacío y moldeo por presión de aire.
El termoformado es especialmente adecuado para fabricar productos con paredes finas y grandes superficies. Las variedades de plástico más utilizadas incluyen varios tipos de poliestireno, plexiglás, PVC, ABS, polietileno, polipropileno, poliamida, policarbonato y tereftalato de polietileno.
Los equipos de termoformado incluyen sistemas de sujeción, sistemas de calefacción, sistemas de vacío y aire comprimido y moldes de conformado.
(2) Estiramiento biaxial. Para reorientar las moléculas de una película o lámina termoplástica, especialmente el proceso de estiramiento biaxial por encima de la temperatura de transición vítrea. La orientación del estiramiento debe realizarse entre la temperatura de transición vítrea y el punto de fusión del polímero. Después del estiramiento direccional y el enfriamiento rápido a temperatura ambiente, las propiedades mecánicas de la película o monofilamento en la dirección de estiramiento mejoran enormemente.
Los polímeros adecuados para el estiramiento direccional incluyen: cloruro de polivinilo, tereftalato de polietileno, cloruro de polivinilideno, polimetilmetacrilato, polietileno, polipropileno, poliestireno y algunos polímeros estirénicos.
(3) Moldeo en fase sólida. La conformación en fase sólida es un método para formar un perfil termoplástico o una pieza en bruto en un producto utilizando un molde bajo presión. El proceso de moldeo está por debajo de la temperatura de fusión (ablandamiento) del plástico (al menos 10-20°C por debajo del punto de fusión). Todos pertenecen al moldeo en fase sólida. Entre ellos, el procesamiento de plásticos amorfos en la zona de alta elasticidad por encima de la temperatura de transición vítrea y por debajo del punto de fusión a menudo se denomina termoformado, mientras que el procesamiento por debajo de la temperatura de transición vítrea se denomina conformación en frío o moldeo a temperatura ambiente, y también suele denominarse procesamiento en frío de plásticos o procesamiento de plásticos a temperatura ambiente.
Este método tiene las siguientes ventajas: ciclo de producción corto; dureza y resistencia mejoradas del producto; equipo simple, capaz de producir productos grandes y ultragrandes y costos reducidos; Las desventajas son: es difícil producir productos complejos y precisos; el proceso de producción es difícil de controlar y los productos son propensos a deformarse y agrietarse.
El conformado en fase sólida incluye: laminado de placas, embutición profunda o estampado de placas, hidroconformado, extrusión, estampado en frío, perfilado, etc.
17. Procesamiento secundario. Los productos o perfiles de plástico formados se reprocesan según sea necesario, como mecanizado, unión y modificación. La siguiente tabla enumera los métodos de procesamiento secundario de plásticos.
Métodos de procesamiento secundario de plásticos
Métodos de clasificación y procesamiento
Procesamiento mecánico aserrado, cizallado, punzonado, torneado, cepillado, raspado, fresado, taladrado, rectificado, Pulido, chorro de arena, frotado, procesamiento de hilos, etc.
Corte por láser, taladrado, grabado, etc.
Conectar soldadura por aire caliente, herramientas calefactoras, láser, fricción rotativa, fricción por vibración, alta frecuencia, ultrasonidos, inducción, etc.
Disolventes adhesivos, soluciones, hotmelt, etc.
Tornillos para metales, clips de resorte, pasadores de resorte, remaches, bisagras, etc.
Recubrimiento de pintura decorativa, abrillantado con solventes, pintura, impresión, pintura en aerosol, estampado en caliente, recubrimiento al vacío, recubrimiento en aerosol, galvanoplastia, etc.
6. Uso de plásticos
Los plásticos han sido ampliamente utilizados en la agricultura, la industria, la construcción, el embalaje, la industria de defensa más puntera y la vida cotidiana de las personas.
Agricultura: Una gran cantidad de plástico se utiliza para fabricar películas plásticas, películas para plántulas, películas para invernaderos, tuberías de drenaje y riego, redes de pesca, flotadores de cría, etc.
Industria: la industria eléctrica y eléctrica utiliza ampliamente plásticos para fabricar materiales aislantes y materiales de embalaje; en la industria de la maquinaria, los engranajes de transmisión, los cojinetes, los casquillos de los cojinetes y muchas piezas están hechos de plástico en lugar de productos metálicos; la industria química En la industria, los plásticos se utilizan como tuberías, contenedores y otros materiales anticorrosivos; en la industria de la construcción, se utilizan como puertas y ventanas, pasamanos de escaleras, baldosas, techos, paneles de aislamiento térmico y acústico, papel tapiz, bajantes; y tuberías de foso, paneles decorativos, sanitarios, etc.
En la industria de defensa y en la tecnología de punta, ya sean armas convencionales, aviones, buques de guerra, cohetes, misiles, satélites, naves espaciales o la industria de la energía atómica, los plásticos son materiales indispensables.
En la vida diaria de las personas los plásticos son muy utilizados, como sandalias de plástico, zapatillas, chubasqueros, bolsos, juguetes infantiles, cepillos de dientes, jaboneras, carcasas de termos, etc. Ha sido ampliamente utilizado en diversos electrodomésticos, como televisores, grabadoras, ventiladores eléctricos, lavadoras, refrigeradores, etc.
Como nuevo tipo de material de embalaje, el plástico se ha utilizado ampliamente en el campo del embalaje, como diversos recipientes huecos, recipientes de inyección (cajas de facturación, contenedores, barriles, etc.), películas de embalaje, tejidos. Bolsas, cajas de cartón corrugado, poliestireno, cuerda para flejar, correas.
Hay demasiado contenido, así que lo revisé en línea.