Basado en la práctica de ingeniería, se analizaron las causas del daño de las losas de pavimento de hormigón de cemento y las medidas de ingeniería para prevenir la formación de grietas en el pavimento de hormigón de cemento. fueron presentados.
Palabras clave: pavimento de suelo mixto de cemento; causas; medidas de prevención y control
Con el uso del pavimento de hormigón de cemento en las etapas media y tardía, es fácil desarrollarse gradualmente. Daños locales, como grietas y fracturas, hundimientos, dislocaciones, etc. Para mejorar aún más su calidad, lo siguiente se centra en las enfermedades causadas por grietas, expansión y contracción del pavimento de hormigón de cemento.
1 Causas de los daños en los pavimentos de hormigón de cemento
La primera son las grietas en el pavimento. La razón principal es que la tensión causada por la carga, la contracción del concreto mismo causada por los cambios de temperatura y la fuerte fricción entre el panel de concreto y la base exceden la resistencia a la tracción del panel de concreto.
El segundo es el agrietamiento superficial temprano y la rotura temprana. La causa de las grietas superficiales tempranas son las grietas superficiales incompletas causadas por la pérdida excesiva de agua y la contracción seca en la superficie del concreto inicial. Ocurren principalmente en las primeras etapas de pavimentación y formación del pavimento de concreto, y el patrón de grietas no es obvio. Las causas de la rotura temprana de la losa son complejas y ocurren principalmente en las primeras etapas de la formación del pavimento de concreto. Los patrones de fractura son obvios, en su mayoría grietas transversales, y generalmente penetran a través del fondo de la losa. Las causas de las grietas y las juntas de expansión son juntas de expansión reservadas de manera irrazonable, el mal rendimiento del material de relleno de las juntas o el agua de lluvia y nieve que se vierte en las juntas a través de las juntas después del corte por contracción, causando enfermedades en la parte inferior de la losa de concreto. En algunas áreas, debido a la calidad desigual del suelo, la alta humedad, el suelo expansivo, las heladas, las malas instalaciones de drenaje, etc., la estabilidad de la plataforma es insuficiente, lo que resulta en asentamientos. Bajo la acción de la carga, se producen tensiones excesivas de flexión y tracción. generado en la parte inferior del pavimento, causando daños al pavimento de concreto.
En tercer lugar, los cambios de tensión en la temperatura son otra razón para la formación de grietas y grietas de expansión y contracción. En condiciones de temperatura de 30 ℃ ~ 40 ℃ en verano, cuando la temperatura de la superficie de una losa de concreto de 4 m * 5 m alcanza aproximadamente 60 ℃, debido al estrés de temperatura dentro de la losa, las cuatro esquinas de la losa se elevarán, la losa adquirirán forma de cuenca y el calafateo alrededor de la losa se alterará. Un período tan largo de clima de alta temperatura, cambios en la diferencia de temperatura entre el día y la noche y las placas cambian constantemente. En el estado de deformación de la cuenca, cuando pasan camiones pesados, se produce un salto en forma de balancín y el material de relleno de la junta se presiona hacia afuera. Cuando llueve en un día lluvioso, la parte inferior de la losa de concreto se lavará y el barro se lavará.
En cuarto lugar, durante la vida útil del pavimento de hormigón de cemento, el material calafateador se ve sometido principalmente a dos efectos: estiramiento y corte. El estiramiento del material de calafateo se produce cuando la losa del pavimento de hormigón y cemento se encoge debido a la caída de temperaturas, provocando que las juntas se abran. La fuerza cortante se refiere a la diferencia en el desplazamiento vertical entre la placa cargada y la placa descargada adyacente cuando el automóvil pasa a través de la junta, lo que también hace que la junta se abra. Cuando el pavimento y los materiales de relleno de las juntas están gravemente dañados, la capa base debajo de la losa se erosiona por el congelamiento y descongelamiento del agua durante mucho tiempo bajo la acción de alta velocidad y carga pesada, formando una especie de erosión por agua corriente. Debido a la acción repetida de la erosión, el suelo calizo debajo de la losa de concreto se desprende de las costuras de la losa, es decir, aparece mortero. Los materiales granulares se muelen hasta convertirlos en barro bajo la acción repetida de camiones pesados y se bombean gradualmente. y están ahuecados debajo de la losa. Después de que el hueco alcance un área determinada, la tabla de 4mx5m saltará o se romperá cuando pasen camiones pesados, lo que afectará gravemente la conducción.
2 Medidas preventivas para grietas y expansión y contracción del pavimento de suelo mixto de cemento
Para evitar grietas, la construcción debe organizarse cuidadosamente en estricta conformidad con las especificaciones de diseño, construcción y aceptación. .
2.1 Ubicación de juntas
2.1.1 Las juntas constructivas de pavimentos de hormigón deben ubicarse lo más posible sobre la estructura. Cuando sea inevitable, se debe vibrar y compactar el concreto de los paneles a ambos lados de la junta de construcción, y se debe dar tiempo suficiente para que desarrolle resistencia.
2.1.2 Al conectarse al pavimento de concreto original, las juntas del pavimento original deben cortarse mecánicamente cuidadosamente, se deben eliminar el polvo de la superficie y las piedras sueltas, y las juntas se deben limpiar con agua.
2.1.3 El pavimento de hormigón cemento es un pavimento rígido, y las juntas longitudinales y transversales deben rellenarse con materiales oportunamente. El relleno debe tener una fuerte adhesión a la losa de concreto para adaptarse a la contracción de la losa de concreto. Por ejemplo, caucho de neopreno, caucho de arena asfáltica, etc. Fortalecer el mantenimiento y la gestión para evitar la filtración de agua y la entrada de escombros en las juntas.
2.2 Juntas de construcción
2.2.1 Evitar operaciones a altas temperaturas, se debe controlar la temperatura por debajo de los 35 grados, prestar atención a la diferencia de temperatura entre el día y la noche, e incorporar aditivos como como agentes reductores de agua para mantener la humedad adecuada.
2.2.2 Evite la construcción en climas ventosos para evitar que la humedad de la superficie se pierda demasiado rápido.
2.2.3 Una vez que el hormigón de cemento esté finalmente fraguado, cúbralo con paja. Y rocíe completamente agua para curar o rocíe agente de curado en un área grande para evitar grietas por contracción causadas por una pérdida excesiva de agua.
El tiempo de curado depende del crecimiento de la resistencia del hormigón de cemento; generalmente debe ser de medio mes a 20 días, no menos de 7 días.
2.2.4 Controlar la calidad y velocidad de mezcla del hormigón de cemento, realizar secciones de prueba, obtener valores de referencia de construcción y aprender del control de construcción de otras carreteras terminadas.
2.2.5 Reforzar la autoinspección de la construcción, controlar estrictamente la planitud de la capa base y cumplir con los requisitos de las especificaciones.
2.2.6 Eliminar el agua acumulada en la superficie de la capa base, quedando terminantemente prohibido rociar agua cruda.
2.2.7 Se requiere un diseño especial para el tratamiento de cimientos blandos, y las áreas débiles se pueden reforzar con malla de acero para mejorar la calidad de la rodadura.
2.2.8 Calcular la dosis de cemento, controlar el rango razonable de contenido de cemento, consultar otras superficies de la carretera y realizar secciones de prueba para obtener datos científicos suficientes.
2.2.9 Para cumplir con los requisitos de resistencia del pavimento de concreto para tráfico pesado, se pueden usar tipos de pavimento especiales, como el pavimento de concreto con fibra de acero, de acuerdo con las especificaciones para mejorar la resistencia del concreto del pavimento. y cumplir con los requisitos de diseño.
2.2.10 Prestar atención a la calidad del cemento, lograr los objetivos de diseño y completar las intenciones del diseño.
2.2.11 Tenga en cuenta que el valor de selección real de la proporción de mezcla de concreto debe obtenerse según el sitio de construcción.
2.3 Material de las juntas
2.3.1 El cemento debe utilizar la misma etiqueta del mismo fabricante.
2.3.2 Cuando se utilicen barras de acero con el mismo rendimiento, los diámetros de las barras de acero longitudinales y transversales deben ser lo más consistentes posible.
2.3.3 Controlar estrictamente los canales de adquisición de materiales, controlar estrictamente la calidad mediante experimentos y eliminar materiales no calificados.
2.3.4 Utilice cemento calificado, utilice productos libres de inspección y utilice cemento de marcas famosas.
2.3.5 Preste atención al tiempo de fraguado inicial del hormigón de cemento. La distancia entre la estación de mezcla y el sitio de pavimentación no debe ser demasiado grande para garantizar la estandarización durante el transporte.
2.4 Seleccionar materias primas cualificadas.
Elija cemento con alta resistencia, pequeña contracción, fuerte resistencia al desgaste y buena seguridad, que pueda reducir la deformación por contracción en la etapa inicial del moldeado del concreto y mejorar la resistencia a la flexión y a la tracción del concreto.
El agregado grueso debe ser grava clasificada continuamente producida por trituración por impacto, con un tamaño máximo de partícula no mayor a 31,5 mm (tamiz de orificio cuadrado) y un contenido de incrustaciones aciculares no mayor al 15%. La grava debe estar hecha de agregados inactivos con alta resistencia y fuerte resistencia a la diferencia de temperatura para evitar grietas en el concreto y la disminución de la resistencia causada por los agregados alcalinos.
Elija una proporción de mezcla de hormigón razonable. La proporción de la mezcla de hormigón es el alma de la mezcla y debe cumplir con los requisitos de resistencia, durabilidad y economía. Durante la construcción, la resistencia de la mezcla de concreto debe ser del 10 % al 15 % de la resistencia de diseño en seco, la relación agua-cemento debe ser de 0,4 a 0,48, el asentamiento debe ser de 1,8 a 2,0 cm y el contenido de arena debe ser de 30 % a 35 %. , y el concreto debe tener una resistencia de 24 horas a La resistencia a la flexión no debe ser inferior a 3,0 MPa, y el contenido de humedad del agregado debe ajustarse con prontitud y precisión según el valor medido real. Para garantizar la dosificación precisa de cemento, agregado y agua, la dosificación de concreto debe utilizar dosificación automática electrónica.
2.5 Controlar el proceso constructivo.
Durante el proceso constructivo de pavimento de hormigón de cemento, debido a la evaporación del agua al verter el hormigón, el volumen se contrae tras la obra, provocando la rotura del panel del pavimento. Para evitar grietas en el pavimento y roturas de tablas, es importante controlar el tiempo de corte. Según nuestra experiencia, cuando la temperatura promedio es de aproximadamente 7 grados Celsius, es razonable tomar 10 días para el curado; cuando la temperatura promedio es de aproximadamente 65438 ± 04 grados Celsius, el tiempo de curado es de 7 días; Cuando la temperatura media ronda los 20 grados centígrados, 3 días de corte es más razonable. Las juntas del pavimento de hormigón de cemento deben ser de entre 4mx5m tanto como sea posible para reducir el daño del estrés térmico a la placa.
Elegir el tiempo de extendido adecuado. Para evitar grietas y roturas causadas por el estrés por diferencia de temperatura, es necesario elegir un período en el que la temperatura del sol sea baja, el viento sea bajo y los cambios de temperatura sean pequeños para pavimentar.
Para evitar grietas en el borde de la losa, se deben añadir barras de acero en los bordes libres longitudinales y transversales del panel de hormigón, y se deben instalar correctamente los pasadores. Generalmente dos piezas de barras de acero calibre 10. Las barras de acero del borde son del número 12-16 y están dispuestas en la parte inferior de la placa. La distancia desde la parte inferior de la placa es generalmente 1/4 del espesor de la placa, no menos de 5 cm, y el espacio es de 10 cm. Ambos extremos de las barras de acero deben estar doblados hacia arriba, la capa protectora de las barras de acero debe ser de al menos 5 cm y la varilla debe estar paralela a la línea central de la carretera. La varilla de pasador debe utilizar una carcasa de plástico alta y una capa intermedia de asfalto de acuerdo con los requisitos de diseño.
Mejora el mantenimiento temprano de losas de hormigón. Se debe cubrir con sacos o cortinas de paja y mantener con bebidas húmedas para asegurar que la superficie de la losa de concreto esté siempre húmeda durante el período de curado, y el tiempo de curado no sea menor a 14 días.
Durante el periodo de atención sanitaria se reforzará el control del tráfico y no se permitirá el paso de vehículos.
Para evitar el llenado de juntas, el material de calafateo debe tener una fuerte adhesión a la pared de la losa de concreto, buena resiliencia, adaptarse a la expansión y contracción de la losa de concreto, ser insoluble e impermeable al agua y No se desborda a altas temperaturas. Lleno de materiales que no son quebradizos a bajas temperaturas y tienen buena durabilidad. La placa de unión debe estar hecha de materiales que puedan adaptarse a la expansión y contracción del panel de concreto, no deformarse durante la construcción y tener buena durabilidad.
En resumen, existen muchas razones para las grietas, expansión y contracción del pavimento de concreto de cemento, sin embargo, siempre que las materias primas, la proporción de mezcla de concreto, el nivel de tecnología de construcción, etc. estén estrictamente controlados y se realice una prevención integral. Se toman medidas de control, el pavimento de cemento y hormigón se puede controlar y evitar eficazmente. Las grietas y los paneles rotos.
；