Los principales tipos de cemento Portland son el cemento PI42.5, PI52.5 y PI62.5. Este tipo de cemento se utiliza principalmente en proyectos que requieren una alta resistencia al endurecimiento del cemento.
Los principales modelos de cemento Portland ordinario son los cementos PO32.5, PO42.5 y PO52.5. El cemento de esta especificación se utiliza principalmente en ambientes secos ordinarios. Se da prioridad a su uso en áreas más frías.
Los principales modelos de cemento Portland de escoria son el cemento PS32.5, PS42.5 y PS52.5. Este tipo de cemento se utiliza principalmente en edificios de gran altura, se utiliza preferentemente en ambientes húmedos y tiene un carácter insustituible. papel en otros tipos de cemento cuando se usa bajo el agua;
Los principales tipos de cemento Portland puzolánico son el cemento PP32.5, PP42.5 y PP52, este tipo de cemento se usa generalmente en ambientes ordinarios. Además, este tipo de cemento tiene estrictamente prohibido su uso en ambientes secos o fríos;
Las principales características del cemento Portland con cenizas volantes son los modelos de cemento PF32.5, PF42.5 y PF52. 5. Los requisitos de uso del cemento de esta especificación y del cemento Portland puzolánico son básicamente similares;
Los principales modelos de cemento Portland compuesto son los tipos de cemento PC32.5, PC42.5 y PC52.5. El cemento de esta especificación debe seleccionarse y utilizarse de acuerdo con la proporción de sus materiales mezclados.
La calidad del cemento es un indicador de la "resistencia" del cemento. La resistencia del cemento representa la fuerza por unidad de área y se refiere a la solidez del cemento después de mezclarlo con agua, después de la condensación y el endurecimiento (la resistencia del cemento está relacionada con la composición mineral del cemento, la finura de las partículas, la temperatura y la humedad durante el endurecimiento). y La proporción de agua agregada al cemento y otros factores están relacionados).
La resistencia del cemento es un indicador para determinar la etiqueta del cemento y también es la base principal para seleccionar el cemento. El método utilizado actualmente para medir la resistencia del cemento es el "método de fregado suave".
Información ampliada:
La norma nacional actual de mi país "Método de prueba de resistencia del mortero de cemento" estipula que se utilizan cemento 1:2,5 y arena estándar de acuerdo con la relación agua-cemento especificada (0,44). o 0,46), utilice métodos de fabricación estándar para fabricar una muestra estándar de 4 cm × 4 cm × 16 cm. En condiciones de curado estándar, cuando alcance la edad especificada (3d, 28d o 3d, 7d, 28d), se medirá su resistencia a la flexión y compresión y se evaluará su grado de acuerdo con el valor mínimo de resistencia estipulado en las normas nacionales.
Actualmente, el cemento que se produce en mi país generalmente tiene varios grados como 325#, 425# y 525#. El propósito de producir cemento de diferentes grados es satisfacer las necesidades de fabricación de concreto de diferentes grados.
El grado de resistencia del cemento es un símbolo de la resistencia del cemento. El índice de medición es la resistencia a la compresión del cemento. El estándar de prueba es principalmente la resistencia del mortero de cemento después de endurecerse durante 28 días. Por ejemplo, si la resistencia a la compresión después de 28 días es 42,5 MPa, el grado de resistencia del cemento será 42,5 o 42,5 R.
El cemento tiene ocho grados de resistencia: 32,5, 32,5R, 42,5, 42,5R, 52,5, 52,5R, 62,5 y 62,5R. La banda de grado de resistencia R indica que el cemento es cemento de resistencia temprana. En algunas construcciones de viviendas se pueden utilizar los grados de resistencia 32,5 y 32,5R. Aquellos con un nivel de resistencia de 42,5 o superior se pueden utilizar para construir puentes o fábricas más grandes, así como algunos pavimentos importantes y fabricar componentes prefabricados.
En realidad, no existen regulaciones muy detalladas sobre el uso de grados de resistencia del cemento. En términos generales, se darán regulaciones claras en los planos de diseño.
En proyectos de construcción civil se utiliza generalmente cemento Portland ordinario y cemento Portland de escoria.
Los niveles de resistencia comúnmente utilizados son P.O 42.5 y P.S 32.5/42.5.
El proceso de producción del cemento Portland es representativo de la producción de cemento. Utiliza piedra caliza y arcilla como principales materias primas, que se trituran, dosifican y muelen para obtener materias primas que luego se introducen en el horno de cemento. Se elabora calcinando clínker y luego moliéndolo con una cantidad adecuada de yeso (a veces mezclado con materiales mixtos o aditivos).
La producción de cemento se puede dividir en dos tipos: método seco (incluido el método semiseco) y método húmedo (incluido el método semihúmedo) dependiendo del método de preparación de la materia prima.
① Producción en seco. Las materias primas se secan y se muelen al mismo tiempo, o las materias primas se secan primero y se muelen hasta obtener harina cruda en polvo y luego se introducen en el horno seco para calcinarse y obtener clinker. Sin embargo, también existe un método para agregar polvo de harina cruda a una cantidad adecuada de agua para hacer bolas de harina cruda y enviarlas al horno Liboer para calcinar el clinker. Este método se llama semiseco, que sigue siendo un tipo de método. producción seca.
Nuevo cemento proceso seco
La nueva línea de producción de cemento proceso seco se refiere al cemento producido mediante un nuevo proceso de descomposición fuera del horno. Su producción se basa en precalentador de suspensión y tecnología de descomposición en horno externo, utilizando nuevas materias primas, homogeneización de combustible y tecnología y equipos de molienda que ahorran energía, y utilizando control distribuido por computadora en toda la línea para lograr la automatización del proceso de producción de cemento y una alta eficiencia. Alta calidad, bajo consumo y protección del medio ambiente.
La nueva tecnología de producción de cemento de proceso seco se desarrolló en la década de 1950. En países desarrollados como Japón y Alemania, la tasa de nuevos equipos de producción de clinker de cemento de proceso seco con precalentamiento de suspensión y predescomposición como núcleo representa el 95%. China El primer conjunto de hornos suspendidos de precalentamiento y precalcinación se puso en funcionamiento en 1976. Las ventajas de esta tecnología son: rápida transferencia de calor, alta eficiencia térmica, mayor producción por unidad de volumen que el cemento húmedo y bajo consumo de calor.
②Producción húmeda. Este método consiste en agregar agua a la materia prima y molerla hasta obtener una suspensión cruda, y luego introducirla en el horno húmedo para calcinar el clinker. También existe un método en el que la suspensión de harina cruda preparada mediante el método húmedo se deshidrata y luego se convierte en bloques de harina cruda y se quema hasta obtener clinker en un horno. Este método se denomina método semihúmedo, que sigue siendo un tipo de producción húmeda. .
La principal ventaja de la producción en seco es el bajo consumo de calor (por ejemplo, el consumo de calor del clinker en un horno seco con precalentador es de 3140~3768 J/kg. La desventaja es la composición de la materia prima). No es fácil ser uniforme, y en el taller hay mucho polvo y el consumo de energía es alto. La producción húmeda tiene las ventajas de una operación simple, fácil control de los ingredientes de la materia prima, buena calidad del producto, transporte conveniente de lodo y menos polvo en el taller. La desventaja es el alto consumo de calor (el consumo de calor del clinker suele ser de 5234~6490 J/kg). .
La producción de cemento generalmente se puede dividir en tres procesos: preparación de materia prima, calcinación de clinker y producción de cemento. Todo el proceso de producción se puede resumir en "dos molienda y una quema".
Referencia: Enciclopedia Baidu---Marcado de cemento