Para evaluar eficazmente el estado del pavimento de cemento e implementar estrategias de mantenimiento, es necesario comprender los tipos y causas de las enfermedades en el pavimento de cemento. Los principales tipos de daños a pavimentos de hormigón y cemento se dividen en daños estructurales y daños superficiales según la forma del daño. Las principales formas de daño estructural incluyen grietas longitudinales, grietas transversales y diagonales, placas rotas, placas escalonadas y lechada. Las principales formas de daño superficial son: desconchones y descamaciones, desgaste superficial, etc. Debemos investigar a fondo y descubrir las razones para que se puedan tomar medidas de gobernanza específicas. Este artículo propone contramedidas de mantenimiento basadas en el análisis de varias enfermedades típicas de los pavimentos de hormigón cemento.
Varias enfermedades típicas del pavimento de hormigón de cemento
1. Grietas
Cuando se exceden la tensión de carga y la tensión adicional provocada por cargas de conducción repetidas y cambios de temperatura y humedad. la resistencia del hormigón Cuando el tablero se daña, el tablero se romperá y aparecerán varias grietas, incluidas grietas longitudinales, transversales y oblicuas, fracturas de las esquinas del tablero e incluso daños en el tablero. El motivo de las grietas es que el espesor de la placa es demasiado fino o que el vehículo está muy sobrecargado. La resistencia de la base es insuficiente, especialmente la resistencia es desigual. El agua de lluvia penetra en la capa base y provoca deformación plástica, haciendo que la parte inferior de la placa sea hueca. El tamaño plano de la placa es grande, lo que provoca una tensión de contracción excesiva y una tensión de deformación por temperatura. Las juntas se dañan y se pierde la capacidad de transferencia de carga debido a la mala calidad del hormigón debido a la mala calidad de los materiales utilizados o a la mala calidad de la construcción, así como a un esfuerzo excesivo de retracción del hormigón debido a un mantenimiento inadecuado o un aserrado inoportuno. Además, las grietas por fatiga pueden formar una serie de grietas en forma de red compuestas de escamas poligonales. La forma inicial es que aparecen grietas longitudinales paralelas simples o múltiples a lo largo de la zona de la huella de la rueda, y luego aparecen grietas de conexión transversales y oblicuas entre las grietas longitudinales, formando una red de grietas.
2. Daño al material de la junta
Las juntas del pavimento de hormigón de cemento se dividen en juntas longitudinales y juntas transversales que incluyen juntas de dilatación y juntas de contracción. Cuando el material de la junta de expansión tiene un rendimiento deficiente, el relleno para juntas se extruye cuando la temperatura aumenta y no se puede restaurar cuando la temperatura baja, lo que resulta en la formación de espacios en las juntas. Barro, arena, astillas de piedra y otros escombros caen en las grietas y se convierten en obstáculos para una mayor expansión y extensión. Además, la lluvia, la nieve y el agua se filtran en los huecos de las juntas, provocando daños en la capa base y el acolchado, lo que provoca deformaciones y daños en las juntas de los paneles de pavimento durante la conducción. Las juntas de contracción no cambian mucho, pero después de congelarse y contraerse repetidamente, las juntas falsas pueden romperse y convertirse en juntas reales o pueden causar el mismo daño que las juntas de expansión debido al envejecimiento del propio material de calafateo. La construcción y el mantenimiento irregulares, el corte inoportuno de las uniones o el hecho de no alcanzar la profundidad especificada también son algunas de las razones del daño de las juntas.
3. Fragmentación de esquinas
La fragmentación de esquinas se refiere a la fragmentación de paneles de pavimento dentro del rango de ancho de 60 cm o el rango de ángulo de 15 cm en ambos lados de la junta. El análisis resumió las razones de la siguiente manera: escombros duros cayeron en la costura, la placa fue sometida a tensión excesiva durante la expansión y contracción, el borde fue aplastado por objetos duros, vehículos sobrecargados actuaron repetidamente, el diseño o la construcción incorrectos de la estructura de la varilla impidieron la libre expansión. y contracción del extremo de la placa; La resistencia del hormigón en las juntas es insuficiente o está superpuesta.
4. Canal incorrecto
El canal escalonado se refiere a la diferencia de altura vertical entre placas adyacentes en la costura. Al verter la losa de concreto, la placa de calafateo de la junta de expansión no está firmemente fijada, la pared de la junta se inclina debido a la vibración durante la vibración o la placa de calafateo superior de la junta está desalineada, lo que hace que las dos placas se disloquen durante el proceso de expansión y extrusión. . Cuando no hay pasador en la junta, la capacidad de transferencia de carga es insuficiente o el agua de lluvia penetra en la capa base a través de la junta para producir lodo, lo que hace que la junta se hunda de manera desigual y las juntas de la junta se deformen debido a la temperatura. y gradiente de humedad.
2. Reparación de enfermedades de pavimentos de hormigón de cemento
1. Reparación de grietas
Las principales razones de las grietas son: ahuecamiento de la capa base, resistencia insuficiente de la base de suelo y capa base, operaciones de construcción inadecuadas y juntas sin buen mantenimiento. De acuerdo con el impacto de las diferentes grietas en el desempeño del pavimento, se utilizan diferentes materiales para la reparación. Las grietas finas con un ancho de grieta inferior a 3 mm se clasifican como grietas menores. El método de operación de curado del concreto consiste en sellar las juntas con cinta, usar asfalto emulsionado como material de encapsulado y usar una máquina de lechada a presión para verter látex de baja viscosidad en las juntas. Hay grietas moderadas o severas en los bordes, las grietas con una altura escalonada de menos de 13 mm y las grietas con un ancho de junta inferior a 25 mm son grietas moderadas, y el método de cobertura con tiras se utiliza principalmente para reparar grietas moderadas. Las grietas con un escalonamiento superior a 13 mm o un ancho de junta superior a 25 mm se clasifican como grietas graves.
Para la reparación de grietas graves, se utiliza principalmente el método de reparación de profundidad total. La posición del pavimento de hormigón reparado se marca paralela a la grieta y se realiza un corte de profundidad total a lo largo de la posición marcada. Haga un corte en la superficie vertical del concreto cortado en toda su profundidad hasta convertirlo en una superficie rugosa. Una vez calificado el tratamiento de base, se reparan e instalan las barras de transmisión y tirantes, se coloca concreto con resistencia a la flexión y tracción que cumpla con los requisitos, y el concreto se vibra y compacta. Las reparaciones deben realizarse con un agente de curado y rellenar las juntas de contracción con material de calafateo. Una vez que el hormigón alcanza la resistencia de apertura, se puede abrir al tráfico.
2. Reparación de fracturas de las esquinas del tablero
Las fracturas de las esquinas del tablero son grietas que corren verticalmente por la parte inferior y se cruzan con las juntas en ambos lados de la esquina del tablero. La causa de la falla generalmente se debe a una carga sostenida en las esquinas de la losa, huecos en los cimientos o una resistencia de soporte insuficiente, lo que hace que la losa de concreto se desprenda de las esquinas. Las reparaciones se realizaron utilizando parches convencionales y parches de concreto autocompactante modificado con polímeros. El método de reparación del hormigón autocompactante modificado con polímeros consiste en limpiar primero la superficie de la carretera, dibujar el área de tratamiento con tiza y determinar el rango de corte. De acuerdo con la línea marcada, use una máquina cortadora para cortar una ranura con una profundidad de más de 5 cm y use una mezcladora de tambor para mezclar el concreto. Al agitar, controle con precisión la dosificación del agente de expansión y del agente de resistencia temprana. Remoje la superficie de concreto limpia en agua durante 30 minutos, limpie la interfaz con agua, luego cepille una capa de lechada de cemento en la interfaz, limpie los bordes con un trapo, aplique el cepillo de pegamento de resina uniformemente sobre el tope de agua y el borde del concreto viejo. , presione Coloque la cinta en las juntas cortadas de concreto con la superficie superior a la misma altura que la superficie de concreto. Se vierte el hormigón, se vibra con un vibrador, se cubre con una película plástica para su curado y se abre al tráfico tres días después.
3. Reparación de pelado de esquinas
El pelado de esquinas se refiere a daños dentro del ancho de 60 cm en ambos lados de la costura o dentro de la esquina de 15 cm del tablero. Las razones del pelado de las esquinas se deben a la caída de escombros duros en las juntas, cargas de tráfico repetidas, diseño o construcción inadecuados de las varillas y baja resistencia del concreto en las juntas. El método de mantenimiento para el pelado de esquinas es limpiar la superficie de pelado cuando las esquinas se pelan ligeramente, cortarla en una superficie vertical normal y repararla con material para juntas. El método de reparación para bordes y esquinas muy descascarados es utilizar hormigón autocompactante modificado con polímeros. El método de reparación para grietas profundas en las esquinas es tratar las grietas graves y las fracturas de las esquinas de las placas.
4. Reparación de errores
La desalineación se refiere a la diferencia de altura vertical entre paneles adyacentes en la unión. La razón es la influencia de la carga del vehículo, la influencia de la temperatura y la humedad, la ausencia de pasadores en las juntas transversales, operaciones de construcción inadecuadas y otros factores. Las ligeras desalineaciones se suavizan principalmente con una amoladora. Los pasos de operación específicos son los siguientes: comenzando desde el punto más alto, la pendiente longitudinal se controla dentro de 65438 ± 0% y el ancho transversal se determina de acuerdo con el ancho de desalineación hasta que las dos tablas adyacentes estén al mismo nivel. Rocíe agua mientras pule y talle patrones después de pulir. Limpie los residuos del conector, elimine el polvo y vuelva a llenar el conector.
3. Conclusión
El mantenimiento del pavimento de hormigón y cemento también es muy importante en el uso real. Para reducir los costos de mantenimiento de las carreteras y mejorar los beneficios económicos de las mismas, muchos países están desarrollando vigorosamente nuevas tecnologías de reparación. Durante el período de construcción de cemento y hormigón a gran escala, el mantenimiento oportuno de la red vial existente es particularmente crítico para mantener la integridad de la carretera y controlar los costos de mantenimiento. Los vehículos, especialmente los de carga, generalmente se encuentran sobrecargados en varias partes del país, lo que sin duda aumenta la carga de carga sobre las aceras existentes y conduce a daños prematuros a las aceras. Ya sea una carretera nueva o una carretera antigua, se requiere el mantenimiento necesario, que es muy necesario para prolongar la vida útil y mejorar la calidad del servicio.
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