En los últimos años se han desarrollado pilas de combustible de óxido sólido (SOFC) con energía de microtubos, principalmente debido a su gran superficie y su rápido ciclo térmico. Anteriormente, forjar pilas de combustible de óxido sólido con energía de microtúbulos era un proceso de varios pasos.
[1-3] El soporte de la capa de soporte (como el ánodo) sirve para preparar y presinterizar la pila de combustible con resistencia mecánica. Luego se coloca y sinteriza la capa de electrolito antes de aplicar finalmente la capa catódica. Cada paso incluye al menos un tratamiento térmico a alta temperatura, lo que hace que la fabricación de la batería sea lenta y costosa, y que el control de calidad de la batería sea inestable. Para controlar la confiabilidad y adaptabilidad de las SOFC de manera más económica, se desarrolló una tecnología avanzada de pulverización seca y extrusión húmeda, que es un proceso único basado en la conversión de un solo paso. Usando esta tecnología, se puede formar una fibra hueca (HF) de doble capa de electrolito/electrodo (ánodo y cátodo) en un solo paso. Normalmente, los electrolitos y los materiales de los electrodos se mezclan con disolventes, aglutinantes poliméricos, aditivos y otros factores para formar capas externas e internas, que están suspendidas en rotación. Antes de ser separados, pasan por una hilera de tres orificios, por un espacio de aire y finalmente a un baño sin solidificación externa. Al mismo tiempo, se proporcionan una serie de puntos clave para proporcionar la inyección interna de coagulante a través del orificio circular central. El espesor de las dos capas depende en gran medida del diseño utilizado, y se puede ajustar la velocidad de extrusión correspondiente, pero se puede controlar la preparación morfológica o inadecuada de los precursores de alta frecuencia.
Ajustar viscosidad y otros parámetros * * *Pausa, espacio de aire, caudal de coagulante interno. Una vez que se elimina el límite entre el aglutinante polimérico y la plantilla a alta temperatura, el precursor de alta frecuencia de doble capa se cosinteriza para obtener el material cerámico. En estudios previos, [4-6] los microtubos de doble capa pueden soportar SOFC a altas frecuencias, incluida una capa exterior de electrolito de aproximadamente 80 μm para soportar el 35% de la longitud del espacio de delaminación en ánodos asimétricos.
Ideó con éxito un proceso utilizando * * y co-sinterización. La densidad de potencia de alta frecuencia posterior a la deposición obtenida de una sola celda desde el cátodo multicapa hasta la bicapa produce un máximo de 0,59 W·cm2·C? En 570 [6], la estructura mejorada de los HF bicapa aumentó significativamente desde el adelgazamiento del espesor de la capa de electrolito a 10 μm hasta aproximadamente 1,11 W cm 2 C? 600 años.