APQP=Planificación avanzada de la calidad del producto
Significado chino: la planificación avanzada de la calidad del producto (o plan avanzado de control y planificación de la calidad del producto) es parte del sistema de gestión de calidad QS9000/TS16949.
Proceso de aprobación de piezas de producción de PPAP (Proceso de aprobación de piezas de producción)
Carta de garantía de envío de piezas de producción de PPAP: incluye principalmente informe de inspección dimensional de piezas de producción, informe de inspección de apariencia, informe de inspección funcional, inspección de materiales informe;
Además, existen algunos métodos de control de piezas y métodos de control de proveedores; principalmente las empresas manufactureras requieren que los proveedores preparen archivos ppap y primeros artículos al enviar productos.
Solo cuando el PPAP los archivos están completos. Solo se puede enviar después de que se califique; cuando se cambia el proyecto, se debe enviar un informe.
El PPAP es un procedimiento de control de piezas de producción y un método de gestión de calidad. PFMEA (Análisis de efectos y modos de falla del proceso, denominado PFMEA) El análisis de efectos y modos de falla del proceso es una técnica de análisis utilizada principalmente por ingenieros/equipos responsables de la fabricación/ensamblaje para maximizar la seguridad de varios modos de falla potenciales y sus causas relevantes. Los mecanismos se han considerado y discutido plenamente.
Falla: bajo las condiciones especificadas (entorno, operación, tiempo), la función especificada o el valor del parámetro del producto no se puede completar y no se puede mantener entre los límites superior e inferior especificados, y el componente puede romperse dentro del Rango de trabajo. Daños como atascado.
Severidad (S): se refiere al nivel del impacto más grave de un modo de falla determinado, que es el resultado de calificación relativa dentro de un único rango FMEA. Las reducciones en los valores de severidad solo se pueden lograr mediante cambios de diseño o rediseño.
Frecuencia (O): se refiere a la posible ocurrencia de una causa/mecanismo específico. El número de niveles que describen la posibilidad de ocurrencia tiene un significado relativo, pero no es absoluto.
Detección (D): se refiere a la posibilidad de utilizar el segundo método de control de proceso actual para encontrar la causa de fallas/defectos del proceso del mecanismo o modos de falla posteriores antes de que las piezas abandonen el proceso de fabricación o el índice de evaluación. ; o utilizar el tercer método de control de procesos para conocer el índice de evaluación de la posibilidad de modos de falla posteriores.
Número de prioridad de riesgo (RPN): se refiere al producto de tres números: gravedad (S), frecuencia (O) y dificultad en la detección (D).
Cliente: Generalmente se refiere al "usuario final", pero también puede ser un proceso de fabricación o ensamblaje posterior o posterior, un proceso de mantenimiento o regulaciones gubernamentales.
DFMEA (: ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS DE DISEÑO) Análisis de modo de falla de diseño y análisis de consecuencias Al diseñar y fabricar productos, FMEA es un método importante de diseño de confiabilidad. En realidad, es una combinación de FMA (Análisis de modo de falla) y FEA (Análisis de efectos de falla). Evalúa y analiza varios riesgos posibles para eliminarlos o reducirlos a un nivel aceptable según la tecnología existente. La puntualidad es uno de los factores más importantes para la implementación exitosa del FMEA. Es un "comportamiento previo" más que un "comportamiento posterior". Para una efectividad óptima, el AMEF debe realizarse antes de incorporar los modos de falla al producto.
El AMEF de diseño (también denominado d-FMEA) debe comenzar en el momento en que se forma un concepto de diseño o antes y debe usarse. durante el desarrollo del producto En cada etapa, cuando hay cambios en el diseño u otra información se obtiene, las modificaciones se realizan de manera oportuna y finalizan antes de que se complete el procesamiento del dibujo. El objeto de su evaluación y análisis es el producto final y cada sistema, subsistema y componente relacionado. Cabe señalar que si bien el d-FMEA refleja la intención del diseño, también debe garantizar que la fabricación o el ensamblaje puedan lograr la intención del diseño.
Por lo tanto, aunque el d-FMEA no depende del control de procesos para superar los defectos de diseño, puede considerar limitaciones técnicas/objetivas en el proceso de fabricación/ensamblaje, proporcionando así una buena base para el control de procesos.