Red idiomática china - historia idiomática - Por favor, explique como director de proyecto que si desea garantizar la finalización exitosa del proyecto, planea centrarse en la gestión desde varios aspectos y en cómo gestionarla. En 2004, el equipo descompuso los planes anuales de las fábricas y talleres profesionales, combinados con el enfoque y los objetivos del trabajo del equipo, formuló un plan de trabajo mensual e implementó diversas actividades de promoción laboral de acuerdo con el plan. Con el desarrollo de las actividades del equipo lean de la empresa, el equipo estudió cuidadosamente los diversos requisitos de trabajo del equipo lean, combinó métodos y contenido de calidad, formuló un plan de actividades de excelencia y lo implementó mes a mes. 2. 5S in situ y logística 1. Promoción in situ A lo largo del año, el equipo mejora y promueve continuamente in situ de acuerdo con los requisitos de la gestión de 5S. (1) El acaparamiento del sitio del equipo es muy fluido y difícil de controlar. Por lo tanto, el equipo utiliza su tiempo libre para rectificar el sitio al menos dos veces al mes; (2) Crear varios lemas apropiados para embellecer el entorno del sitio; ③ Actualizar el tablero de gestión del equipo para que sea más efectivo; propiedades de los materiales, realizar inspecciones en el sitio Todos los elementos están arreglados y se escribe una plantilla de 5S ⑤ El área de operación de la línea de síntesis no tiene un alcance claro y el personal de otras unidades puede ingresar fácilmente al área de operación, lo que afecta a los miembros del equipo; operaciones y seguridad en el sitio. Por lo tanto, delimite el área de trabajo y coloque señales claras. 2. Mejora de la capacidad de producción y logística ① En 2004, el equipo primero ajustó el diseño de la estación de trabajo en torno a la mejora de la capacidad de producción, refinando las tres estaciones de trabajo originales en cuatro estaciones de trabajo, mejorando la logística en el sitio de producción y ajustando constantemente el posicionamiento del material como variedades. Cambiado Reduce el tiempo perdido en el torneado de materiales y mejora la eficiencia del trabajo hasta cierto punto. Gracias a los esfuerzos de todas las partes, la capacidad del vehículo de ensamblaje ha alcanzado la meta de producción diaria de 150 a 160 unidades en servicio; (2) realizar investigación de acción en cada proceso del equipo para reducir el desperdicio de acción y aumentar la capacidad de producción en aproximadamente 3000 unidades; por año (3) Para aumentar la capacidad de producción Para la planificación a largo plazo, propusimos una solución para ensamblar ambos extremos de la línea sintética, lo cual fue confirmado a través de investigaciones en fábricas profesionales. En la actualidad, se han completado todas las modificaciones del equipo (instalación de una grúa voladiza, modificación de la línea de síntesis y almacenamiento de las herramientas necesarias), y también se ha completado la planificación del equipo para el almacenamiento de material. Mediante experimentos, el tiempo de producción de una sola unidad es de unos 10 minutos y 20 segundos. Si se implementa el plan, la capacidad de producción diaria aumentará en aproximadamente 40 unidades. tres. Control y mejora de costes1. Mejoras en la gestión de costos Revisé varios indicadores de costos. Para que los costos sean más controlables, el equipo desglosa los indicadores de costos por individuos, permite que los miembros del equipo participen en la gestión de costos, establece paneles de administración visual de costos e implementa informes de entrada y salida de costos de trabajo. En segundo lugar, se formuló un plan anual de reducción de consumos y desperdicios, y se realizaron rectificaciones para evitar rayones en el panel frontal, reutilizar pines de desperdicio, filtraciones, goteos y filtraciones. En tercer lugar, se realizó un análisis de operaciones económicas para mejorar la tasa de recuperación de las órdenes de preparación. Dada la gran variedad de piezas estándar y pequeños accesorios del equipo, con el fin de estandarizar la gestión, cada variedad está marcada con un logo de producto. 2. Equipo de control de consumo * * * Completó 37.443 conjuntos de cabinas combinadas a lo largo del año, con un coste de consumo de 1.352.377,30 yuanes y una cuota de 1.353.709,70 yuanes, un ratio del 99,902%. Una sola máquina consume 36,1,2 yuanes y el coste de producción de una sola máquina es 0,23 yuanes inferior a los 36,33 yuanes de 2003. Implementar un sistema de responsabilidad laboral para los productos en progreso, completar informes de entrada y salida y realizar verificaciones aleatorias de las cifras de inventario y objetos físicos cada semana. 3. El equipo de mejora del trabajo propuso 94 mejoras de trabajo a lo largo del año, de las cuales 52 fueron aprobadas e informadas por el equipo y 47 fueron implementadas. La tasa de implementación de mejoras efectivas fue del 90,4%. Cada persona presentó 6 mejoras y la tasa de participación fue del 90,4%. 65.438+000%. 4. Gestión de procesos y calidad del producto 1. Equipo de gestión de calidad ① La tasa de calificación del sistema ISO9000 es del 100% y no hay elementos no calificados en el cumplimiento de WSL. (2) Durante el año pasado, el equipo fortaleció continuamente la construcción del autocontrol posterior, realizó la identificación de partes defectuosas, estableció un mecanismo de retroalimentación para la información incorrecta e implementó estrictamente los "tres autocontroles de información". ser reenviado a los inspectores de calidad y a los líderes de escuadrón del equipo. (3) Obtuve cuatro resultados de control de calidad a lo largo del año* * *, obteniendo el primer lugar dos veces, el segundo lugar 1 y el tercer lugar 1. ④ No se produjeron accidentes de lote o de calidad importantes durante todo el año. ⑤Profundizar continuamente la aplicación de SPC en la gestión de procesos, confiar en los datos para comprender los fenómenos y desempeñar un papel importante en la resolución de problemas de calidad. Al mismo tiempo, a partir de la aplicación del SPC, insistimos en realizar actividades de "diagnóstico de procesos". ⑥ Modificar el diagrama de estructura de la cadena de clientes y el compromiso, e insistir en visitas mensuales a la cadena de clientes y educación de calidad (procesos y casos). 2. Gestión de procesos ① Para satisfacer las necesidades de producción, bajo la coordinación del departamento técnico, se reemplazó la tarjeta de guía de operación del proceso. (2) El equipo define el proceso y lleva a cabo compromisos de calidad y actividades de servicio entre procesos. (3) Establecer un sistema de informes posteriores a la operación para proporcionar información detallada sobre los problemas existentes en la línea de producción. ④Con base en los requisitos del proceso, el equipo redactó de forma independiente las instrucciones de operación estándar.

Por favor, explique como director de proyecto que si desea garantizar la finalización exitosa del proyecto, planea centrarse en la gestión desde varios aspectos y en cómo gestionarla. En 2004, el equipo descompuso los planes anuales de las fábricas y talleres profesionales, combinados con el enfoque y los objetivos del trabajo del equipo, formuló un plan de trabajo mensual e implementó diversas actividades de promoción laboral de acuerdo con el plan. Con el desarrollo de las actividades del equipo lean de la empresa, el equipo estudió cuidadosamente los diversos requisitos de trabajo del equipo lean, combinó métodos y contenido de calidad, formuló un plan de actividades de excelencia y lo implementó mes a mes. 2. 5S in situ y logística 1. Promoción in situ A lo largo del año, el equipo mejora y promueve continuamente in situ de acuerdo con los requisitos de la gestión de 5S. (1) El acaparamiento del sitio del equipo es muy fluido y difícil de controlar. Por lo tanto, el equipo utiliza su tiempo libre para rectificar el sitio al menos dos veces al mes; (2) Crear varios lemas apropiados para embellecer el entorno del sitio; ③ Actualizar el tablero de gestión del equipo para que sea más efectivo; propiedades de los materiales, realizar inspecciones en el sitio Todos los elementos están arreglados y se escribe una plantilla de 5S ⑤ El área de operación de la línea de síntesis no tiene un alcance claro y el personal de otras unidades puede ingresar fácilmente al área de operación, lo que afecta a los miembros del equipo; operaciones y seguridad en el sitio. Por lo tanto, delimite el área de trabajo y coloque señales claras. 2. Mejora de la capacidad de producción y logística ① En 2004, el equipo primero ajustó el diseño de la estación de trabajo en torno a la mejora de la capacidad de producción, refinando las tres estaciones de trabajo originales en cuatro estaciones de trabajo, mejorando la logística en el sitio de producción y ajustando constantemente el posicionamiento del material como variedades. Cambiado Reduce el tiempo perdido en el torneado de materiales y mejora la eficiencia del trabajo hasta cierto punto. Gracias a los esfuerzos de todas las partes, la capacidad del vehículo de ensamblaje ha alcanzado la meta de producción diaria de 150 a 160 unidades en servicio; (2) realizar investigación de acción en cada proceso del equipo para reducir el desperdicio de acción y aumentar la capacidad de producción en aproximadamente 3000 unidades; por año (3) Para aumentar la capacidad de producción Para la planificación a largo plazo, propusimos una solución para ensamblar ambos extremos de la línea sintética, lo cual fue confirmado a través de investigaciones en fábricas profesionales. En la actualidad, se han completado todas las modificaciones del equipo (instalación de una grúa voladiza, modificación de la línea de síntesis y almacenamiento de las herramientas necesarias), y también se ha completado la planificación del equipo para el almacenamiento de material. Mediante experimentos, el tiempo de producción de una sola unidad es de unos 10 minutos y 20 segundos. Si se implementa el plan, la capacidad de producción diaria aumentará en aproximadamente 40 unidades. tres. Control y mejora de costes1. Mejoras en la gestión de costos Revisé varios indicadores de costos. Para que los costos sean más controlables, el equipo desglosa los indicadores de costos por individuos, permite que los miembros del equipo participen en la gestión de costos, establece paneles de administración visual de costos e implementa informes de entrada y salida de costos de trabajo. En segundo lugar, se formuló un plan anual de reducción de consumos y desperdicios, y se realizaron rectificaciones para evitar rayones en el panel frontal, reutilizar pines de desperdicio, filtraciones, goteos y filtraciones. En tercer lugar, se realizó un análisis de operaciones económicas para mejorar la tasa de recuperación de las órdenes de preparación. Dada la gran variedad de piezas estándar y pequeños accesorios del equipo, con el fin de estandarizar la gestión, cada variedad está marcada con un logo de producto. 2. Equipo de control de consumo * * * Completó 37.443 conjuntos de cabinas combinadas a lo largo del año, con un coste de consumo de 1.352.377,30 yuanes y una cuota de 1.353.709,70 yuanes, un ratio del 99,902%. Una sola máquina consume 36,1,2 yuanes y el coste de producción de una sola máquina es 0,23 yuanes inferior a los 36,33 yuanes de 2003. Implementar un sistema de responsabilidad laboral para los productos en progreso, completar informes de entrada y salida y realizar verificaciones aleatorias de las cifras de inventario y objetos físicos cada semana. 3. El equipo de mejora del trabajo propuso 94 mejoras de trabajo a lo largo del año, de las cuales 52 fueron aprobadas e informadas por el equipo y 47 fueron implementadas. La tasa de implementación de mejoras efectivas fue del 90,4%. Cada persona presentó 6 mejoras y la tasa de participación fue del 90,4%. 65.438+000%. 4. Gestión de procesos y calidad del producto 1. Equipo de gestión de calidad ① La tasa de calificación del sistema ISO9000 es del 100% y no hay elementos no calificados en el cumplimiento de WSL. (2) Durante el año pasado, el equipo fortaleció continuamente la construcción del autocontrol posterior, realizó la identificación de partes defectuosas, estableció un mecanismo de retroalimentación para la información incorrecta e implementó estrictamente los "tres autocontroles de información". ser reenviado a los inspectores de calidad y a los líderes de escuadrón del equipo. (3) Obtuve cuatro resultados de control de calidad a lo largo del año* * *, obteniendo el primer lugar dos veces, el segundo lugar 1 y el tercer lugar 1. ④ No se produjeron accidentes de lote o de calidad importantes durante todo el año. ⑤Profundizar continuamente la aplicación de SPC en la gestión de procesos, confiar en los datos para comprender los fenómenos y desempeñar un papel importante en la resolución de problemas de calidad. Al mismo tiempo, a partir de la aplicación del SPC, insistimos en realizar actividades de "diagnóstico de procesos". ⑥ Modificar el diagrama de estructura de la cadena de clientes y el compromiso, e insistir en visitas mensuales a la cadena de clientes y educación de calidad (procesos y casos). 2. Gestión de procesos ① Para satisfacer las necesidades de producción, bajo la coordinación del departamento técnico, se reemplazó la tarjeta de guía de operación del proceso. (2) El equipo define el proceso y lleva a cabo compromisos de calidad y actividades de servicio entre procesos. (3) Establecer un sistema de informes posteriores a la operación para proporcionar información detallada sobre los problemas existentes en la línea de producción. ④Con base en los requisitos del proceso, el equipo redactó de forma independiente las instrucciones de operación estándar.

5. Seguridad de producción y mantenimiento de equipos 1. Sobre la base de la consolidación continua de los resultados de la "Evaluación Especial de Seguridad", el equipo de gestión de seguridad no tuvo ningún accidente de seguridad durante todo el año. El enfoque del trabajo de seguridad del equipo durante todo el año es fortalecer la conciencia de seguridad de las personas, con el propósito de eliminar comportamientos inseguros de las personas, factores inseguros en el medio ambiente y condiciones inseguras de los objetos, para evitar la ocurrencia de accidentes de seguridad. Por lo tanto, el equipo llevó a cabo diversas actividades de seguridad, lo que permitió a los miembros participar en una amplia gama de actividades personales: organizar pruebas de seguridad, realizar actividades como ser oficial de seguridad por un día, leer artículos de seguridad, escribir consejos de seguridad y autoevaluarse. examen e inspección mutua de peligros ocultos. Mantenga la seguridad todas las mañanas. Todos los nuevos empleados del equipo recibieron educación sobre seguridad al 1000% e innovaron constantemente en el arte de la educación sobre seguridad. El Equipo 10 representó a la empresa en la Reunión de Intercambio del Equipo de Seguridad de Producción Excelente celebrada en Huangshan y ganó el título de "Equipo de Seguridad de Producción Excelente". 2. Gestión de equipos y herramientas ① Complete la preparación de plantillas TPM para todos los equipos del equipo y colóquelas en la pared. (2) Comprobante e inventario de equipos y herramientas del equipo dos veces. (3) Para hacer frente al aumento de la capacidad de producción, el equipo y el equipo de mantenimiento diseñaron y completaron la transformación de la línea de síntesis. ④ Completar el mantenimiento preventivo diario y pintar la línea de producción. ⑤Completar la transformación de algunos equipos de la estación de trabajo. Construcción de organización verbal intransitiva1. La mejora del sistema se centra en la creación ajustada de contenido, establece y mejora varios sistemas de gestión de equipos y forma una compilación de documentos del sistema de equipo. Establezca objetivos claros de calidad y seguridad y contenido confiable. Gestión democrática En 2004, el equipo implementó el sistema de responsabilidad del comité de clase y utilizó la sabiduría del equipo para gestionarlo. La reunión de la mañana adopta el método de "todos hablan y luego resumen" para animar a todos a expresar sus opiniones. El equipo sigue el sistema de celebrar una reunión de vida democrática al menos una vez al mes para que todos puedan pensar en formas de aportar ideas para la gestión del equipo. Realizar una evaluación democrática del trabajo del comité de clase y reunirse con el comité de clase con los resultados de la evaluación para mejorar los niveles de trabajo y servicio del comité de clase. 3. Desde julio, se ha establecido un equipo ágil y ha logrado ciertos resultados. Basado en la palabra "Lean", el equipo implementa un sistema de resumen de planes mensuales e innova y mejora continuamente en aspectos como producción, calidad, tecnología, capacitación, seguridad, equipos, costos, logística y construcción de organizaciones de aprendizaje, y ha ganado profesionales. Evaluaciones de fábrica tres veces, 1 vez, 1 vez. En términos de producción justo a tiempo, el equipo se esfuerza por simplificar, precisar y ampliar la transmisión de información y evitar fenómenos derrochadores como espera, búsqueda e inactividad, y ha logrado ciertos resultados. En particular, ha establecido una Clase II. Cartelera de información del vehículo, que fabrica vehículos de Clase II. Gestión y control precisos de la información del vehículo. El equipo ha intensificado la evaluación del manejo conductual detallado, con el objetivo de corregir comportamientos descuidados que son fáciles de cometer pero que no están dispuestos a realizar, como colocar incorrectamente las tazas de té y no recoger los escombros debajo de los pies. Siete. El equipo de formación de equipos de aprendizaje y habilidades laborales se organizó de acuerdo con la organización unificada de la empresa, organizó y participó en capacitación 40 + 4 y capacitación en el trabajo, y planeó implementar capacitación multifuncional al mismo tiempo, básicamente logrando el objetivos planificados. El equipo originalmente tenía 8 personas polivalentes, pero debido a cambios de trabajo, se transfirieron 5 personas al equipo y se contrataron 6 personas nuevas. Durante un período de tiempo, el nivel operativo del equipo fue muy pobre. Tras una formación específica, actualmente hay 6 miembros del equipo que pueden gestionar todo el proceso, lo que representa el 43% del equipo. Para crear una atmósfera de aprendizaje, el equipo estableció un rincón de aprendizaje en mayo y compró continuamente libros para que los miembros del equipo leyeran en su tiempo libre. Para hacer que las actividades de LT sean más efectivas, el equipo exploró muchas veces el uso de herramientas de aprendizaje y adquirió algo de experiencia. En segundo lugar, para que los miembros del equipo conozcan oportunamente la información más reciente de la empresa, debe anunciarse ampliamente en forma de tablón de anuncios en el momento adecuado. 8. Reflexión sobre el trabajo de un año y el próximo plan: ① El control de costos no es perfecto y hay algunos desperdicios. La gestión debe fortalecerse en la alerta temprana y el control diario; ② Los defectos de calidad se repiten, los medios y métodos de control deben mejorarse; 3) Personal No se han desarrollado habilidades operativas para puestos distintos de montaje y elevación. Se prevé capacitar a dos operadores de soldadura por puntos en 2005. (4) El trabajo de publicidad y presentación de informes no es eficaz. Se debe establecer un equipo de publicidad y presentación de informes. y administrado por personal dedicado; ⑤Es necesario mejorar aún más el nivel de gestión del comité de clase, principalmente para fortalecer la evaluación democrática, llevar a cabo actividades de crítica y autocrítica y exponer problemas. Éstos serán los principales contenidos para mejorar la gestión básica de equipos en 2005 y organizaremos el aprendizaje de forma integral. & ltMétodo de producción ajustada de Toyota JIT & gt& gtCon los objetivos principales de mejorar la eficiencia de la producción, reducir el desperdicio, mejorar la calidad y la eficiencia y mejorar la adaptabilidad personal y organizacional, aprovecha plenamente el potencial de todos los miembros del equipo y logra la calidad general, el nivel de gestión y Trabajo del equipo. Incremento de valor. Estamos decididos y confiados en que la dirección del equipo dará un gran paso adelante en 2005.

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