Presente y futuro de la impresión flexográfica
Ding Yi
China Packaging 2001 06
La impresión flexográfica se ha convertido en la tendencia líder en el campo de la impresión de envases La fuerza principal. Los orígenes de la impresión flexográfica aún son inciertos. Nuestro país introdujo el proceso de impresión flexográfica a principios de los años 1970. Después de muchas innovaciones tecnológicas, ahora ha consolidado su posición en el campo de la impresión de envases. Este artículo analiza e introduce el estado actual y las perspectivas de la popular tecnología de impresión flexográfica en beneficio de quienes trabajan en la industria del embalaje y la impresión.
Evolución
Se dice que alrededor de 1890, se vio en el Reino Unido una imprenta rotativa con planchas de caucho. En ese momento, solo podía imprimir marcas comerciales simples, bolsas de papel y embalajes. imprimir en él. Debido a que se utilizan tintes de anilina para producir tinta, se llama impresión flexográfica. Pronto, la promoción se extendió a Europa continental y sólo se extendió a los Estados Unidos después de la Primera Guerra Mundial. Tras mejoras en tintas, máquinas de impresión y secadores, se empezó a imprimir en celofán. Fue rápidamente reconocido por la sociedad y luego, alrededor de 1940, se inventó el rodillo anilox en los Estados Unidos, mejorando así la calidad de impresión.
En 1952, en una conferencia de imprenta celebrada en Estocolmo, Suecia, se rechazó el nombre de impresión flexográfica y los participantes acordaron por unanimidad cambiarlo a Flexografía. El significado de la discusión en ese momento era que debido a que habían brotado resinas fotosensibles y la aparición del polietileno y el poliéster había aumentado considerablemente el número de soportes disponibles para la impresión, la aplicación de la flexografía era flexible y podía ser adecuada para diversos fines de impresión. Se le dio este nombre, sin entender sus antecedentes, los traductores nacionales lo tradujeron literalmente como impresión flexográfica y se extendió, y se ha convertido en una práctica común hasta el día de hoy.
En la primera mitad del siglo XX, después de que se utilizara el celofán para imprimir materiales de embalaje transparentes no absorbentes, su aplicación se expandió rápidamente, involucrando el polietileno y varias películas de resina sintética como método de impresión para materiales de embalaje. ha sentado las bases en países europeos y americanos.
Japón sólo introdujo esta tecnología a principios del siglo XX y la utilizó para imprimir papel corrugado, bolsas de papel, etc. A diferencia de Europa y Estados Unidos, no se utilizó en el campo de los materiales de embalaje flexibles. y cajas de cartón al principio, hay dos razones. Una es que no estamos muy satisfechos con la calidad de la impresión flexográfica. En segundo lugar, ya hemos introducido tecnologías de impresión en huecograbado y offset para satisfacer la demanda. Recientemente, el ritmo de expansión se ha acelerado a medida que el entorno de la tecnología de impresión flexográfica ha alcanzado al huecograbado y la impresión offset.
Estado tecnológico
En los últimos cinco o seis años, el progreso de la tecnología de impresión flexográfica es realmente envidiable. La razón por la que se aprecia es que ha habido innovaciones en varios aspectos, como ① prensa de impresión, ② rodillo anilox, ③ material de placa, ④ fabricación de placas, ⑤ tinta, etc. La siguiente es una prensa de impresión flexográfica en línea adecuada para banda estrecha. papel Introducir el centro.
(1). Prensa de impresión flexográfica
Según la disposición de la unidad de la prensa de impresión flexográfica, se puede dividir en tres tipos (ver Figura 1). Entre ellos, en el pasado, los modelos en línea, especialmente al imprimir películas como envases flexibles, en términos de calidad y precisión de registro, la máquina Flexopak producida por COMCO en los Estados Unidos adoptó un sistema de ajuste de tensión flexible instalado en la parte de entrega. La máquina ha sido equipada con un mecanismo de superposición en forma de S en la unidad y la parte de secado está equipada con un rodillo de enfriamiento, etc., y ha logrado una precisión de registro comparable a la de la impresión en huecograbado. Compare la máquina Flexopak producida por COMCO con la unidad de impresión anterior, como se muestra en la Figura 2
Además, se instala un dispositivo de secado estándar en la máquina COMCO, que está integrado con el revelado de tinta, realizando Impresión que puede proteger el medio ambiente. Además, para acortar el tiempo de preparación y mejorar el rendimiento operativo, se instaló un sistema de programación COMCO estándar para reemplazar rápidamente los cilindros portaplanchas, los rodillos anilox, los tanques de tintero, etc., lo que es más propicio para actividades de producción de variedades múltiples y lotes pequeños. . Según la información más reciente, se ha completado un sistema de repetición variable que puede cambiar continuamente la circunferencia, cuya estructura se acerca más a la impresión por huecograbado.
(2).
En el pasado, el núcleo de hierro del rodillo anilox se corroía químicamente o se realizaba mediante grabado mecánico y luego cromado duro en la superficie. El número de líneas no supera los 400-500 lpp, por lo que el número de líneas de impresión solo se puede limitar a 100-120 lpp. Debido a factores como la resolución de impresión limitada y la calidad inestable, nunca se ha promovido en los campos de la impresión de envases flexibles y cartón en Japón. Más tarde, se desarrolló un rodillo anilox que utilizaba cerámica pulverizada para el núcleo de hierro y luego lo grababa con láser, alcanzando el número de líneas más alto 1200 lpi. También se ha ampliado el grado de libertad de la forma del agujero de entintado. Por lo tanto, el número de líneas de impresión puede alcanzar los 300 lpp. En la actualidad, el número de líneas de impresión de huecograbado para la impresión de envases en Japón es de 1200 lpi y la vida útil del rodillo también ha mejorado considerablemente, por lo que no supone ningún problema para la impresión de envases flexibles.
(3).Materiales de plancha para impresión flexográfica
Los materiales de plancha utilizados actualmente, el caucho y la resina fotosensible (líquida, sólida), son los más utilizados, especialmente en la impresión de envases, para una impresión de alta calidad. , se utiliza una placa sólida de resina fotosensible. Las planchas de resina fotosensibles nacieron a principios de la década de 1970. Desde entonces, el proceso de impresión de planchas ha tendido a racionalizarse y se pueden fabricar planchas de impresión delgadas, y también se ha mejorado la calidad de la impresión.
Las planchas utilizadas actualmente varían según sus usos. El espesor utilizado para la impresión de envases es de 1,14-1,70 mm y la dureza generalmente es de 50-60 grados. El estado de la superficie de la plancha y su composición de resina tienen un cierto impacto en la transferencia de tinta al sustrato, lo cual es muy importante para la calidad. Dado que está estrechamente relacionado con la tinta, también es importante desarrollar una tinta que coincida con la plancha. . En vista de esto, una mayor mejora de la calidad de impresión requiere una estrecha colaboración entre los fabricantes de planchas y los fabricantes de tintas. Recientemente, los países de ultramar están adoptando gradualmente placas de revelado a base de agua, lo que beneficia la protección del medio ambiente.
(4). Fabricación de planchas y planchas de impresión
En el pasado, la imagen negativa obtenida en el proceso fotográfico se exponía a luz ultravioleta para endurecer la parte de la imagen y luego revelarla. eliminar la no imagen no endurecida. La parte de la imagen se convierte en una plancha de impresión. Recientemente, este proceso se ha introducido mediante la impresión en huecograbado y la impresión offset. Varias especificaciones de CIP, como se muestra en la siguiente tabla, se han desarrollado en países europeos y americanos y se han introducido en Japón utilizando mecanismos informáticos para utilizar láseres para generar imágenes directamente en la placa. La comparación del proceso entre el método anterior y el método CIP se muestra en la Figura 3 (ver más abajo). En comparación con el método anterior, la fabricación directa de planchas utilizando CIP no requiere producción de película, por lo que el tiempo de entrega es corto y el costo de mano de obra se reduce. Debido a que se pueden reproducir ideas más pequeñas, se mejora la reproducibilidad de las luces y el rendimiento de las líneas finas. y el texto también se ha mejorado mucho, lo que aumenta considerablemente el rango de rendimiento del diseño.
(5). Tinta de impresión
Las distintas tintas utilizadas actualmente son principalmente tintas a base de resinas sintéticas de base agua, pero tintas de curado ultravioleta (UV) para tintas flexográficas sin disolventes. ) se ha utilizado ampliamente en países europeos y americanos como medida para controlar los disolventes, y los fabricantes de tintas japoneses también han seguido su desarrollo. En comparación con la tinta a base de agua, la tinta UV tiene una alta viscosidad (1000-3000 cps). La película de tinta endurecida es duradera y tiene buena adherencia a diversos materiales plásticos y se espera que tenga un mejor desarrollo en el futuro. La composición de la tinta UV se muestra en la Tabla 2. Actualmente, las tintas UV de base libre son la corriente principal. En el futuro, desde la perspectiva de la seguridad, las tintas catiónicas se convertirán en la corriente principal en el embalaje y la impresión.
Además, se han presentado varias máquinas de impresión flexográfica equipadas con dispositivos de curado UV. Aquí se muestran fotografías de la máquina Flexopak fabricada por la empresa estadounidense COMCO (ver Figura 4), que se utiliza especialmente para la impresión de envases.
Perspectivas
Después de entrar en el siglo XXI, el entorno de mercado que rodea a la industria de la impresión es: variedades múltiples, lotes pequeños, personalización y precios bajos. Además, la industria de la impresión se está legalizando. Las regulaciones ambientales representadas por la Ley de Reciclaje de Envases y Embalajes y la Ley de Control de Emisiones de Sustancias Químicas serán cada vez más estrictas y se convertirán en un problema importante que la industria gráfica deberá resolver a principios del siglo XXI.
Para resolver estos problemas, no podemos hacer pequeñas reformas al proyecto de producción o simplemente cambiar el contenido comercial de la empresa como en el pasado, sino que debemos cambiar el método de producción y adoptar una reforma integral del mismo. organización empresarial para activarlo Bien, primero hablemos de los problemas existentes en la impresión en huecograbado y la impresión offset en su período de prosperidad, y finalmente describamos las perspectivas de la impresión flexográfica.
①. Impresión en huecograbado
Para satisfacer las necesidades del entorno del mercado, la velocidad de impresión no es un problema, pero existen ciertas limitaciones en la adaptación a lotes pequeños, la productividad no se puede mejorar. y el tiempo de entrega deben abordarse al mismo tiempo. Todavía hay problemas.
En cuanto a las respuestas regulatorias, en el caso de las tintas solventes se requieren equipos de escape (combustión, reciclaje). Debido a problemas como la inversión inicial y el capital de trabajo, también es necesario considerar la mejora del entorno laboral. . También hay que tener en cuenta que la tinta es a base de agua, lo que reducirá la velocidad y provocará una disminución de la productividad. Además, existen muchos problemas como la necesidad de equipos de tratamiento de drenaje.
②. Impresión offset
Actualmente no hay problemas con la normativa, pero cuando se trata de imprimir películas para envases flexibles es necesario desarrollar nuevas tintas y métodos de secado, y los hay. Áreas aún desconocidas. Pocas, no es fácil resolverlas de inmediato. Además, el dióxido de carbono procedente del procesamiento con disolventes de alto punto de ebullición también es un problema que debe resolverse desde la perspectiva de la protección medioambiental global.
③. Impresión flexográfica
La impresión a base de agua y sin disolventes (UV) es fácil de lograr, especialmente la tinta UV, que satisface plenamente las necesidades de protección del medio ambiente. Además, cuando se utiliza papel de banda estrecha, el tiempo necesario para reemplazar el trabajo es muy pequeño. En la imprenta COMCO de 16 pulgadas, cada unidad solo tarda 90 segundos en completar el reemplazo y hay pocos errores. lotes y variedades múltiples, tiene una ventaja absoluta sobre los dos métodos anteriores, especialmente cuando la impresión por lotes es inferior a 10,000 metros.
En la actualidad, el problema encontrado es innovar de manera integral la impresión en huecograbado para envases. Lo que hay que resolver es una alta inversión y demasiada carga operativa, que no se puede hacer por el momento. Impresión flexográfica y los dos métodos anteriores Todavía existe una sutil diferencia de calidad, que también es una resistencia. Sin embargo, desde la perspectiva de las limitaciones de protección ambiental, se le debe dar prioridad, por lo que es necesario que la industria del embalaje y la impresión la introduzcan. Planchas flexográficas de ancho más estrecho que pueden hacer frente a lotes pequeños y tiempos de entrega cortos lo antes posible para revolucionar la industria del embalaje y la impresión.
Si se mejora aún más el CIP flexográfico y se introduce la plancha de impresión sin costuras que está en proceso de desarrollo, podrá hacer frente no sólo a lotes pequeños sino también a grandes lotes de trabajos de impresión si la calidad No es significativamente diferente de otros formatos. Para entonces, a principios del siglo #, marcaremos el comienzo de la impresión flexográfica que es respetuosa con el medio ambiente, tiene alta calidad y alta productividad, y sin duda se convertirá en la corriente principal del embalaje. impresión.