El flujo del proceso de fundición a la cera perdida es: diseño del molde - apertura del molde - inyección de cera (molde) - recorte del molde de cera (molde de cera para soldar) - plantación de árboles de cera (-pesaje) - Fabricación Moldes de cáscara — Tostado en molde de cáscara — Fundición — Vibración de cáscara — Tratamiento de limpieza con arena
A continuación se describirá cada proceso por separado. uno . Fabricación de moldes de productos Generalmente, los moldes utilizan moldes de aluminio y algunos también utilizan moldes de acero. Sin embargo, es inconveniente de usar el departamento de ingeniería de la fábrica obtiene los dibujos y diseña los moldes y puertas correspondientes según los dibujos. Luego, el material de aluminio se procesa a través de una serie de máquinas herramienta CNC para crear el molde.
2. Inyección de cera Una vez abierto el molde, se puede realizar la operación de inyección de cera. Durante la operación de inyección de cera, se debe prestar atención a factores como la temperatura de la cera, la presión y la compresión del molde de caucho. La cera utilizada para fabricar modelos en cera es generalmente cera de parafina azul para modelos, su temperatura de fusión es de alrededor de 60 °C y la temperatura de inyección de cera es de alrededor de 65 °C. También existen otros colores de cera de parafina con propiedades ligeramente diferentes. La temperatura de la cera y la presión de inyección están determinadas por la máquina de inyección de cera. Generalmente existen dos tipos de máquinas de inyección de cera: las de presión de aire y las de vacío. Los principios de inyección de cera de estas dos máquinas de inyección de cera son básicamente similares: utilizan presión de aire para inyectar cera fundida en el molde de caucho. La diferencia entre los dos es que la máquina de inyección de cera al vacío puede evacuar el molde de caucho primero y luego inyectar cera en el molde de caucho, mientras que la máquina de inyección de cera a presión de aire solo puede inyectar cera directamente en el molde de caucho; Por lo tanto, suele ser más fácil dominar el funcionamiento de la máquina de inyección de cera al vacío, mientras que la máquina de inyección de cera a presión de aire requiere cierta experiencia. El calentador y el sensor de temperatura de la máquina de inyección de cera pueden hacer que la cera líquida alcance y mantenga una determinada temperatura. Por lo general, la temperatura de la cera en la máquina de inyección de cera debe mantenerse entre 70 y 75 °C. Esta temperatura puede garantizar la fluidez del líquido de cera. Si la temperatura es demasiado baja, será difícil que la cera líquida llene el molde de cera, provocando que el molde de cera se dañe. Por el contrario, si la temperatura de la cera líquida es demasiado alta, provocará que la cera líquida. que se desborde de los espacios en el molde de goma o del puerto de inyección de cera, lo que fácilmente puede causar rebabas o quemaduras en los dedos. La presión en el cilindro de cera de la máquina de inyección de cera la proporciona una bomba de aire externa. Generalmente debe mantenerse entre 0,5 ~ 0,7 at (o kgf/cm2) o 0,051 ~ 0,071 bar. También se puede ajustar adecuadamente según el. Volumen y complejidad del modelo de cera. Ajuste. Antes de inyectar cera, primero debe abrir el molde de goma y comprobar la integridad y limpieza del molde de goma. Si se trata de un molde de goma usado, se debe rociar agente desparafinado (también se puede espolvorear una pequeña cantidad de talco) en el molde de goma, especialmente en las piezas con formas pequeñas y complejas, para facilitar la extracción del molde de cera; Debes precalentar la máquina de inyección de cera. Enciende la bomba de aire y ajusta la presión y la temperatura. Al inyectar cera, debes usar ambas manos para sujetar el molde de goma en la férula (que puede ser una placa de plexiglás, una tabla de madera, una placa de aluminio, etc.). Presta atención a la distribución de tus dedos para que el molde de goma. se presiona uniformemente; alinee la boquilla del molde de pegamento paralela a la boquilla de inyección de cera. Empuje hacia adelante, empuje la boquilla de inyección de cera firmemente y mueva las manos sin moverse. Utilice los pies para pisar suavemente el interruptor de inyección de cera y suéltelo inmediatamente. sosteniendo las manos durante 1 a 2 segundos, coloque el molde de goma por un momento para abrir el molde de goma (si el molde de goma tiene fondo, primero debe sacar el fondo del molde) y sacar el molde de cera. Después de sacar el modelo de cera, inspecciónelo cuidadosamente. Si hay problemas graves, como bordes faltantes o patas rotas, el modelo de cera se considera un producto de desecho. Si hay algunos defectos relativamente pequeños, se debe reparar el modelo de cera.
4. Reparación del modelo de cera En general, el modelo de cera extraído después de la inyección de cera tendrá algunos problemas en mayor o menor medida, como bordes rebajados, bordes múltiples, garras rotas, ampollas visibles para el paciente. A simple vista, parcial o La estructura general está deformada, los pequeños agujeros están bloqueados, las líneas de la cabeza de la flor no son claras, la cabeza de la flor se superpone, etc. Para defectos como bordes rebajados, bordes múltiples, cabezas de flores poco claras y bordes superpuestos de cabezas de flores, puede usar una cuchilla quirúrgica para recortarlos; en caso de ampollas y garras rotas, puede usar un soldador de cera para repararlos; están bloqueados, puede usar una aguja de soldadura para penetrar la cera. La deformación del molde se puede corregir en agua caliente a 40 ~ 50 ℃. Además, para anillos con diferentes tamaños de mano, si espera hasta que se lleve el molde. cambiar el anillo, sin duda consumirá tanto mano de obra como materiales. Por lo tanto, la mayoría de las empresas fabricantes cambian directamente el anillo al reparar el modelo de cera. Es muy conveniente utilizar un soldador de cera para cambiar el anillo del dedo. Después de soldar, puede utilizar una cuchilla para recortar la soldadura. 5. Soldar el grupo de árboles Después de recortar el modelo de cera, es necesario plantar árboles de cera antes de poder realizar más operaciones.
Para hacer crecer un árbol de cera, es necesario soldar los moldes de cera a una barra de cera en un orden determinado a lo largo de la dirección circunferencial con un soldador de cera, para que finalmente pueda obtener un árbol de cera que parezca un árbol grande. El árbol se somete a procesos. como verter yeso. El requisito básico para plantar un árbol de cera es que los patrones de cera estén dispuestos de manera ordenada. La clave es que los patrones de cera no deben estar en contacto entre sí, de modo que se pueda mantener un cierto espacio y tantos patrones de cera. Se puede soldar la mayor cantidad posible al árbol de cera, es decir, se debe "plantar" un número máximo de moldes de cera en cada árbol de cera para satisfacer las necesidades de la producción en masa. Los árboles de cera deben "plantarse" sobre una base circular de goma. El diámetro de este chasis de goma coincide con el diámetro interior del cañón de acero inoxidable. Generalmente, los diámetros de los chasis de caucho son 3 pulgadas, 3,5 pulgadas y 4 pulgadas. Hay un orificio cóncavo circular que sobresale en el centro del chasis. El diámetro del orificio cóncavo es equivalente al diámetro de la barra de cera del árbol de cera. El primer paso para "plantar un árbol de cera" es sumergir la cabeza de la barra de cera en un poco de cera líquida derretida e insertarla en el orificio cóncavo del chasis mientras está caliente, de modo que la barra de cera y el orificio cóncavo queden firmemente conjunto. En el segundo paso, suelde el molde de cera a la barra de cera capa por capa, ya sea comenzando desde la parte inferior de la barra de cera (de abajo hacia arriba) o desde la cabeza de la barra de cera (de arriba a abajo). Si la técnica de "plantar árboles" es relativamente hábil, no hay mucha diferencia entre los dos métodos, sin embargo, generalmente se usa el método que comienza desde la cabeza de la barra de cera (de arriba a abajo), porque la mayor ventaja de este método; es que puede evitar que la cera derretida gotee sobre el molde de cera soldado, lo que puede evitar retrabajos innecesarios causados por el goteo de cera. Al plantar árboles de cera, se debe prestar atención a las siguientes cuestiones. 1) Generalmente hay un ángulo de 45° entre el canal de agua del modelo de cera y la barra de cera para plantar árboles de cera, es decir, la dirección del modelo de cera está inclinada hacia arriba. Sólo así se podrá inyectar suavemente el agua dorada en el molde de yeso. Este ángulo incluido se puede ajustar adecuadamente según el tamaño y la complejidad del modelo de cera. Los modelos de cera pequeños y complejos pueden reducir el ángulo incluido; por el contrario, los modelos de cera más grandes pueden aumentar el ángulo incluido; 2) Antes de plantar árboles de cera, primero se debe pesar el chasis de goma. Después de plantar el árbol de cera, péselo nuevamente. Restando los resultados de estos dos pesajes se obtiene el peso del árbol de cera. Al convertir el peso del árbol de cera al peso del metal según la relación de densidad de la cera de parafina y el metal fundido, se puede estimar cuánto metal se necesita para la fundición. 3) Después de plantar el árbol de cera, debes comprobar si los moldes de cera han sido soldados firmemente. Si no se suelda firmemente, el molde de cera se caerá fácilmente al verter yeso, lo que afectará el progreso de la fundición. Finalmente, debes comprobar si hay suficiente espacio entre los moldes de cera, si los moldes de cera están pegados, se deben separar, si hay gotas de cera en el árbol de cera, se deben recortar con una cuchilla. 6. Fabricación de conchas La cocción del molde de cera es un proceso importante para garantizar el progreso normal de la fundición. En términos generales, el tiempo de horneado de los moldes de oro de 18 quilates es de 6 a 12 horas y el tiempo de horneado de los moldes de platino es de 12 a 20 horas. Las principales funciones de la cocción son: desparafinado, secado y conservación del calor de fundición. Tomando como ejemplo el horneado de oro de 18 quilates, la temperatura de desparafinado es de 0 a 350 ℃ y el tiempo de mantenimiento es de 2 horas, la temperatura de secado es de 350 a 700 ℃ y el tiempo de mantenimiento es de 2 a 3 horas; la temperatura de mantenimiento de la fundición es de 600; ~500℃ y el tiempo de espera es de 1~ 2 horas. El último paso es verter acero fundido en la carcasa terminada