La gestión de producción ajustada incluye los siguientes 11 métodos:
1. 5S y control visual
"5S" significa clasificación (Seiri), rectificación ("5S" , la abreviatura de las cinco palabras Seiton, Seiso, Seikeetsu y Shitsuke, se originó en Japón. 5S es el proceso y método para crear y mantener un espacio de trabajo organizado, limpio y eficiente. Puede educar, inspirar y desarrollar buenos hábitos "humanos" que pueden identificar condiciones normales y anormales en un instante y entregarlas de manera rápida y correcta. . mensaje.
2. Producción justo a tiempo (JIT)
El método de producción justo a tiempo se originó en Toyota Motor Company en Japón. Su idea básica es "producir todo sólo". cuando se necesita y en la cantidad requerida." productos que necesitas”. El núcleo de este método de producción es la búsqueda de un sistema de producción libre de existencias o un sistema de producción que minimice las existencias.
3. Gestión de Kanban (Kanban)
Kanban es un sustantivo japonés, que hace referencia a una etiqueta o tarjeta que se cuelga o se adhiere a un contenedor o a un lote de piezas, o a cada una de ellas. artículo en la línea de montaje. Luces de colores, imágenes de televisión, etc. Kanban se puede utilizar como un medio para comunicar información de gestión de producción dentro de la fábrica. Las tarjetas Kanban contienen bastante información y se pueden utilizar una y otra vez. Hay dos tableros kanban de uso común: tableros kanban de producción y tableros kanban de envío.
4. Gestión de inventario cero
La gestión de inventario de fábrica es un eslabón de la cadena de suministro y el eslabón más básico. En lo que respecta a la industria manufacturera, fortalecer la gestión de inventarios puede acortar y eliminar gradualmente el tiempo de detención de materias primas, productos semiacabados y productos terminados, reducir las operaciones ineficaces y el tiempo de espera, prevenir la escasez y mejorar la conciencia de los clientes sobre el tres elementos principales: "calidad, costo y tiempo de entrega".
5. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
TPM se originó en Japón. Utiliza la participación de todos los empleados para crear sistemas de equipos bien diseñados y mejorar la utilización de los equipos existentes. seguridad y alta calidad y evitar fallas, lo que permite a las empresas reducir costos y mejorar la eficiencia general de la producción.
6. Utilice el mapeo del flujo de valor para identificar el desperdicio.
El proceso de producción está lleno de desperdicios asombrosos. El mapeo del flujo de valor es una forma de implementar un sistema eficiente y eliminar el desperdicio del proceso. y puntos clave.
7. Diseño del equilibrio de la línea de producción
Debido al diseño irrazonable de la línea de montaje, los trabajadores de producción se mueven innecesariamente, lo que reduce la eficiencia de la producción debido a disposiciones de movimiento irrazonables y rutas de proceso irrazonables; los trabajadores se mueven una y otra vez.
8. Sistema de extracción y sistema de extracción suplementario
La denominada producción pull utiliza como medio la gestión Kanban y adopta el "sistema de toma de material", es decir, los procesos posteriores son. producido de acuerdo con las necesidades del "mercado". Para la escasez de WIP en este proceso, se toma la misma cantidad de WIP del proceso anterior, formando así un sistema de control de extracción para todo el proceso y nunca se produce más de un producto. JIT debe basarse en la producción pull, y el funcionamiento del sistema pull es una característica típica de la producción ajustada. El inventario cero que persigue Lean se logra principalmente mediante el método de operación del sistema pull.
9. Reducción de la configuración
Para minimizar el desperdicio de paradas y esperas de línea, el proceso de acortar el tiempo de configuración consiste en eliminar y reducir gradualmente todas las operaciones que no agregan valor. y convertirlo en un proceso que se realiza fuera de línea. La producción ajustada se logra eliminando continuamente desperdicios, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, acortando el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. La reducción del tiempo de preparación es uno de los métodos clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
10. Flujo de una sola pieza
JIT es el objetivo final de la producción ajustada. Se logra eliminando continuamente desperdicios, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, acortando el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. . El flujo de una pieza es una de las técnicas clave que nos ayuda a lograr este objetivo.
11. Mejora continua (Kaizen)
Kaizen es un sustantivo japonés, equivalente a CIP. La magia comienza a ocurrir cuando comienzas a identificar el valor, identificar los flujos de valor, hacer que los diversos pasos para crear valor para un producto específico fluyan continuamente y permitir que los clientes obtengan valor del negocio.