La esencia de la gestión de producción moderna de Toyota es la producción ajustada
La producción ajustada surgió como un nuevo método de gestión y organización de la producción. Se compromete a eliminar el desperdicio y todos los eslabones de la producción que no agregan valor, permitiendo a las empresas producir productos excelentes con precisión y obtener los máximos beneficios económicos. La idea de producción ajustada continúa desarrollándose sobre la base del Sistema de Producción Toyota, desde la industria del automóvil hasta otras industrias manufactureras, y se expande aún más a otros campos. La producción ajustada no es solo un conjunto de métodos de organización de la producción, sino también una idea de gestión de gran alcance.
1. El concepto de producción ajustada
Producción ajustada (LP), también conocida como producción excelente, donde "fina" significa excelencia, precisión y refinamiento "beneficio" significa beneficios y; beneficios etc La producción ajustada tiene como objetivo maximizar las ganancias corporativas, fabricar de manera oportuna y eliminar todo desperdicio en la adquisición, almacenamiento y transporte de materias primas, producción, embalaje y otros eslabones de producción.
El concepto de producción ajustada fue propuesto por el MIT en un proyecto de investigación llamado "International Automotive Project" (IMVP). Después de extensas investigaciones y comparaciones, los académicos europeos y americanos creen que el éxito de la Toyota Motor Corporation de Japón reside en su adopción de un nuevo modelo de organización y gestión de la producción, que se compromete a eliminar el desperdicio y todos los eslabones de la producción que no añaden valor, de modo que que la empresa puede tener en cuenta la economía de la producción a gran escala y la flexibilidad de la producción multivariedad. En comparación con el modelo de producción inflado, este nuevo modelo de producción se denomina producción ajustada.
2. Puntos teóricos de la producción ajustada
Si se compara el sistema de producción con una casa, su base son los elementos básicos del sistema, que incluyen: gestión de la cadena de suministro, productos integrados y Diseño de procesos, operaciones estandarizadas y mantenimiento completo de producción. Esta casa se sustenta en dos "pilares": la producción justo a tiempo y el control de calidad. La actividad de la casa es un grupo de empleados flexibles, cualificados y motivados, unidos por la cultura empresarial. El techo es el objetivo de la producción ajustada: mejorar la calidad, reducir costos y garantizar la entrega eliminando desperdicios y reduciendo el tiempo de producción.
Esta metáfora en realidad habla del contenido de la producción ajustada: un objetivo, dos pilares y una base.
(1) Objetivo. Uno de los objetivos es una producción de bajo costo, alta eficiencia y alta calidad para satisfacer al máximo a los clientes. Muestra que la producción ajustada está orientada al mercado y al usuario.
(2) Dos pilares. Los dos pilares son la puntualidad y la sensibilización del personal.
(1) Perfecto. El justo a tiempo es lo que solemos llamar producción JIT (justo a tiempo). Es decir, estar liderados por el mercado y producir la cantidad adecuada y productos de alta calidad en el momento adecuado.
El JIT debe basarse en estimular la producción y nivelar el sistema. La llamada producción pull se basa en la gestión kanban y adopta el "sistema de toma de material", es decir, el siguiente proceso se produce de acuerdo con la demanda del mercado, y la escasez de productos en este proceso se toma del proceso anterior, por lo que formando un proceso completo El sistema de control pull nunca produce más de un producto. La ecualización significa que antes de que las piezas de trabajo ingresen al sistema de producción, deben combinarse y clasificarse razonablemente de acuerdo con el tiempo, la cantidad y la variedad de procesamiento, de modo que el flujo de piezas de trabajo ingresadas al sistema de producción tenga la estabilidad del tiempo de procesamiento, asegurando producción equilibrada y respuesta rápida. Y el papel de satisfacer la demanda del mercado de múltiples variedades y lotes pequeños.
(2)Autonomía del personal. La autonomía del personal es la cooperación orgánica del personal y del equipo mecánico. Cuando haya problemas de calidad, cantidad o variedad con el equipo mecánico en la línea de producción, se apagará automáticamente y se mostrarán instrucciones. Cualquiera que descubra una falla tiene derecho a detener la línea de producción de inmediato, solucionar el problema de manera proactiva; problema. Al mismo tiempo, la gestión de la calidad se integra en el proceso productivo y se convierte en un comportamiento independiente de cada empleado, transformando todo el trabajo en trabajo efectivo.
(3) Gran base. La gran base se refiere a la mejora:
(1) Siempre hay margen de mejora y mejora. El pensamiento de producción ajustada cree que siempre hay margen de mejora y mejora desde la parte hasta el todo. Al igual que cuando Eiji Toyoda visitó Ford en los Estados Unidos, aunque la eficiencia de producción de Ford era cientos de veces mayor que la de Toyota en ese momento, Eiji Toyoda no tenía este como su objetivo final.
"Aún hay margen de mejora en este sistema de producción", escribió en el informe de inspección. Por tanto, la idea de producción ajustada cree que el trabajo, los métodos operativos, la calidad, la estructura de producción y el modo de gestión deben mejorarse y mejorarse continuamente.
(2) Eliminar todos los residuos. El pensamiento de producción ajustada cree que todo el trabajo que no puede agregar valor agregado (incluida la sobreproducción, el inventario, la espera, la manipulación, algunas actividades de procesamiento, acciones redundantes, reelaboración de productos defectuosos, etc.) es un desperdicio. Estos desperdicios deben eliminarse mediante el esfuerzo de todos los empleados.
(3)Mejora continua. La mejora continua es una filosofía de gestión similar a los principios de la gestión de la calidad total. Se refiere a confiar en las ideas de eliminar el desperdicio y mejorar, adoptar el principio de mejora continua de lo fácil a lo difícil, consolidar y mejorar los problemas existentes en la producción y operación, y lograr resultados notables mediante esfuerzos incansables y acumulación a largo plazo.
Cabe señalar que la producción ajustada tiene algunas similitudes o similitudes con ideas y herramientas de gestión como el justo a tiempo (JIT) y la gestión de calidad total (TOM). Por ejemplo, JIT, el pilar justo a tiempo enfatizado por la producción ajustada, es similar a la mejora continua enfatizada por la producción ajustada y la gestión de calidad total. Sin embargo, aunque hay elementos centrales similares en diferentes ideas de gestión, tienen diferentes enfoques y diferentes coberturas. Por ejemplo, la producción ajustada enfatiza la mejora continua, que incluye no sólo la mejora de la calidad, sino también la mejora de la estructura de producción y el modelo de gestión.
En tercer lugar, implementar la producción ajustada
Los investigadores de producción ajustada han resumido cinco pasos exitosos para la implementación de la producción ajustada:
(1) Desde la línea del modelo; 2) Dibujar un mapa del flujo de valor; (3) Realizar seminarios de mejora continua bajo la guía del mapa del flujo de valor; (4) Crear una cultura corporativa que respalde la producción ajustada (5) Promocionarla en toda la empresa; p>Combinar los cinco anteriores. Cada paso explica cómo implementar la transformación de los métodos de producción tradicionales.
(1) Seleccionar procesos clave que necesitan mejorar. El modelo de producción ajustada no se logra de la noche a la mañana, sino que enfatiza la mejora continua. En primer lugar, debemos seleccionar procesos clave y esforzarnos por establecerlos como líneas modelo.
(2) Dibujar un mapa de flujo de valor. El mapeo del flujo de valor es un método utilizado para describir el flujo de logística y de información. En el diagrama de flujo de valor, los cuadros representan cada proceso de producción, los cuadros triangulares representan el inventario de trabajo en progreso entre cada proceso, los diversos íconos representan diferentes flujos logísticos y de información, y las líneas de puntos que conectan el sistema de información y el proceso de producción. representar el sistema de información. Se está secuenciando el proceso de producción, etc. Después de dibujar un mapa de flujo de valor del estado actual, puede dibujar una visión Lean para el futuro. En este proceso, se utilizan más iconos para representar procesos continuos, varios tipos de sistemas de tracción, producción equilibrada y tiempos de cambio de herramientas más cortos. El ciclo de producción se subdivide en tiempo con valor agregado y tiempo sin valor agregado.
(3) Realizar seminarios de mejora continua. La visión Lean debe ponerse en práctica; de lo contrario, por muy inteligentemente planificado que esté el diagrama, no será más que un trozo de papel de desecho. Qué (qué), cuándo (qué) y quién será responsable del plan de implementación, y establecerá puntos de revisión durante el proceso de implementación. De esta forma, todos los empleados se implican en todo el sistema de mantenimiento productivo.
Bajo la guía del mapa de flujo de valor y el mapa de visión Lean, cada proyecto de mejora independiente en el proceso recibe un nuevo significado, dejando a los empleados muy claro sobre la importancia de implementar el proyecto.
Existen varias formas de mejorar continuamente el proceso de producción:
(1) Eliminar la inspección de calidad y el retrabajo. Si la calidad del producto se puede garantizar al 100% desde el diseño hasta toda la línea de producción, entonces el fenómeno de la inspección de calidad y el retrabajo naturalmente se volverá redundante. Por lo tanto, la idea de "prevención de errores" debe abarcar todo el proceso de producción, lo que significa que las cuestiones de calidad se tienen en cuenta desde el principio del diseño del producto para garantizar que cada producto sólo pueda procesarse e instalarse en estricta conformidad con las método correcto, evitando así posibles errores en el proceso de producción.
El objetivo principal de eliminar el retrabajo es reducir el desperdicio. Preste mucha atención a diversos fenómenos (como equipos, personal, materiales y métodos operativos, etc.) que producen productos de desecho, descubra las causas fundamentales y luego resuélvalos por completo.
(2) Elimina movimientos innecesarios de piezas. El diseño de producción irrazonable es la causa principal del movimiento de las piezas hacia adelante y hacia atrás.
En los talleres organizados por especialización de procesos, las piezas a menudo necesitan moverse de un lado a otro entre varios talleres, lo que hace que la línea de producción sea larga, el ciclo de producción es largo, ocupa una gran cantidad de inventario de trabajos en progreso y genera altos costos de producción. Al cambiar este diseño irrazonable, organizar el equipo necesario para producir productos de acuerdo con la secuencia de procesamiento y hacerlo lo más compacto posible ayudará a acortar la ruta de transporte, eliminar el movimiento innecesario de piezas y el movimiento irrazonable de materiales, y ahorrar tiempo de producción.
(3) Eliminar inventario. En las empresas ajustadas, el inventario se considera el mayor desperdicio porque ocultará muchos problemas en la producción, aumentará la inercia de los trabajadores y, lo que es peor, ocupará muchos fondos, por lo que debe tratar el inventario como una emergencia para la producción y las ventas. La solución es como beber veneno para calmar la sed.
Una medida poderosa para reducir el inventario es cambiar la "producción por lotes y el suministro en cola" por "flujo de una sola pieza". En el proceso de producción de una sola pieza, básicamente solo fluye una pieza de producción entre cada proceso, y todo el proceso de producción siempre sigue fluyendo a medida que avanza el proceso de producción de una sola pieza.
Lo ideal es que no exista un inventario WIP entre procesos adyacentes. Por supuesto, en realidad es imposible. En algunos casos, se debe mantener una cierta cantidad de inventario de trabajo en progreso para tener en cuenta el tiempo de entrega entre dos operaciones adyacentes. El concepto y método de eliminación de inventario en producción ajustada son similares al concepto y método de JIT en producción justo a tiempo. Consulte el contenido relevante en el capítulo anterior.
(4) Organizar razonablemente el plan de producción. Desde la perspectiva de la gestión de la producción, un plan de producción equilibrado puede aprovechar al máximo la eficiencia del sistema de producción. Es necesario organizar los planes de trabajo y el personal de manera razonable para evitar que la carga de trabajo de un proceso sea demasiado alta o demasiado baja durante un tiempo.
En el proceso de producción continuo ininterrumpido, también es necesario equilibrar los distintos procesos en la unidad de producción. Se requiere que el tiempo necesario para completar cada proceso sea aproximadamente el mismo, de modo que cada proceso o cada uno. El grupo de procesos es coherente con la línea de producción. Los tiempos de ciclo de los productos individuales se corresponden. El tiempo de producción de un solo producto es el tiempo de producción necesario para satisfacer las necesidades del usuario, y también se puede considerar que se ajusta al ritmo o ritmo del mercado. Cuando la producción se organiza estrictamente según el takt time, el inventario de productos terminados se reduce al mínimo.
(5) Reducir el tiempo de preparación de la producción. El método general para reducir el tiempo de preparación de la producción es realizar cuidadosamente diversas actividades de preparación antes de poner en marcha la máquina para eliminar diversos peligros ocultos que pueden surgir durante el proceso de producción. Incluye:
(1) Enumerar cada elemento o paso del proceso de preparación de la producción
(2) Identificar qué factores son intrínsecos (necesidad de detener y procesar factores externos); puede tratarse durante el proceso de producción)
③Esforzarse por cambiar los factores internos y externos;
(4) Utilizar métodos de ingeniería industrial para mejorar la tecnología y corregir todos los factores internos y externos que afectar los factores de preparación de la producción para mejorar la eficiencia.
(6) Eliminar el tiempo de inactividad
Eliminar el tiempo de inactividad es de gran importancia para mantener la producción continua, porque hay muy poco inventario entre los dos procesos en el proceso de producción continua si la máquina falla. , Toda la línea de producción quedará paralizada. La medida más poderosa para eliminar el tiempo de inactividad es el Mantenimiento Productivo Total (TPM), que incluye mantenimiento de rutina, mantenimiento predictivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento justo a tiempo.
① Mantenimiento diario: Las actividades de mantenimiento diario realizadas por los operadores y trabajadores de mantenimiento requieren un mantenimiento regular de la máquina.
② Mantenimiento predictivo: utilice tecnología de medición y análisis para predecir fallas potenciales, garantizando así que los equipos de producción no pierdan tiempo debido a fallas de la máquina. Su importancia radica en tomar precauciones y tomar precauciones antes de que sucedan.
③Mantenimiento preventivo: Prepare archivos para cada máquina y registre todos los planes y registros de mantenimiento. Realice un mantenimiento exhaustivo y estricto de cada parte de la máquina y reemplace las piezas a tiempo para garantizar que la máquina no funcione mal inesperadamente. El objetivo del mantenimiento productivo total es que no haya tiempo de inactividad. Para lograr este objetivo, debemos trabajar para eliminar las causas fundamentales de las fallas en lugar de simplemente manejar tareas de mantenimiento de rutina.
④ Mantenimiento inmediato: cuando ocurre una falla, el personal de mantenimiento debe estar disponible y atenderla de manera oportuna.
(7) Mejorar la utilización de la mano de obra. Mejorar la utilización de la mano de obra incluye dos aspectos: uno es aumentar la utilización de la mano de obra directa y el otro es aumentar la utilización de la mano de obra indirecta.
La clave para mejorar la utilización de la mano de obra directa es capacitar a los operadores para que una persona sea responsable de la operación de múltiples máquinas. Los operadores en la línea de producción pueden adaptarse a cualquier tipo de trabajo en la línea de producción. . La capacitación cruzada brinda a los trabajadores una gran flexibilidad y favorece la coordinación y el manejo de problemas anormales durante el proceso de producción.
Otra forma de mejorar la utilización de la mano de obra directa es instalar dispositivos de inspección automática en los equipos de producción. El proceso de producción es monitoreado estrechamente mediante dispositivos de detección automática de principio a fin. Una vez que ocurra alguna anomalía durante el proceso de producción, se emitirá una alarma o la máquina se apagará automáticamente. Estos equipos de inspección automática reemplazan hasta cierto punto las actividades de los trabajadores de inspección de calidad, eliminan las causas de los problemas de calidad, reducen en gran medida el retrabajo y, naturalmente, mejoran la utilización de la mano de obra.
La tasa de utilización de la mano de obra indirecta es principalmente para eliminar la mano de obra indirecta. Desde la perspectiva de la cadena de valor del producto, la mano de obra y los recursos materiales consumidos en el inventario, la inspección y el retrabajo no pueden aumentar el valor del producto, por lo que estas labores generalmente se consideran mano de obra indirecta. Si las actividades indirectas que no agregan valor se eliminan de la cadena de valor del producto, los costos indirectos causados por estas actividades indirectas se reducirán significativamente y la utilización de la mano de obra mejorará en consecuencia. Las medidas que conducen a mejorar la tasa de utilización de la mano de obra directa también pueden aumentar la tasa de mano de obra indirecta.
(4) Crear cultura corporativa. Aunque mejoras significativas en el taller pueden generar una serie de cambios posteriores en la cultura corporativa, obviamente no es realista suponer que se puedan establecer y promover automáticamente cambios culturales positivos debido a mejoras en el diseño del taller y en los modelos de operación de producción.
De hecho, cambiar la cultura es diez veces más difícil que mejorar el sitio de producción. Ambos deben completarse y complementarse. La experiencia de implementación de muchos proyectos demuestra que la clave del éxito del proyecto es que los líderes de la empresa deben combinar la mejora de los métodos de producción con la evolución de la cultura corporativa. No hay duda de que es necesario que la dirección a nivel de vicepresidente de la empresa escuche constantemente las voces de las bases en la planta de producción y fomente actividades de mejora continua.
La transformación de las empresas tradicionales hacia la producción ajustada no se puede lograr simplemente utilizando las correspondientes herramientas "kanban" y tecnologías avanzadas de gestión de la producción. En lugar de ello, se deben cambiar los conceptos de todos los empleados. La producción ajustada nació en Japón, no en Estados Unidos, precisamente porque las culturas corporativas de los dos países son muy diferentes.
(5) Promocionar a toda la empresa. La producción ajustada utiliza varias técnicas de ingeniería industrial para eliminar el desperdicio y se centra en todo el proceso de producción, no solo en uno o varios procesos. Por lo tanto, el éxito de la línea de muestras debe extenderse a toda la empresa, de modo que el proceso operativo pueda acortarse y el sistema de producción push sea reemplazado por un sistema de producción pull orientado al cliente.
En resumen, la producción ajustada es un proceso interminable de búsqueda de la perfección. Se compromete a mejorar el proceso de producción y cada paso del proceso, eliminando en la medida de lo posible todas las actividades que no pueden agregar valor en la cadena de valor, mejorando la utilización de la mano de obra, eliminando el desperdicio y minimizando el inventario mientras se produce de acuerdo con los pedidos de los clientes.
La transformación de empresas tradicionales en empresas lean no se puede completar de la noche a la mañana. Requiere pagar un precio determinado y, a veces, pueden surgir problemas inesperados, por lo que quienes están interesados en los métodos de producción tradicionales se muestran escépticos ante la producción lean. Cualquiera con actitud puede citar una razón u otra para refutar. Sin embargo, aquellas empresas que están decididas a seguir el camino lean pueden recuperar todos los costos de transformación en medio año, y algunas incluso disfrutan de los beneficios de la producción lean en menos de tres meses.
En cuarto lugar, la aplicación de la producción ajustada
Producción ajustada de la empresa Toyota
La producción ajustada fue propuesta por primera vez por la empresa Toyota de Japón. Aquí explicamos la fabricación ajustada en Toyota. La idea central de la producción ajustada es eliminar el desperdicio. Como pionero y modelo de producción ajustada, Toyota ha resumido siete formas comunes de desperdicio:
(1) Sobreproducción: (2) Producción de productos inferiores: (3) Inventario (4) Sin valor; movimiento agregado; (5) Tecnología sin valor agregado; (6) Transporte innecesario; (7) Esperas innecesarias;
Para eliminar el desperdicio anterior, Toyota lleva a cabo una producción ajustada de acuerdo con los siguientes métodos. La producción ajustada también incluye algunas ideas de producción justo a tiempo. Para evitar duplicaciones, no se repetirá aquí lo que se ha introducido en la producción justo a tiempo.
(A) Promover la producción justo a tiempo y eliminar la sobreproducción.
Produzca tanto como los usuarios necesiten. Consulte el contenido relevante de la producción JIT.
(2) Gestión de calidad total para eliminar productos inferiores. Toyota enfatiza que la calidad proviene de la producción, no de las pruebas.
(3) Simplificar actividades innecesarias en el proceso productivo. Reubicar equipos y eliminar todo movimiento de materias primas y componentes sin valor agregado, tecnología sin valor agregado y transporte innecesario.
(4) Enfatizar el papel de las personas. La producción ajustada enfatiza todo el potencial de las personas, y el concepto de producción ajustada debe inculcarse en el corazón de cada empleado. Cada empleado no sólo cumple las órdenes de sus superiores en el trabajo, sino que, lo que es más importante, participa activamente en ellas y desempeña un papel en la toma de decisiones y ayuda en la toma de decisiones.
Las tareas se asignan a un grupo y los trabajadores del grupo colaboran para realizarlas. De esta forma, las tareas y responsabilidades del trabajo se transfieren de los gerentes a los trabajadores que elaboran directamente los productos. Para ello, la empresa también ha aumentado la autonomía de los trabajadores en la producción. Cuando una línea de producción se avería, los trabajadores tienen derecho a decidir detener la producción, averiguar la causa y tomar una decisión.
Para ello, la empresa también ha establecido nuevas formas de trabajo en equipo. Toyota divide los equipos organizacionales basándose principalmente en las relaciones comerciales. Los miembros del equipo enfatizan una especialidad y múltiples habilidades, y deben estar familiarizados con el trabajo de otros miembros del equipo para garantizar el buen progreso de la coordinación del trabajo. Los trabajadores con una sola habilidad laboral tienen poco valor para las actividades productivas y deberían abandonar sus empleos. La evaluación del desempeño laboral de los miembros del equipo debe ser realizada por los miembros del equipo. La atmósfera básica del trabajo en equipo es la confianza. La confianza se basa en la supervisión y el control a largo plazo, evitando auditar cada paso del trabajo para mejorar la eficiencia del trabajo.
Al mismo tiempo, la organización del equipo es cambiante. La misma persona puede pertenecer a diferentes equipos, lo que mejora la flexibilidad del equipo. Puede formarse temporalmente según circunstancias específicas y luego dispersarse. el trabajo está terminado.
Trabajar de forma colaborativa y en paralelo entre miembros del equipo o entre equipos. En el caso de la colaboración en equipo, cada equipo depende de las herramientas apropiadas del sistema de información para enviar información a otros equipos de proyecto relacionados en cualquier momento y coordinarse para resolver problemas en tiempo real. Por ejemplo, en el proceso de desarrollo de productos, cada equipo combina diseño conceptual, diseño estructural, diseño de procesos y requisitos finales, y adopta un modelo de trabajo colaborativo y paralelo para completar la calidad requerida lo más rápido posible.
Cabe señalar que el método de producción ajustada no sólo significa la distribución razonable de los equipos de producción, el espacio del taller, los vínculos logísticos y los planes de producción, sino que también significa establecer un trabajo colaborativo, una mejora incesante y la excelencia en los corazones de cada empleado concepto.
(5) Búsqueda continua de la "perfección"
(6) Estrategias adaptadas a las condiciones locales
Toyota ha logrado resultados sorprendentes basados en una producción ajustada, una organización de producción. La razón no es que uno de sus métodos de gestión sea mejor que la producción a gran escala u otros métodos de producción, sino que combina su propia realidad y se apoya en su propio entorno económico, tecnológico y humanístico para adoptar un sistema de gestión que se adapta al entorno. , logrando así un gran éxito. Por lo tanto, combinar la propia situación real es el requisito básico para la implementación exitosa de la producción ajustada. Por ejemplo, la empresa hace hincapié en la automatización moderada. Al seleccionar tecnología, tome la aplicabilidad como premisa para evitar el desperdicio innecesario de fondos y tecnología. Debes saber que el método de producción ajustada no persigue un alto grado de automatización y modernización de los equipos de fabricación, sino que enfatiza la transformación de los equipos existentes según las necesidades reales y el uso de tecnología avanzada.
El sistema de producción ajustada de Toyota muestra que hay dos formas de maximizar las ganancias corporativas: una es aumentar las ventas y la otra es reducir los costos. En términos de reducción de costos, es necesario reducir los costos laborales y eliminar el desperdicio en las actividades logísticas. ¿Cómo se pueden eliminar los residuos en las actividades logísticas? Retrabajo causado por calidad no calificada, acumulación de productos semiacabados y productos terminados causados por producción ciega, etc. , todo lo cual resulta en desperdicio. Por lo tanto, se debe adoptar una gestión de calidad total para mejorar la calidad de producción de los productos; se debe utilizar kanban pull para eliminar la sobreproducción. Además, para reducir los costos laborales, es necesario reducir la supervisión innecesaria, confiar plenamente en los empleados y aprovechar al máximo su espíritu cooperativo. Un análisis más profundo del diagrama de estructura del sistema de producción ajustada muestra que la producción justo a tiempo, pocas personas, la gestión de calidad total, la ingeniería concurrente y otros conceptos propuestos por Toyota se realizan gracias al modelo de trabajo en equipo totalmente cooperativo y al infinito. búsqueda de la idea de eliminar el desperdicio.
En otras palabras, la producción justo a tiempo, la gestión de calidad total y la ingeniería concurrente son métodos de producción ajustada, pero no son la esencia de la producción ajustada. La esencia de la producción ajustada es la mejora continua, la eliminación continua de todos los desperdicios en la producción y la búsqueda infinita del equilibrio logístico es la idea de encontrar el método de producción más adecuado en función de los propios aspectos ambientales, económicos y; condiciones técnicas.
Esto también explica por qué la gestión de calidad total y la ingeniería concurrente no son originales en la producción ajustada, pero en los sistemas de producción ajustada reflejan mejores beneficios.