Para promoción de producción, se puede realizar un formulario de promoción.
La ficha de promoción se divide en cinco indicadores: seguridad, personal, calidad, respuesta y coste.
Se pueden desarrollar varios elementos para cada indicador,
Por ejemplo:
Los elementos desarrollados por Encore: tasa de implementación del sistema regional de responsabilidad de seguridad, desgaste de mano de obra suministros de protección, si es seguro y sin accidentes, etc. , puede consultar la situación específica de su empresa.
Ítems formulados según categorías de personal: si la tasa de asistencia cumple con el estándar, si las horas de capacitación cumplen con el estándar, si la proporción de una persona por puesto cumple con el estándar (si se permiten puestos flexibles) , etc. No hay mucho que decir aquí.
Realiza revisiones previas periódicas, pudiendo utilizar revisiones escalonadas, es decir, revisiones mutuas entre departamentos.
Revisar cada indicador para ver si hay elementos sin terminar. En caso afirmativo, registrarlos uno por uno en la tabla de contramedidas del problema y realizar rectificaciones dentro de un límite de tiempo. . .
La producción ajustada es un proceso largo que debe realizarse paso a paso. Creo que mientras los líderes presten atención a este aspecto y realmente actúen, pronto se lograrán resultados.
El núcleo del modelo de producción ajustada
La idea básica del modelo de producción ajustada se puede resumir en una frase, a saber: justo a tiempo (JIT), que Traducido al chino significa "tratar de hacer lo que se necesita cuando es necesario", producir los productos requeridos en las cantidades requeridas”. Por eso, algunos expertos en gestión también denominan al método de producción ajustada JIT, JIT, JIT o Kanban. Su objetivo principal son los dos aspectos siguientes: Primero, la búsqueda de inventario cero. La producción ajustada es un sistema de producción que busca una producción libre de inventario o minimiza el inventario. Para ello, se desarrollaron una serie de métodos específicos, incluido el "kanban", y gradualmente se formó un sistema único de gestión de la producción. En segundo lugar, buscar una respuesta rápida, es decir, una respuesta rápida a los cambios del mercado. Para responder rápidamente a los cambios del mercado, los productores lean han desarrollado métodos de diseño y programación de producción, como la producción unitaria y la producción variable fija.
Principios de producción ajustada
Principio 1: Eliminar ocho tipos de desperdicio Los ocho tipos comunes de desperdicio en las empresas implican: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, inventario, proceso (proceso), acción , Defectos del producto y descuido de la creatividad de los empleados. Principio 2: centrarse en el proceso y mejorar la eficiencia general. El gurú de la gestión Deming dijo: "Los empleados sólo son responsables de 65.438 05 problemas, y los otros 85 problemas se atribuyen a los procesos del sistema". Cabe señalar que el objetivo de la mejora de procesos es mejorar los beneficios generales, no los beneficios de los departamentos locales, o incluso sacrificar los beneficios de los departamentos locales en beneficio general de la empresa. Principio 3: Establecer un proceso ininterrumpido para responder rápidamente. Establecer un proceso ininterrumpido y minimizar el tiempo ineficaz que no aporta valor en el proceso para acortar el tiempo de todo el proceso y responder rápidamente a las necesidades del cliente. Principio cuatro: Reducir el inventario Cabe señalar que reducir el inventario es solo uno de los medios de producción ajustada, cuyo objetivo es resolver problemas y reducir costos. Un inventario bajo requiere procesos eficientes y una calidad estable y confiable para garantizar. Cuando muchas empresas implementan la producción ajustada, piensan que la producción ajustada significa cero inventario. Sin reformar primero el proceso y mejorar la calidad, solo pidieron lo siguiente para reducir el inventario. Como se puede imaginar, el costo no sólo no disminuyó sino que aumentó significativamente, por lo que concluyeron que la producción ajustada no es adecuada para mi industria ni para mi empresa. Es necesario evitar este malentendido. Principio 5: Alta calidad durante todo el proceso. La calidad bien hecha la primera vez se produce, no se inspecciona. La inspección es sólo una solución a posteriori, que no sólo es costosa sino que tampoco puede garantizar que no se produzcan errores. Por lo tanto, la calidad debe integrarse en el diseño, el proceso y la fabricación, y debe establecerse un sistema de garantía de calidad libre de errores para hacerlo bien la primera vez. La producción ajustada requiere inventarios bajos y procesos ininterrumpidos. Imagínese, si hay un problema en algún eslabón, todo lo siguiente se detendrá. Por lo tanto, la producción ajustada debe basarse en la alta calidad de todo el proceso; de lo contrario, la producción ajustada solo puede ser una charla vacía. Principio 6: La producción JIT de tipo pull basada en las necesidades del cliente tiene como objetivo producir solo la cantidad requerida cuando sea necesario y sincronizar la producción y las ventas. Es decir, la producción se realiza de acuerdo con la velocidad de ventas, para mantener el equilibrio de la logística. Cualquier producción temprana o tardía provocará pérdidas.
En el pasado, Toyota utilizaba el sistema "Kanban" para tirar, pero ahora es más fácil implementar la extracción de material externo utilizando sistemas de información ERP o MRP. Principio 7: Estandarización e innovación laboral El papel de la estandarización es evidente, pero la estandarización no es una restricción o restricción, sino que fija las mejores prácticas en la empresa para que diferentes personas puedan hacer todo lo posible para maximizar la efectividad y la eficiencia. Además, la estandarización no es estática. Las normas requieren innovación y mejora continuas. Principio 8: Respetar a los empleados y empoderarlos. Respetar a los empleados significa respetar su sabiduría y habilidades, brindar un escenario para que los empleados muestren sus talentos y hacerlo mejor para la empresa y para ellos mismos. En Toyota, los empleados se administran a sí mismos y hacen lo suyo dentro del alcance de las responsabilidades de la organización. No hay necesidad de preocuparse por ser castigados por errores en su trabajo. Debe haber una razón inherente para cometer un error. Mientras encuentres la causa y tomes contramedidas, no sucederá la próxima vez. Por lo tanto, una empresa Lean emplea a "una persona completa", mientras que una empresa Lean emplea sólo "un par de manos". Principio 9: Trabajo en equipo En las empresas lean, el trabajo en equipo flexible se ha convertido en la forma organizativa más común. A veces la misma persona pertenece a diferentes equipos y es responsable de completar diferentes tareas. El trabajo en equipo más típico es el plan de desarrollo de nuevos productos de Toyota, que es impulsado por un gran equipo. Los miembros del equipo provienen de diferentes departamentos, incluidos marketing, diseño, ingeniería, fabricación, compras, etc. Trabajando juntos en el mismo equipo, acortan en gran medida el tiempo para lanzar nuevos productos, y la calidad es mayor y el costo es menor, porque muchos problemas se consideran completamente desde el principio y han sido resueltos por profesionales antes de que causen problemas. Principio 10: Satisfacer las necesidades del cliente significa mejorar continuamente la satisfacción del cliente. Sacrificar la satisfacción del cliente por un pequeño beneficio inmediato es bastante miope. Toyota nunca dice esto, pero siempre lo practica con acciones prácticas. Aunque hay escasez de productos, Toyota nunca amplía ciegamente su escala antes de que todo esté listo y mantiene un estilo constante y pragmático para ganarse el respeto de los clientes. Los datos financieros de Toyota muestran que su tasa de crecimiento anual de ganancias es casi el doble de la tasa de crecimiento de las ventas, y la tasa de crecimiento anual es bastante estable. Principio 11: Cadena de suministro ajustada En una empresa ajustada, los proveedores son activos valiosos para las operaciones a largo plazo de la empresa y son socios externos. Disfrutan de la información, asumen riesgos y recompensas, obtienen crédito y lo pierden. Desafortunadamente, muchas empresas nacionales van en contra de este concepto lean al implementar la producción lean. Para lograr el objetivo de "inventario cero", todo el inventario se envía a los proveedores, de modo que los proveedores se quejan: su inventario ha disminuido, pero mi inventario ha aumentado considerablemente. El objetivo de la fabricación ajustada es reducir el inventario a lo largo de la cadena de suministro. Simplemente mover el inventario de un lugar a otro sin hacer un esfuerzo por transformar el proceso no resolverá ningún problema. Cuando continúas exprimiendo y explotando a tus proveedores, ¿puedes seguir esperando que te brinden algún soporte y servicio de calidad? Eres tú quien sale herido al final. Si usted es un actor fuerte en la cadena de suministro, debe asumir un papel de liderazgo como Toyota e integrar una cadena de suministro eficiente para beneficiar a todos. Principio 12: La cultura Lean tiene dos características sobresalientes: "autorreflexión" y "in situ". El propósito de la "autorreflexión" es descubrir sus propios errores y mejorarse constantemente. Toyota cree que “los problemas son oportunidades”: cuando ocurren errores, no castigan a las personas, sino que toman medidas correctivas y difunden ampliamente el aprendizaje de cada experiencia en toda la organización. Esto es completamente diferente de la práctica de multar a muchas empresas nacionales: la mayoría de los problemas son causados por el proceso del sistema en sí. Castigar a las personas sólo hará que todos hagan todo lo posible para encubrir el problema y no ayudará a resolverlo. "Onsite" aboga por que todos, independientemente de su posición, deben profundizar en la escena para comprender a fondo la verdadera situación de lo sucedido y gestionarlo en base a los hechos. Este método de trabajo "in situ" puede evitar eficazmente la "burocracia". Entre las empresas nacionales que cotizan en bolsa, CIMC es la líder. Entre sus docenas de fábricas, la de Nantong siempre ha tenido el mejor desempeño. Una de las razones importantes es que el equipo de liderazgo de Nantong CIMC sigue la idea de "visitar el sitio en persona". Los líderes superiores se toman el tiempo para ir a la línea de producción todos los días para verificar la situación y resolver los problemas.