Cuando la mejora ecológica del uso de gas natural es evidente, las emisiones nocivas de dióxido de carbono se reducen entre 3 y 4 veces, los óxidos de nitrógeno se reducen entre un 15 y un 20%, la penetración de las emisiones de los motores diésel se reduce entre 8 y 10 veces. El consumo de combustible es del 25-30% y la vida útil del motor aumenta. Lo importante es que el coste del combustible se reduce 2 veces.
¿Qué se necesitará para convertir el transporte vehicular a gas natural a gran escala? El primero es la ampliación de la red de gasolineras. La más eficaz es la estación de radio compresora de gas para automóviles de tipo tanque modular (AGFCS). En estas estaciones, el gas comprimido finalmente se seca y se retira de los separadores y filtros de aceite. Sin embargo, el aceite no se elimina por completo y parte del adsorbente precipitado se seca, lo que resulta en un secado ineficaz. En este caso, la mejor solución es utilizar un compresor sin cilindro lubricado.
El primer diseño de compresor fue en la década de 1980, el Kompressory Beauty Salon (ahora Wasteland Bath) se basó en el reverso del compresor GM 2.5-12/10 del modelo 250 que se utilizó con éxito en las gasolineras. Pero los operadores y el personal de mantenimiento están completamente libres de preocupaciones de que el pistón pueda doblarse como superficie de desgaste del anillo guía y que el cilindro pueda atascarse debido al contacto directo con el metal del pistón y el cilindro metálico. Si el cilindro está horizontal, el anillo guía recoge toda la masa del pistón y la mitad de la masa del vástago. Por lo tanto, la inspección y operación del compresor dependen de la penetración permitida entre las guías, que nuevamente depende de la superficie de flexión permitida de la regla, que es varias veces menor que el desgaste del anillo de sello del pistón.
El diseño óptimo es la base de los compresores verticales. En este caso, se guía una cantidad insignificante del anillo para que se desgaste o no. Wilderness desarrolló una nueva base y diseñó todos los compresores verticalmente alrededor de ella, con cantidades variables de llenado en los 25 MPa finales sin lubricación y a presiones iniciales de 0,15 a 7,6 MPa (Tabla 1 y Figura 1).
Diseño tricapa 3 GV2.5, resistencia base vertical y pistón 2,5 kN, potencia máxima de salida 132 kW. Tiene las siguientes ventajas: Doble fondo:
El diseño de la bancada de cilindros simplifica los cuatro cilindros (diámetro 150, 115, 95, 80 mm) y cilindros de acero necesarios para las dos últimas etapas. Las diferencias de presión con diámetros de pistón de 80/40 mm son habituales para tres compresores.