ERP, planificación de recursos empresariales, sistemas integrados de gestión empresarial (incluye todos los aspectos y métodos de gestión computarizados necesarios para una planificación y gestión empresarial eficaz)
El entorno empresarial está experimentando enormes cambios cambios. Hoy en día, las empresas enfrentan los desafíos de una mayor competencia, mercados en expansión y expectativas crecientes de los clientes. Esto aumenta la capacidad de la empresa para reducir los costos totales en toda la cadena de suministro, acortar los tiempos de producción, reducir significativamente el inventario, ampliar la selección de productos, proporcionar fechas de entrega más confiables y un mejor servicio al cliente, mejorar la calidad y coordinar efectivamente la demanda global, el suministro y la presión de producción. A medida que el mundo empresarial se acerca a un modelo totalmente colaborativo y los competidores mejoran sus capacidades, las organizaciones deben mejorar sus propias prácticas y procedimientos comerciales para seguir siendo competitivas. Las empresas también deben compartir cada vez más información interna crítica que alguna vez protegieron ferozmente con proveedores, distribuidores y clientes. Varias funciones dentro de la empresa deben mejorar sus capacidades para entregar información de manera oportuna y precisa. Para lograr este objetivo, las empresas están recurriendo gradualmente a sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP). El entorno empresarial de China ha experimentado enormes cambios. Hoy en día, las empresas enfrentan los desafíos de una creciente competencia corporativa, mercados en expansión y mayores expectativas de los clientes. Esto obliga a las empresas a reducir los costos totales, acortar los ciclos de producción, reducir significativamente el inventario, ampliar la selección de productos, proporcionar fechas de entrega más adecuadas y un mejor servicio al cliente, mejorar la calidad y coordinar eficazmente la demanda, el suministro y la producción globales. A medida que el comercio global se acerca a un modelo totalmente colaborativo, los competidores mejoran constantemente sus capacidades para seguir siendo competitivos y las empresas deben mejorar sus operaciones y procesos comerciales. Las empresas también deben compartir con sus proveedores, distribuidores y clientes la información interna importante que intentan proteger. Las funciones internas de una empresa deben mejorar su capacidad para crear y comunicar información de manera oportuna y precisa. Para lograr estos objetivos, las empresas recurren cada vez más a sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP).
ERP proporciona dos beneficios principales que no existen en los sistemas departamentales no integrados: una visión empresarial unificada del negocio que abarca todas las funciones y departamentos y una base de datos empresarial en la que se ingresan y registran todas las transacciones comerciales; , procesamiento, seguimiento y presentación de informes. Esta perspectiva unificada aumenta los requisitos y el alcance de la cooperación y coordinación interdepartamental. Pero permite a la empresa lograr su objetivo de aumentar la comunicación y la capacidad de respuesta con todas las partes interesadas.
El foco de los sistemas de fabricación en la década de 1960 era el control de inventarios. La empresa tiene la capacidad de mantener grandes inventarios "por si acaso" para satisfacer la demanda de los clientes y seguir siendo competitiva. Como resultado, la tecnología de la época se centró en las formas más eficientes de gestionar grandes inventarios. La mayoría de los paquetes de software (a menudo hechos a medida) están diseñados para manejar el inventario basándose en conceptos de inventario tradicionales. Los sistemas ERP ofrecen dos beneficios principales que no existen en los sistemas departamentales no integrados: una vista empresarial unificada que abarca todas las funciones comerciales y una base de datos empresarial donde se ingresan, registran, procesan y monitorean todas las transacciones comerciales. Esta visión unificada aumenta el nivel de cooperación y coordinación necesaria entre departamentos. Sin embargo, permite a las empresas alcanzar sus objetivos de mayor comunicación y capacidad de respuesta con todas las partes interesadas. En la década de 1960, el foco de los sistemas de producción era el control de inventarios. La empresa tiene la capacidad de mantener grandes cantidades de inventario "por si acaso" para satisfacer la demanda de los clientes y al mismo tiempo mantener su competitividad. Por lo tanto, el enfoque técnico en ese momento estaba en administrar grandes inventarios de la manera más eficiente. La mayoría de los paquetes de software (a menudo hechos a medida) se desarrollan para manejar el inventario basándose en conceptos de inventario tradicionales.
Durante la década de 1970, se hizo cada vez más claro que las empresas ya no podían permitirse el lujo de mantener grandes inventarios. Esto llevó a la introducción de sistemas de planificación de requisitos de materiales (MRP). MRP representa un gran paso adelante en el proceso de planificación de materiales.
Por primera vez, se utiliza un programa maestro de producción, respaldado por un documento de lista de materiales, para determinar los materiales específicos necesarios para producir cada producto terminado, y se puede usar una computadora para calcular los requisitos totales de materiales. . Utilizando documentación precisa de registros de inventario, las cantidades disponibles de materiales disponibles o programadas para llegar se pueden utilizar para determinar los requisitos netos de materiales.
Esto luego desencadena una actividad, como cuando se realiza un pedido, se cancela un pedido existente o se modifica un pedido existente. Por primera vez en el sector manufacturero, existe un mecanismo formal para mantener las prioridades efectivas en un entorno manufacturero en constante cambio. La capacidad de programar todas las piezas de forma sistemática y eficiente fue un gran paso adelante para Tremendes en términos de productividad y calidad. En la década de 1970, quedó claro que las empresas ya no podían gastar enormes sumas de dinero para mantener grandes inventarios. Aquí presentamos el sistema de planificación de requisitos de materiales (MRP). MRP representa un gran avance en el proceso de planificación de materiales. Por primera vez, se utiliza un programa maestro de producción y se utiliza una computadora para calcular el total de materiales necesarios, respaldado por la determinación de una lista de materiales específica para cada producto final. Utilizando registros de inventario precisos, la cantidad neta de materiales necesarios se puede determinar en función de la cantidad de productos disponibles o del cronograma de llegada del material. De esta manera, se pueden programar de manera eficiente actividades como realizar pedidos, cancelar pedidos existentes o modificar los horarios de los pedidos existentes. Por primera vez en el proceso de producción, surgió un mecanismo formal para garantizar la prioridad y la eficacia en el entorno de producción en constante cambio. El sistema de planificación puede organizar todas las piezas de forma sistemática y eficaz, lo que supone un gran progreso en la mejora de la productividad y la calidad de la producción.
Sin embargo, en la fabricación, las prioridades de producción y la planificación de materiales son sólo una parte del problema. La planificación de la capacidad representa el mismo desafío. En respuesta, se agregó tecnología de planificación de capacidades a las capacidades básicas del sistema MRP.
Se desarrollan herramientas para respaldar la planificación de los niveles generales de ventas y producción (planificación de ventas y operaciones), el desarrollo de planes de producción específicos (planificación maestra de producción), la previsión, la planificación de ventas y los compromisos de pedidos de los clientes (gestión de la demanda). ) y análisis avanzado de recursos (planificación aproximada de la capacidad). La tecnología de programación para la programación de la fábrica y de los proveedores está integrada en el sistema MRP. Cuando esto sucede, los usuarios comienzan a ver su sistema como un sistema para toda la empresa. Este desarrollo termina en la siguiente etapa evolutiva, que se denomina MRP de circuito cerrado. Sin embargo, priorizar la planificación de la fabricación, la producción y los materiales es sólo una parte del problema. La planificación de la capacidad también es un nuevo desafío. Al mismo tiempo, también se ha agregado tecnología de planificación de la capacidad de producción a la capacidad de producción del sistema MRP. Para respaldar la planificación general del nivel de ventas y producción (planificación de ventas y operaciones), se han mejorado enormemente algunas herramientas, como: cronograma de construcción detallado (planificación maestra de producción), pronóstico, planificación de ventas y desarrollo del compromiso de pedidos del cliente (gestión de la demanda). Análisis de recursos de alto nivel (planificación aproximada de la capacidad de recorte). La tecnología de programación de talleres de fábrica y la tecnología de programación de suministros se incorporan al sistema MRP. En este caso, los usuarios comienzan a tratar su propio sistema como el sistema completo de la empresa. Estos desarrollos llevaron a la siguiente etapa evolutiva, que se conoció como MRP de circuito cerrado.
En la década de 1980, las empresas comenzaron a aprovechar las crecientes capacidades y asequibilidad de la tecnología existente y la capacidad de combinar el movimiento de inventario con actividades financieras concurrentes. Los sistemas de planificación de recursos de fabricación (MRP II) evolucionaron para incluir sistemas de contabilidad financiera y sistemas de gestión financiera, así como sistemas de gestión de materiales y fabricación. Esto permite a la empresa tener un sistema de negocios más integrado que exporta los requisitos de material y capacidad asociados con el plan operativo deseado, permite ingresar actividades detalladas, convierte todo esto en estados financieros y recomienda un curso de acción para abordar las inconsistencias en planes esperados. En la década de 1980, la empresa comenzó a aprovechar la mayor capacidad de transporte de energía y la tecnología existente, lo que permitió que las actividades financieras y de inventario se desarrollaran simultáneamente. La planificación de recursos de producción (MRPⅱⅱ) se ha desarrollado hasta un nivel que es compatible con los sistemas de contabilidad financiera, los sistemas de gestión financiera, los sistemas de gestión de materiales y de fabricación. Esto permite a la empresa tener un sistema de negocios más completo, que a su vez se extiende a los planes operativos requeridos para los materiales y la capacidad de producción, permite el ingreso de actividades detalladas, organiza todos los estados financieros y recomienda acciones en asuntos que no son consistentes con lo esperado. plan.
A principios de la década de 1990, las continuas mejoras en la tecnología permitieron que MRP II se ampliara para incluir toda la planificación de recursos en toda la empresa. Ahora se pueden incluir en el programa áreas como diseño de productos, almacenamiento de información, planificación de materiales, planificación de capacidades, sistemas de comunicaciones, recursos humanos, finanzas y gestión de proyectos. De ahí que se acuñara el término ERP.
El ERP puede ser utilizado no sólo por empresas manufactureras, sino también por cualquier empresa que busque aumentar la competitividad haciendo el uso más eficiente de todos los activos, incluida la información. A principios de la década de 1990, el avance continuo de la tecnología hizo que MRPⅱII incluyera la planificación de todos los recursos de toda la empresa. Ahora se pueden incorporar a los planes aspectos como el diseño de productos, el almacenamiento de información, la planificación de materiales, la planificación de capacidades, los sistemas de comunicaciones, los recursos humanos, las finanzas y la gestión de proyectos. Desde entonces, se inventó el término EPR. El ERP puede utilizarse no sólo para empresas manufactureras, sino también para cualquier empresa que aproveche al máximo todos sus recursos, incluida la mejora de la competitividad de la información.
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