Después de leer un libro famoso, debes tener muchos pensamientos en tu corazón. También puedes sentarte y escribir tus pensamientos después de leerlo. No crea que puede abordarlo de manera casual. Aquí están mis pensamientos sobre la lectura del Modelo de gestión de Toyota. Espero que le guste. Pensamientos después de leer el Modelo de Gestión de Toyota 1
1. Comprensión del Modelo de Gestión de Toyota
Creo que el Estilo de Gestión de Toyota se refiere a un grupo de personas que comprenden y asimilan el estilo de gestión de Toyota, un. El método de gestión resumido y mejorado es la cristalización de los pensamientos de un grupo de personas, no simplemente el método de gestión de Toyota. Por lo tanto, cuando aprendemos y aplicamos el método de gestión de Toyota, no debemos simplemente estudiar o estudiar a Toyota como empresa. , lo más importante es comprender y digerir, y mejorar y mejorar en función de nuestra situación real. Creo que estamos haciendo un buen trabajo en este sentido, tomando la esencia y descartando la escoria.
2. Eliminar todo tipo de desperdicios para mejorar la eficiencia productiva
Los desperdicios operativos siempre existen en nuestro trabajo. Si podemos descubrir estos desperdicios y mejorarlos, es la clave para encontrarlos. Sólo con la participación de todos los empleados se puede solucionar de forma más amplia el problema de los residuos que nos rodean. Para eliminar verdaderamente todo tipo de desperdicio, se necesita mucho trabajo, lo que requiere mucha mano de obra. Por eso, hacemos un buen trabajo en publicidad y movilizamos a todos los empleados para que participen activamente para eliminar todo tipo de desperdicio y lograrlo. el objetivo de mejorar la eficiencia de la producción.
3. Menos gente y automatización
"Menos gente" proviene de "salvar gente", lo que sólo se puede lograr mejorando las habilidades operativas de los empleados. En cuanto a la "automatización", además de la automatización de equipos, creo que, como departamento de producción, la "automatización" humana es muy importante. La "automatización" humana significa que cada uno de nosotros puede hacer cosas automáticamente, encontrar problemas y buscar soluciones automáticamente. Sólo así se puede aprovechar el potencial de la primera persona, de modo que las tareas laborales previstas puedan realizarse con un número reducido de personas. Por lo tanto, debemos esforzarnos más en la educación ideológica de nuestro personal para sensibilizarlos y que puedan hacerlo voluntariamente desde el fondo de su corazón. Sólo así podremos lograr la "automatización".
4. Producción flexible
La "producción flexible" es en realidad lo que a menudo llamamos "un puesto con múltiples capacidades". Si cada uno de nuestros empleados puede dominar las habilidades operativas de múltiples puestos, Luego, es relativamente flexible en el despliegue de personal en producción, que es la base para reducir el personal, automatizar y eliminar desperdicios para mejorar la eficiencia de la producción. Para permitir que cada empleado domine las habilidades de múltiples puestos, debemos brindarles más oportunidades de capacitación y práctica. Debemos prestar más atención a su aprendizaje y asignar diferentes tareas para que puedan mejorar su calidad operativa en la teoría y la práctica.
5. Reflexiones sobre el desarrollo del departamento:
1. Establecer un sistema para rectificar el desperdicio y reducir el umbral para que los trabajadores propongan mejoras e innovaciones. Siempre que los trabajadores propongan mejoras razonables y beneficiosas para la producción, se considerará un logro. Al final del año se evaluarán, premiarán y anunciarán los logros destacados. Sólo así se podrá estimular el entusiasmo creativo de los trabajadores y aprovechar plenamente la sabiduría de los empleados, es decir, se podrá minimizar primero el octavo desperdicio.
2. El plan de producción debe ser lo más detallado y científico posible. Una planificación extensa definitivamente causará desperdicio en el inventario y el transporte, pero la planificación científica también requiere un trabajo cuidadoso en la etapa inicial de emisión del plan, comprender claramente el ritmo de producción de cada componente y luego formular un plan científico para evitar Las desventajas de tener piezas innecesarias saturando su sitio.
3. Deje que la gestión in situ esté realmente al servicio de la producción. La gestión in situ debe ser la piedra angular de la gestión de la producción, no un obstáculo. La "gestión 5s" de Toyota sirve para rectificar el desperdicio en el sitio. Sólo estableciendo el concepto de gestión en el sitio al servicio de la producción se puede hacer realmente bien la gestión en el sitio.
4. Cuando los artesanos preparan el proceso, el tamaño de la asignación de procesamiento debe ser científico y apropiado para evitar procesamientos innecesarios y redundantes. Al revisar los dibujos, los requisitos estrictos en los dibujos deben ser El gobierno local. Debe comunicarse con el diseño de manera oportuna y debe relajarse el ajuste innecesario para reducir la dificultad y el tiempo de procesamiento.
5. El manejo de los problemas de calidad del producto no puede quedarse simplemente en el nivel de gestión posterior al evento. Se debe formular un sistema para mejorar los problemas para crear condiciones para la mejora continua, crear una atmósfera que sea valiente y dispuesta a enfrentar los problemas, y proporcionar capacitación metodológica a los empleados para fortalecer la capacidad de rastrear y resolver problemas, a fin de lograr verdaderamente el objetivo. de mejora integral. El propósito de la comprensión de la calidad por parte de los empleados.
Finalmente, siento que mientras podamos cambiar todo e infiltrar gradualmente la filosofía de Toyota en la producción diaria, Toyota siempre traerá ganancias inesperadas. Creo que un día, cuando nos enfrentemos a una situación en la que el plan de producción no pueda seguir el ritmo de los cambios, no se trata de cambiar el plan, sino de aprender a controlar los cambios. Reflexiones sobre la lectura del Modelo de Gestión de Toyota 2
Si cada empleado puede hacer lo mejor que puede para cumplir con sus responsabilidades, se puede generar una fuerza poderosa, y esta fuerza puede formar un circuito de poder y crear una gran productividad. !
El mundo entero está buscando un método que permita a los empleados comprometerse a mejorar los procesos. Por ejemplo, Six Sigma es uno de ellos, pero si Six Sigma se sitúa en el contexto del Toyota Way (. TPS), es un juego de niños. No hay necesidad de una razón para explicar esta conclusión. Sólo necesitamos compararla. ¿Cuál es la diferencia entre ser líder bajo el modelo Toyota y el modelo Six Sigma?
En el modelo Toyota, lo que más se puede encontrar son empleados resolviendo activamente los problemas diarios. Al comienzo de la creación de Toyota, los expertos de Toyota creían que la clave del éxito radica en la inversión en los empleados. El núcleo del modelo Toyota. La razón es que la forma en que los empleados piensan y se comportan está profundamente arraigada en la filosofía y los principios de la empresa. Cuando Toyota dice que el respeto por los empleados y la mejora continua son los dos pilares del estilo Toyota, en realidad está diciendo que Toyota es civilizado. ruta, no la ruta experta.
En comparación, Six Sigma sigue la ruta de los expertos estadounidenses, o la ruta de las élites, donde las élites de la empresa diseñan el proceso y luego lo autorizan a través de las capas de poder de la burocracia. También se refleja en la educación en los Estados Unidos. Lo que cultiva el sistema de escuelas de negocios estadounidenses es en realidad "élites Six Sigma". Esto explica por qué las universidades japonesas básicamente no tienen escuelas de negocios, porque los japoneses creen en la sabiduría de los empleados, pero no del todo. ¡La sabiduría de los expertos o de las élites!
Cultura Toyota, para Toyota, Toyota es una empresa que cree en la sabiduría de sus empleados, pero los empleados no son perfectos. Por lo tanto, Toyota obviamente absorbe el espíritu abierto de Occidente en este punto: cualquier problema puede. estar expuesto, encontrar problemas en Toyota es incluso más básico que resolverlos, por eso tienen gestión de cables: cualquier empleado puede tirar del cable si encuentra un problema y luego detener toda la línea de producción.
Sin embargo, la otra cara de la gestión de cuerda es que a Toyota no le importa castigar a los responsables, sino que le importan los problemas. En otras palabras, Toyota siente que exponer los problemas es mucho más importante que resolverlos. Entonces, en Toyota, el proceso de despido de un empleado es muy complicado, porque Toyota cree que los errores de los empleados también son parte de la sabiduría de la empresa, por lo que exponer este proceso de error también es una contribución de los empleados que cometieron errores.
¿Toyota es una empresa del Este? La respuesta es, no del todo. De hecho, Toyota se ha convertido en un maestro de las culturas oriental y occidental, y esto puede ser de lo que nuestras empresas chinas de hoy deberían aprender: China ha estado occidentalizada durante muchos años, y la combinación de Oriente y Occidente es la salida para las empresas chinas. Lea el capítulo 3 de Toyota Management Model Insights
Después de leer detenidamente "Sistema de producción de Toyota" del Sr. Ohno Taiichi, realmente me beneficié mucho. Como empresa manufacturera, en Tiankai Food también tenemos muchas cosas que podemos aprender y aplicar en el trabajo real. No somos supersticiosos con el dogmatismo, pero un conjunto de teorías científicas y un método de gestión exitoso deberían "apoderarse" de las cosas buenas y transformarlas en un sistema que conduzca a nuestras propias necesidades de desarrollo.
El Sistema de Producción Toyota es un sistema de conceptos y métodos que mejora la vitalidad de una empresa. Interpreta el nuevo concepto de "método de producción ajustada". En primer lugar, nuestros productos deben adaptarse a la demanda del mercado. En un entorno de mercado de compradores, a continuación, debemos deshacernos del "costismo", basado en la seguridad, centrarnos en la reducción de costos y en la premisa de garantizar la calidad del producto, mejorar la eficiencia real y maximizar los intereses de los que depende la empresa para sobrevivir; , debemos aprender de Toyota El método de producción defendido se basa en la idea de eliminar completamente el desperdicio y buscar la racionalidad de los productos. Combina "eliminar completamente el desperdicio" y "producción racional" y aplicarlo de manera flexible. en nuestra producción real, finalmente, el equipo El espíritu de colaboración es indispensable Internamente, debemos realizar sus propios deberes, alentar a los empleados a trabajar duro en sus propios trabajos y competir por la excelencia para lograr una producción justo a tiempo. y darnos cuenta de la flexibilidad del sistema de producción. Externamente, debemos prestar atención a los socios comerciales y proveedores de la red, inspirarlos y ayudarlos a mejorar, exigirles que crezcan y se desarrollen. Esta actitud demuestra que los valoramos y los tendremos iguales. retornos aún más profundos. Este es un éxito estratégico.
¡Debemos absorber sus nutrientes del Sistema de Producción Toyota para enriquecernos y hacernos más fuertes! Pensamientos después de leer el Modelo de Gestión de Toyota Parte 4
El Sistema de Producción Toyota (TPS) es un método de producción eficiente, un sistema de producción eficiente que no desperdicia trabajo.
Después de leer el artículo "Sistema de producción de Toyota" del Sr. Ohno Taiichi, he ganado mucho y hay muchas cosas que puedo aprender y aplicar a mi trabajo y a mi vida. El texto completo del Sistema de producción de Toyota presenta el proceso mediante el cual Toyota organiza las operaciones de una empresa automovilística, enfocándose en cómo ser más eficiente y con menores costos, y luego utilizando métodos de gestión como el aplanamiento y la gestión Kanban para lograr buenos resultados.
Comprensión integral y sistemática de los conceptos básicos y métodos de implementación específicos de este método de producción avanzado. Este método de producción fue resumido por el autor, el Sr. Ohno Taiichi, después de muchos años de práctica e innovación en Toyota. Además, se ha demostrado que es un método de producción avanzado y eficiente.
Primero, la característica más destacada del método de producción de Toyota es eliminar el desperdicio.
La característica más destacada del método de producción de Toyota es eliminar el desperdicio que no puede crear valor para mejorar la empresa. rentabilidad, eliminando por completo el desperdicio para mejorar la eficiencia de la producción y reducir costos. La innovación tecnológica ha mejorado la eficiencia laboral y reducido los costos laborales, como software de diseño conveniente y rápido, herramientas más inteligentes, equipos con un rendimiento más estable, etc.
Con el desarrollo de la productividad económica actual, los consumidores tienen muchas opciones para casi cualquier tipo de producto. Como se menciona en el libro: Como empresa, el método de fijación de precios de 'coste + beneficio = precio' ya no es válido. aplicable. Si los operadores comerciales quieren obtener pedidos, mejorar la competitividad y reducir costos entre sus pares, se han convertido en la mejor opción. La principal forma de reducir costes es eliminar el desperdicio.
Los peligros del despilfarro se han mencionado en libros, que van desde la reducción de beneficios hasta pérdidas corporativas o incluso la quiebra. En nuestra empresa también hay mucho desperdicio: una gran cantidad de inventario atrasado, varias horas de espera de materiales todos los días, una gran cantidad de reparaciones de productos terminados, una gran cantidad de accidentes de calidad, una gran cantidad de rotación de empleados. , daños continuos al equipo, etc. Todo esto muestra desde una perspectiva amplia que existen residuos en la empresa. Si observamos las áreas más pequeñas, como los tornillos esparcidos por la línea de producción, la gran cantidad de tubos y equipos de cobre desechados en el taller de dos máquinas, la gran cantidad de piezas desechadas y reparadas en los talleres de chapa y moldeo por inyección, la pequeños componentes electrónicos perdidos en el taller de electrónica, etc. Residuos; el desperdicio de unidades pequeñas, como la pérdida de equilibrio de línea en cada línea de producción y posición, producción por pérdida de velocidad, pérdida de velocidad de FS, etc., existen en todos los aspectos de la producción. Si podemos prevenirlo y eliminarlo, entonces nuestra eficiencia de producción puede aumentar varias veces.
Mientras se eliminen los residuos, la eficiencia de la producción se puede incrementar 10 veces. Esta idea es la idea básica del Sistema de Producción Toyota.
En segundo lugar, los dos pilares del Sistema de Producción Toyota son el justo a tiempo y la automatización.
Justo a tiempo significa utilizar el mercado como líder para producir la cantidad adecuada y productos de alta calidad en el momento adecuado. Se basa en producción pull y bajo condiciones de nivelación.
La automatización se refiere a hacer pleno uso de la cooperación orgánica del personal y el equipo en el proceso de producción para simplificar la producción y eliminar el desperdicio.
Utilizar los dos pilares de "automatización" y "justo a tiempo" para eliminar eficazmente el desperdicio, lo que refleja la mejora de la eficiencia en los métodos de producción. Justo a tiempo: En el proceso de montaje de un automóvil mediante operaciones de montaje, las piezas requeridas se entregan a la línea de producción en el momento requerido y en la cantidad requerida, ni más ni menos. Y el "kanban" se ha convertido en un medio para lograr la producción justo a tiempo. En este sentido, se puede reducir el desperdicio de inventario. La "automatización" no es pura automatización mecánica, sino que incluye factores humanos. Es para dar sabiduría humana a las máquinas, es decir, cuando ocurre una anomalía en la máquina. deje de funcionar, espere hasta que el personal elimine la anomalía antes de reiniciar la máquina. Durante este proceso, se descubren las debilidades en la producción y se puede implementar una mayor "gestión visual" a través de la "automatización". -La fabricación in situ, evita la producción de productos defectuosos y también permite a las empresas resolver mejor los problemas de producción.
En tercer lugar, el sistema de producción de Toyota
p>Basado en las condiciones nacionales de. En el país, el Sr. Kiichiro Toyoda trabajó en suelo japonés y exploró métodos de fabricación japoneses que no eran adecuados para Japón en ese momento porque no había equipos de producción adecuados. Por ejemplo, las carrocerías de automóviles en los Estados Unidos se fabrican en grandes cantidades. Mientras que en Japón se fabrican a mano, los japoneses fueron muy diferentes. Realizamos una investigación detallada sobre la máquina de estampado, empezando por la calidad de la carrocería y la fabricación de moldes, y gradualmente encontramos equipos y métodos de producción adecuados para múltiples. variedades y lotes bajos, para poder fabricar muchos automóviles de alta calidad y bajo precio en el futuro. Productos valiosos, porque la situación en ese momento era fabricar automóviles a precios bajos, pero no producir automóviles caros independientemente del mercado. En este caso, no habría mercado de consumo. Por lo tanto, los líderes empresariales de Toyota estaban pensando detenidamente. Al mismo tiempo, para desarrollar la industria del automóvil, el gobierno japonés en ese momento promulgó la "Ley de Negocios de Fabricación de Automóviles" para iniciar y. Apoyar a la industria automotriz japonesa. Esto promovió en gran medida el desarrollo de la industria automotriz nacional, haciendo así que la investigación de Toyota sea más barata y de mayor calidad. Creo que con el fuerte apoyo del gobierno, la gente de Toyota todavía está pensando. sobre fabricar automóviles valiosos, que refleja el espíritu de eliminar el desperdicio.
Cuarto, la esencia del método Ford
El método de producción de Toyota es el mismo que el método Ford. es un trabajo de ensamblaje. Se ensamblan piezas de la misma variedad y modelo... Las prácticas de producción en masa todavía son de conocimiento común en el sitio de producción. La clave del sistema de producción en masa del método Ford es la siguiente. "El tamaño del lote es lo máximo posible y cambiar el molde rápidamente". Cada uno tiene sus propias ventajas, y ambos buscan innovación y reforma cada día. Sin embargo, el método de producción de Toyota evolucionó en suelo japonés, con sus "pequeños lotes y gran variedad". características, es más adecuado para la era de bajo crecimiento económico
Quinto, sobrevivir en condiciones de bajo crecimiento
Desde 1956 hasta la segunda mitad de 1965, Japón entró en una era de rápido crecimiento. La mayoría de las empresas japonesas aceptaron la economía de cantidad y velocidad, lo que les permitió lograr el crecimiento económico. La producción en masa se ha arraigado en muchas empresas. Introduciendo máquinas de alto rendimiento a gran escala para la producción en masa. En ese momento, la economía realmente recibió un gran impulso y muchas empresas obtuvieron beneficios bastante buenos. En un período de rápido desarrollo económico, mejorar los beneficios y la eficiencia es algo que cualquiera puede hacer. Una vez que entren en un período de bajo crecimiento, estas empresas de producción denominadas de "gran volumen" se enfrentarán a dificultades e incluso afrontarán la crisis de la quiebra. Toyota siempre se ha adherido a la idea básica de eliminar por completo el desperdicio y solidificó el "justo a tiempo" y la "automatización" como los dos pilares del desarrollo corporativo. Utilice razonablemente la función de "gestión visual" del "kanban" para crear un método de producción "equilibrado" para producir "más variedades y menos lotes". Este es un ejemplo de empresas japonesas que persiguen un desarrollo al estilo japonés. Según las condiciones nacionales del país y las capacidades reales de desarrollo de la empresa, encuentre el método de desarrollo óptimo: el sistema de producción Toyota.
Sexto, pregúntese repetidamente
Toyota se ha preguntado repetidas veces, e incluso se ha estado preguntando, ¿dónde necesita avanzar la empresa? ¿Dónde están los obstáculos actuales? ¿Cómo superar este obstáculo? Luego resuma y piénselo de nuevo, mantenga la experiencia formada y luego promuévala a toda la empresa.
Por ejemplo: Toyota preguntó repetidamente cinco "por qué"
¿Has preguntado cinco "por qué" seguidos sobre un fenómeno? ¡Es más fácil decirlo que hacerlo! Por ejemplo, si una máquina deja de girar, hay que preguntar:
(1) "¿Por qué se detuvo la máquina?"
"Porque estaba sobrecargada y se rompió el fusible. "
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(2) "¿Por qué está sobrecargado?"
"Porque la parte del rodamiento no está lo suficientemente lubricada."
(3 ) "¿Por qué no está lo suficientemente lubricada?"
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“Porque la bomba de lubricación no puede aspirar aceite”.
(4) “¿Por qué no puede aspirar aceite?” ?”
“Porque el eje de la bomba de aceite está desgastado y flojo”
(5) “¿Por qué está desgastado”
“Porque no hay? filtro instalado y virutas de hierro mezcladas”.
Si se pregunta repetidamente, los 5 “por qués” anteriores revelarán la necesidad de instalar un filtro.
Si no se pregunta el "por qué" hasta el final y el problema se soluciona sustituyendo el fusible o el eje de la bomba de aceite, entonces volverá a ocurrir el mismo fallo unos meses después. Para ser honesto, se puede decir que el Sistema de Producción Toyota fue creado por personas de Toyota que preguntaron repetidamente cinco "por qué" y acumularon y promovieron conocimientos científicos.
Me he beneficiado mucho de la lectura del "Sistema de producción de Toyota" y he aprendido muchas cosas de importancia práctica. Creo que estas cosas iluminarán mi camino futuro.