El hormigón es un material compuesto sólido y con cierta resistencia que se mezcla con cemento, arena, piedra y agua. La reacción de hidratación del cemento forma un gel. Su estructura interna es la reacción del agua y el cemento para formar una lechada de cemento. La lechada de cemento se envuelve sobre la superficie de la arena y se rellena los huecos de la arena para convertirse en mortero. El mortero se envuelve sobre la superficie de la piedra y se rellena. en los huecos de la arena. La lechada de cemento une firmemente la arena y la piedra en una masa sólida, dando al hormigón la resistencia, durabilidad y otras propiedades necesarias. Debido a las propiedades especiales del propio suelo, el hormigón desempeña un papel extremadamente importante en campos de la ingeniería civil, como la conservación del agua, los proyectos hidroeléctricos y los proyectos de puentes. Sin embargo, la calidad de las materias primas del concreto, la proporción de la mezcla del concreto, la mezcla y el transporte del concreto, el vertido, el curado y el retiro del encofrado del concreto tienen un mayor impacto en la calidad del concreto y se requiere un control de calidad estricto durante el proceso de construcción. ?
2. ¿Control de calidad de las materias primas?
Las materias primas son la base del hormigón. La calidad de las materias primas afecta directamente a la calidad del hormigón, por lo que primero se debe controlar la calidad de las materias primas. ?
2.1 La resistencia y estabilidad volumétrica del cemento afectan directamente a la calidad del hormigón. Cuando la resistencia del cemento fluctúa hacia arriba y hacia abajo, la resistencia del concreto también cambiará en consecuencia; la mala estabilidad del volumen del cemento causará grietas de expansión en el concreto. Por lo tanto, se debe elegir una buena variedad de cemento. Según la experiencia, la calidad del cemento producido por las grandes plantas cementeras es relativamente estable y confiable. ?
2.2 La piedra controla principalmente la gradación, el contenido de escamas de aguja y el valor de trituración. A través de la investigación, se descubre que la clasificación de la piedra de muchos fabricantes de hormigón no es muy buena. Por lo tanto, vale la pena seguir discutiendo e investigando cómo garantizar la gradación continua de la piedra y su viabilidad en la producción. ?
2.3 El módulo de finura y el contenido de lodo son factores clave para la arena. Demasiada arena fina o demasiado limo pueden aumentar las grietas por contracción en el hormigón. Además, el alto contenido de lodo en la arena y la grava no sólo afecta a la resistencia del hormigón, sino que también afecta a la resistencia a las heladas, la impermeabilidad y la durabilidad. Por lo tanto, es mejor utilizar arena medianamente gruesa para el hormigón y el contenido de lodo y materia orgánica debe cumplir con los requisitos de las especificaciones. ?
2.4 El agua utilizada para el mezclado del hormigón no debe contener sustancias nocivas que afecten la hidratación del cemento y la calidad del hormigón. Si se mezclan con el hormigón agua de pantano y agua de mar que contiene impurezas orgánicas, se formará escarcha de sal en la superficie del hormigón. ?
En el proceso de producción de hormigón, el control de calidad de las materias primas, además de las pruebas periódicas, también requiere que el personal de inspección de calidad realice un seguimiento de los cambios en su contenido en cualquier momento y formule las contramedidas correspondientes, como : cuando la arena y la grava contienen lodo Cuando la cantidad excede los requisitos estándar, se proporciona información oportuna al departamento de producción, se realiza una evaluación oportuna y se toman otras medidas efectivas para garantizar la calidad del concreto y el contenido de humedad de la arena; medido por el método de explosión seca, y el agua real utilizada en la mezcla de concreto se ajusta de manera oportuna según la cantidad de humedad medida y la dosis de agregado para cambios en la actividad del cemento entre los mismos grados, use pruebas de resistencia del mortero; para determinar y ajustar rápidamente la proporción de la mezcla de concreto según los resultados de la actividad del cemento. Los indicadores de desempeño del cemento y la arena deben cumplir con los requisitos de las especificaciones. ?
3. ¿Proporción de mezcla de hormigón?
La proporción de mezcla de concreto se refiere a la proporción en peso de cada material componente en unidad de volumen de concreto. La relación agua-cemento, el consumo unitario de agua y la tasa de arena son los tres parámetros básicos del diseño de la mezcla de concreto, que están estrechamente relacionados con diversas propiedades del concreto. Los principios básicos para determinar estos tres parámetros básicos son: determinar la relación agua-cemento del concreto en función de la resistencia y durabilidad del concreto, y determinar el consumo unitario de agua del concreto en función de las especificaciones del agregado grueso en base a Para satisfacer la trabajabilidad de la construcción de hormigón, la cantidad de arena en el agregado debe determinarse basándose en el principio de que quedará un ligero resto después de rellenar las juntas de piedra. La proporción de la mezcla de construcción de concreto debe probarse y cumplir con los indicadores técnicos de diseño y los requisitos de construcción, y solo puede usarse después de la aprobación. Los ingredientes para la construcción de concreto deben distribuirse después de la revisión. Los ingredientes deben dosificarse en estricta conformidad con la lista de ingredientes de construcción de concreto emitida y los cambios no autorizados están estrictamente prohibidos. Si los ingredientes de construcción faltan, son insuficientes o no coinciden, el hormigón no se almacenará. ?
4. ¿Control de calidad del proyecto de plantilla?
El plan de construcción debe considerar de manera integral el encofrado y el sistema de soporte seleccionados en función del sistema estructural, el tamaño de la carga, la duración del contrato y la rotación del encofrado del proyecto principal.
Garantizar la exactitud de la forma, tamaño y posición relativa de cada parte de la estructura de ingeniería y sus componentes es de gran importancia para el diseño razonable de nodos estructurales y piezas de encofrado con formas especiales (si se utiliza o no encofrado especial). El encofrado tiene suficiente capacidad de carga, rigidez y estabilidad y puede soportar de forma fiable el peso propio y la presión lateral del hormigón recién vertido, así como las cargas generadas durante el proceso de construcción. El plan de tratamiento de juntas de encofrado debe garantizar que no haya fugas de lodos. El sistema de encofrado y soporte debe ser de estructura simple y fácil de desmontar y montar, de manera que facilite el atado, instalación y limpieza de las barras de acero, así como el vertido y mantenimiento. de hormigón. ?
Actualmente, en la construcción se utilizan habitualmente encofrados compuestos de acero, encofrados de madera, encofrados de madera contrachapada y encofrados de plástico. Para determinar las especificaciones del encofrado se debe comprobar la calidad del encofrado (incluido el encofrado en condiciones de uso repetido), las dimensiones generales, la planitud, la limpieza de la superficie del tablero, los accesorios correspondientes (encofrado de esquina, accesorios de conexión) y el sistema de soporte. Las piezas importantes deben estar premontadas. ?
Seleccionar un agente aislante de buena calidad y precio razonable es una medida importante para mejorar la calidad superficial de las estructuras y componentes de hormigón y reducir el coste de los proyectos de encofrado. Por lo tanto, al seleccionar, se debe considerar si el tiempo de secado del agente desmoldante cumple con los requisitos del proceso de construcción. El efecto de liberación del agente de liberación está relacionado con el tiempo de liberación. Cuando la fuerza de unión de la superficie de contacto entre el agente de liberación y el concreto es mayor que la cohesión del concreto, la superficie del concreto a menudo se adherirá parcialmente y se caerá. El tiempo de liberación específico debe determinarse mediante experimentos. ?
5. ¿Control de calidad del mezclado y transporte del hormigón?
De acuerdo con el tamaño del proyecto y las condiciones del equipo de la unidad de construcción, seleccione el equipo de mezcla y el equipo de transporte correspondientes, prediga posibles fallas y problemas del equipo de mezcla y del equipo de transporte con anticipación y organice el mantenimiento. personal para inspeccionar el equipo de manera oportuna y realizar reparaciones. El vertido de concreto no se puede detener debido a fallas en el equipo para garantizar que el concreto requerido para el proyecto se proporcione a tiempo durante el proceso de construcción para cumplir con los requisitos del proyecto y garantizar el progreso de la construcción. ?
5.1 Puntos clave del control de calidad de la mezcla del hormigón. ?
(1) Tiempo mínimo de mezclado del hormigón. Según la capacidad de mezcla, tamaño máximo de partícula de agregado, método de mezcla, etc. ?
(2) Al mezclar hormigón, se debe comprobar periódicamente el contenido de humedad del agregado. ?
(3) Los aditivos para concreto en obra deben mezclarse en seco y de manera uniforme. ?
(4) Si ocurre alguna de las siguientes condiciones, la mezcla de concreto se considerará no calificada. ① Uso inadecuado de las proporciones de la mezcla; (2) Al mezclar concreto, la medición de cualquier material está fuera de control o falta (3) Las materias primas se mezclan de manera desigual o arrastradas (4) El asentamiento del concreto de salida excede el máximo permitido; rango. 5.2 Precauciones durante el transporte de hormigón. ?
(1) Sin segregación, fugas de lodo, sangrado grave, aumento excesivo de temperatura y pérdida de asentamiento durante el transporte. ?
(2) Tiempo de transporte del hormigón. Según la temperatura media durante el transporte, etc. ?
(3) En climas de baja temperatura, se debe evitar la influencia del clima, la temperatura y otros factores, y se deben utilizar instalaciones de cobertura o aislamiento. ?
(4) La caída libre del hormigón no debe ser superior a 1,5 m, de lo contrario se deben prever medidas de caída lenta para evitar la separación de los áridos. ?
(5) Si el hormigón se daña durante el transporte, debe solucionarse a tiempo. Antes del fraguado inicial del concreto, intente transportar el concreto a la posición de vertido; de lo contrario, se considerará no calificado. ?
6. ¿Vertido de hormigón?
Antes del vertido del hormigón se deberá inspeccionar y registrar el encofrado y sus ménsulas, barras de acero y piezas empotradas. Después de cumplir con los requisitos de diseño, antes de verter el concreto, se deben eliminar los escombros del encofrado y el aceite de las barras de acero, y se deben tapar las grietas y agujeros. ?
(1) Antes de verter hormigón, se debe limpiar la superficie del almacén. Sólo después de que la superficie de vertido pase la inspección del almacén se puede realizar el vertido de hormigón. ?
(2) Para garantizar una buena conexión entre las juntas de construcción de hormigón nuevo y viejo, antes de verter la primera capa de hormigón, se deben aplicar 2 cm ~ 3 cm de mortero de cemento del mismo grado que el hormigón. esparcir, y el área del mortero debe ser la misma que el área de vertido del concreto. La resistencia debe ser adecuada y el espesor de colocación debe ser uniforme para evitar que sea demasiado grueso o demasiado delgado. ?
(3) El vertido de hormigón debe realizarse mediante el método de colocación plana o el método escalonado, y el método de vertido rodante está estrictamente prohibido. Debe realizarse de acuerdo con un cierto espesor, secuencia, dirección y estratificación. El nivel de vertido debe ser suave y la pared debe elevarse de manera simétrica y uniforme. El espesor de vertido es generalmente de 30 cm a 50 cm.
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(4) La vibración debe cerrarse antes de verter el hormigón. Está estrictamente prohibido utilizar vibraciones en lugar de sellado. El tiempo de vibración estará sujeto al momento en que el agregado grueso del concreto ya no se hunda significativamente y comience a espesarse, y las burbujas en el concreto se vibrarán para evitar vibraciones insuficientes, vibraciones por fugas y vibraciones excesivas causadas por tiempos demasiado cortos. o tiempo de vibración demasiado largo. Después de la vibración, se debe sacar lentamente y no demasiado rápido. El radio de vibración del hormigón no debe exceder 1,5 veces el radio efectivo del vibrador. El vibrador debe insertarse en el hormigón inferior a unos 5 cm, no demasiado profundo, para evitar una vibración excesiva del hormigón inferior. ?
(5) Durante el proceso de vertido de hormigón, si hay mucho sangrado en la superficie, se debe eliminar a tiempo y se deben tomar medidas para reducir el sangrado. Queda terminantemente prohibido abrir agujeros en el encofrado para recoger agua y evitar que se lleve el mortero. ?
(6) Durante el proceso de vertido del hormigón, especialmente al verter el techo, se deben establecer puntos de observación de desplazamiento y deformación, y se debe asignar una persona dedicada para observar periódicamente si el encofrado se desvía y un Se debe asignar una persona dedicada a inspeccionar y reforzar el encofrado. ?
(7) El hormigón vertido deberá recubrirse con aislamiento térmico o impermeable. ?
7. ¿Control de calidad del curado y desencofrado del hormigón?
7.1 Mantenimiento del hormigón.
Para hidratar completamente el cemento en el concreto, acelerar el endurecimiento del concreto y evitar una contracción anormal y daños por grietas causados por factores naturales como la exposición, el viento, la sequedad, el frío, etc. después de que el concreto esté formado. Después de verter el concreto, se debe rociar agua a tiempo para mantener húmeda la superficie del concreto. ?
Requisitos de mantenimiento de la superficie de hormigón:?
(1) El hormigón plástico se debe regar y curar entre 6 y 18 horas después del vertido, y el hormigón de baja plasticidad se debe regar y curar inmediatamente después del vertido. ?
(2) El concreto debe curarse continuamente y la superficie del concreto debe mantenerse húmeda durante el período de curado. ?
(3) El tiempo de curado del hormigón no debe ser inferior a 28 días. ?
7.2 Retirar el molde.
Tarde o temprano, el desencofrado afectará directamente a la calidad del hormigón y al índice de rotación del encofrado. El tiempo de remoción del encofrado debe determinarse según los requisitos de diseño, la temperatura del aire y el grado de resistencia del concreto. Para encofrados que no soportan carga, la resistencia del hormigón alcanza más de 2,5 MPa, y su superficie y bordes solo se pueden quitar sin dañarlos al retirar el encofrado. El encofrado portante sólo se podrá retirar después de alcanzar el porcentaje especificado en la marca de diseño del hormigón. ?
8. ¿Conclusión?
La calidad de los proyectos concretos es el resultado del esfuerzo conjunto de diseñadores, supervisores y personal de construcción. Todo gerente de calidad debe prestar atención a prevenir la aparición de defectos de calidad o descubrir posibles defectos en la construcción lo antes posible para poder tomar medidas correctivas sin perder ninguna oportunidad. Todos los trabajadores y supervisores de la construcción deben monitorear los procesos de preparación, mezcla, vertido y curado del concreto en todo momento.