Al reparar máquinas herramienta CNC, a menudo se encuentran fallas de energía. Los circuitos de control de energía de algunos sistemas son más complejos que los sistemas de suministro de energía directa. Los siguientes son documentos de análisis de mantenimiento y fallas de máquinas herramienta CNC que he recopilado para usted. Espero que le sean útiles.
Este artículo primero resume las fallas comunes de las máquinas herramienta CNC modernas, luego presenta los métodos básicos de diagnóstico de fallas y luego propone principios de mantenimiento y métodos específicos para las fallas diagnosticadas, con la esperanza de contribuir al diagnóstico y mantenimiento. de máquinas herramienta CNC. Proporcionar un asesoramiento eficaz.
Palabras clave: Fallo de alarma de máquina herramienta CNC Restablecimiento de PLC CNC
Las máquinas herramienta CNC son equipos electromecánicos de alta tecnología que integran maquinaria, electrónica, hidráulica, neumática, óptica y tecnología informática. . Por tanto, la eficiencia es alta y el coste es alto. Cuando se produce una falla, también puede ser difícil de diagnosticar e incluso puede provocar un tiempo de inactividad. Estos equipos suelen encontrarse en procesos críticos en posiciones clave. Una vez que fallan, causarán enormes pérdidas a la empresa. Aunque la confiabilidad de los sistemas CNC es cada vez mayor, inevitablemente se producirán fallas debido a cambios en la operación y el entorno externo. Para fortalecer el uso, la gestión y el mantenimiento de los equipos CNC, reducir la tasa de fallas, resumir las fallas comunes, adoptar métodos correctos de diagnóstico de fallas, reparar y eliminar fallas de manera oportuna, acortar el tiempo de reparación de fallas y permitir que las máquinas herramienta reanuden el trabajo. lo antes posible, se planteará a los trabajadores mecánicos una cuestión importante.
1. Fallos comunes de las máquinas herramienta CNC modernas
(1) Fallo en el suministro de energía
Al reparar máquinas herramienta CNC, a menudo se encuentran fallas de energía. Suministro de algunos sistemas El cableado de control es más complejo que el de un sistema alimentado directamente. El mantenimiento según el diagrama esquemático es el método más eficaz y fiable. En algunas máquinas herramienta, debido a la necesidad de enclavamiento de la máquina herramienta, se utilizan señales de apagado externas. En este momento, la causa de la falla debe analizarse exhaustivamente de acuerdo con el diagrama esquemático eléctrico de la máquina herramienta y los factores externos de corte de energía deben eliminarse antes de comenzar.
(2) El sistema dispone de una alarma que indica un fallo.
Fallo en la visualización de la alarma del software: El número de alarma y la información de la alarma que se muestran en la pantalla del sistema CNC son visualizaciones de alarma de software. Dado que el sistema CNC tiene una función de autodiagnóstico, una vez que se detecta una falla, se procesará de acuerdo con el nivel de falla y la información de la alarma y el número de alarma se mostrarán en la pantalla. Las alarmas de software se pueden dividir en alarmas de PLC y alarmas de NC. La información de alarma del primero proviene del texto de alarma preparado por el fabricante de la máquina herramienta, y la mayoría de ellas son alarmas de falla en el lado de la máquina herramienta. Cuando ocurre una falla de este tipo, se puede realizar un diagnóstico de fallas basándose en la información de la alarma o el programa de usuario del PLC. Esta última es una alarma de fallo de la pieza CNC. La causa y tratamiento de esta alarma se puede encontrar en el manual de mantenimiento del sistema CNC a través del número de alarma, para determinar la posible causa de la falla.
b. Fallo en la visualización de la alarma de hardware: la visualización de la alarma de hardware generalmente se refiere a la indicación de alarma de la luz indicadora en cada dispositivo de la unidad. En el sistema CNC, hay muchas luces indicadoras que se utilizan para indicar componentes defectuosos, como paneles de operación del sistema de control, unidades de servocontrol, placas base de CPU y otros componentes. Una vez que estas luces indicadoras indican el estado de falla en el sistema CNC, la ubicación y la naturaleza de la falla se pueden juzgar aproximadamente en función del significado de alarma de las luces indicadoras en las piezas correspondientes, lo que traerá grandes beneficios al análisis y diagnóstico de fallas. Por lo tanto, el personal de mantenimiento debe prestar atención para verificar si el estado de estas luces indicadoras es normal durante el mantenimiento de rutina y el mantenimiento de fallas.
(3) El sistema no tiene visualización de alarma de falla
Este tipo de falla ocurre sin ninguna visualización de alarma de software o hardware, lo que dificulta el análisis y diagnóstico. En general, las averías sin visualización de alarma se deben principalmente a fallos de hardware, excepto en el suministro público de energía, que suele deberse a malas conexiones. Por lo tanto, es importante comprobar el cable de conexión entre el sistema y el monitor, así como el propio monitor. La visualización caótica o anormal generalmente es causada por errores del software del sistema; sin embargo, los problemas específicos deben analizarse en detalle y el diagnóstico debe analizarse y diagnosticarse en función del fenómeno de falla específico, los principios de funcionamiento de las máquinas herramienta, los principios de funcionamiento de los sistemas CNC y PLC; diagramas de escalera y experiencia en mantenimiento.
(4) Falla del dispositivo CNC
a. Falla del software del dispositivo CNC: algunas fallas de la máquina herramienta se deben a problemas con el programa de procesamiento y otras fallas se deben a datos incorrectos de la máquina herramienta. ajustes. Estos fallos son fallos de software. Siempre que se encuentre la causa del fallo y se realicen modificaciones específicas, se eliminará el fallo.
b. Fallo de hardware del dispositivo CNC: algunos fallos de las máquinas herramienta son causados por problemas de hardware del sistema de control. Dichos fallos deben reemplazarse o repararse antes de poder eliminarse.
Por ejemplo, la pantalla de visualización de un torno CNC no muestra la falla de este mecanismo, pero verifica que la potencia de entrada del módulo de potencia del sistema de control de la máquina herramienta es normal, pero no hay voltaje de 5 V en el módulo de potencia, lo que indica que el módulo de potencia está dañado y que la máquina herramienta puede funcionar normalmente siempre que esté reparada.
(5) Fallo parcial del PLC
Debido a problemas en la programación del usuario del PLC, el fallo se produjo cuando la máquina herramienta CNC estaba en funcionamiento. Además, si la programación del usuario del PLC no es científica, algunas fallas del lado de la máquina no generarán alarma, por lo que la programación del usuario del PLC es muy importante.
Debido a que hay un problema con el módulo de entrada y salida del PLC, el hecho de que no funcione correctamente es una falla de hardware. Si falla un puerto de entrada/salida individual, el programa del PLC se puede modificar para mantenimiento o la interfaz defectuosa se puede reemplazar con una interfaz de repuesto para eliminar la falla.
2. Métodos básicos de diagnóstico de fallos de máquinas herramienta CNC
El diagnóstico de fallos es el primer paso en el mantenimiento de máquinas herramienta CNC. No solo puede identificar rápidamente la causa de la falla y eliminarla, sino también prevenir la aparición y expansión de la falla. En términos generales, los métodos de diagnóstico de fallas de las máquinas herramienta CNC incluyen principalmente los siguientes:
(1) Métodos de diagnóstico convencionales
Inspecciones de rutina de las partes mecánicas, eléctricas e hidráulicas de las máquinas herramienta CNC generalmente incluye:
Primero, verifique que las especificaciones de la fuente de alimentación (incluido voltaje, frecuencia, secuencia de fases, capacidad, etc.) cumplan con los requisitos; en segundo lugar, verifique si el CNC, el servoaccionamiento y el accionamiento del husillo; , las conexiones del motor y de la señal de entrada/salida son confiables, en tercer lugar, verifique si las placas de circuito impreso en el CNC, el servoaccionamiento y otros equipos están instalados firmemente y si los complementos están sueltos; en cuarto lugar, verifique si las configuraciones y ajustes de CNC, servoaccionamiento, accionamiento del husillo y otros componentes y potenciómetros son correctos, en quinto lugar, la presión hidráulica, si la presión del aceite y la presión del aire de las piezas neumáticas y de lubricación cumplen con los requisitos de la máquina herramienta; en sexto lugar, si los componentes eléctricos y las piezas mecánicas; obviamente están dañados.
(2) Método de diagnóstico de estado
La causa de la falla se determina monitoreando el estado de funcionamiento del actuador. En los sistemas CNC modernos, la detección dinámica y estática de los principales parámetros del sistema de servoalimentación, el sistema de accionamiento del husillo, el módulo de potencia y todas las señales de entrada y salida del sistema CNC, incluidos los relés internos y los temporizadores, también se pueden verificar a través del diagnóstico. Parámetros del sistema CNC.
(3) Método de diagnóstico de acción
Al observar y monitorear el movimiento real de la máquina herramienta, se pueden determinar las partes defectuosas del movimiento y se puede rastrear la fuente de la falla. .
(4) Método de autodiagnóstico del sistema
Este es un método de diagnóstico que utiliza programas de autodiagnóstico o software de diagnóstico especial para autodiagnosticar y probar el hardware clave y el software de control en el sistema. . Incluye principalmente tres aspectos: autodiagnóstico de inicio, monitoreo en línea y pruebas fuera de línea.
3. Principios básicos del mantenimiento de máquinas herramienta CNC
En términos generales, el mantenimiento de máquinas herramienta CNC debe seguir primero algunos principios básicos. Esto a menudo conducirá a un pensamiento claro y a obtener el doble. resultado con la mitad del esfuerzo. (1) Usa tu cerebro primero y luego hazlo.
Para las máquinas herramienta CNC que tienen fallas de funcionamiento, no debe apresurarse a tomar medidas, pero primero debe comprender el proceso y el fenómeno del mal funcionamiento. Para equipos desconocidos, también debe estar familiarizado con los principios del circuito y las características estructurales, y cumplir con las reglas correspondientes. Antes del desmontaje, debe estar completamente familiarizado con la función, ubicación, métodos de conexión y su relación con otros equipos circundantes de cada componente. A falta de planos de montaje, se deberá realizar un croquis y marcar al momento del desmontaje.
(2) Primero el exterior, luego el interior
Primero verifique el equipo en busca de grietas y defectos obvios, comprenda su historial de mantenimiento y vida útil, y luego revise el interior de la máquina. . Los factores de falla periférica deben eliminarse antes del desmontaje, y el desmontaje solo se puede realizar después de confirmar que se trata de una falla interna, de lo contrario, la falla se expandirá, la máquina herramienta perderá precisión y se reducirá el rendimiento.
(3) Mecánica antes que eléctrica
Después de confirmar que no hay falla en los componentes mecánicos, se debe realizar una inspección eléctrica. Al verificar fallas en el circuito, use instrumentos de prueba para encontrar la ubicación de la falla. Después de confirmar que no hay fallas de contacto, verifique la relación operativa entre el circuito y la máquina de manera específica para evitar errores de juicio.
(D) Primero estático y luego dinámico
Primero verifique si el conector del cable está diseñado e instalado de acuerdo con la especificación de la interfaz cuando la máquina herramienta está en un estado estático. corte de energía, para máquinas herramienta CNC en la etapa de depuración o justo después del mantenimiento, si los cables y conectores del módulo son firmes y consistentes, si la conexión de la placa de circuito es correcta, si todos los componentes del circuito integrado son normales y no están deformados, etc. Los equipos antiguos que llevan mucho tiempo inactivos o carecen de mantenimiento provocarán fallas evidentes como interrupción de la transmisión de señal por daños por fatiga del cable, oxidación y corrosión de los puntos de conexión, etc.
(5) Limpieza antes del mantenimiento
Para equipos CNC seriamente contaminados, primero limpie sus botones, puntos de conexión y contactos. Compruebe si las teclas de control externas están defectuosas. Muchas fallas son causadas por suciedad y polvo conductor. Una vez limpiado, el fallo suele eliminarse.
(6) Fuente de alimentación delante del equipo
La tasa de falla de la parte de la fuente de alimentación representa una alta proporción de todo el equipo defectuoso, por lo que reparar la fuente de alimentación primero puede A menudo se obtiene el doble de resultado con la mitad de esfuerzo.
(7) Después de reemplazar la primera fila de pacientes
No se apresure a reemplazar los componentes eléctricos dañados. Después de confirmar que el circuito periférico es normal, considere reemplazar los componentes eléctricos dañados.
(8) Primero simple, luego complejo.
Cuando múltiples fallas se entrelazan y ocultan, imposibilitando comenzar por un tiempo, los problemas fáciles deben resolverse primero y luego los problemas. otros más difíciles. A menudo, los problemas difíciles pueden volverse más fáciles una vez que se resuelven los problemas simples.
IV.Métodos de mantenimiento
En el mantenimiento de máquinas herramienta CNC no existe la selección de métodos de mantenimiento, lo que afecta directamente a la calidad del mantenimiento de la máquina herramienta. Los métodos de mantenimiento que se utilizan a menudo en el proceso de mantenimiento son los siguientes:
(1) Método de reinicio inicial
Cuando una falla momentánea provoca una alarma del sistema, la falla se puede eliminar mediante un reinicio del hardware. o cambiando la fuente de alimentación del sistema secuencialmente. Si el área de almacenamiento de trabajo del sistema es caótica debido a un corte de energía, desenchufar la placa de circuito o bajo voltaje de la batería, etc., el sistema debe inicializarse y borrarse, y se deben realizar registros de copia de datos antes de borrarlo. Si la falla no se puede eliminar después de la inicialización, se debe realizar un diagnóstico de hardware.
(2) Los cambios de parámetros hacen que el programa sea más correcto
Los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema. La configuración incorrecta de los parámetros puede causar fallas en el sistema o la invalidación de una determinada función. A veces, los errores del programa de usuario también pueden causar tiempo de inactividad. Todos los errores se pueden verificar y corregir a través de la función de búsqueda del sistema para garantizar un funcionamiento normal.
(3) Método de ajuste y optimización
El ajuste es el método más sencillo para corregir fallas del sistema ajustando el potenciómetro.
(4) Método de reemplazo de repuestos
Reemplace las placas de circuito defectuosas diagnosticadas con repuestos buenos y realice la inicialización y puesta en marcha correspondientes para poner la máquina herramienta en funcionamiento normal rápidamente y luego La reparación o reparación de placas de circuito defectuosas es, con diferencia, el método de solución de problemas más común.
(5) Mejorar las leyes de calidad eléctrica
En la actualidad, las fuentes de alimentación reguladas se utilizan generalmente para mejorar las fluctuaciones del suministro eléctrico. El filtrado capacitivo se puede utilizar para interferencias de alta frecuencia y estas precauciones pueden reducir las fallas en la placa de alimentación.
Referencia
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