1. Impacto del error
El error en la forma de los dientes, el error de paso de los dientes y el error de dirección de los dientes son los principales errores que causan el ruido en la transmisión. La dificultad para garantizar la precisión de la transmisión de engranajes también es un problema.
Bajo las mismas condiciones de prueba, el ruido de los engranajes con pequeños errores en la forma de los dientes y pequeña rugosidad de la superficie de los dientes es 10 dB menor que el de los engranajes normales. En las mismas condiciones de prueba, el nivel de ruido de los engranajes con pequeño error de paso es de 6 a 12 dB menor que el de los engranajes normales. Sin embargo, si hay un error de paso, se reducirá el impacto de la carga en el ruido del engranaje.
El error en la dirección del diente hará que la potencia de transmisión no se transmita en todo el ancho del diente. Esta o aquella cara extrema del diente de dirección en el área de contacto se desviará debido a la tensión local, lo que resultará en un aumento. el nivel de ruido. Sin embargo, bajo cargas elevadas, la deformación de los dientes puede compensar parcialmente los errores de orientación de los dientes.
La generación de ruido en los engranajes está directamente relacionada con la precisión de la transmisión.
2. Concentricidad del ensamblaje y equilibrio dinámico
La desalineación del ensamblaje provocará un funcionamiento desequilibrado del sistema del eje, y la mitad suelta y apretada del engranaje de los dientes agravará el ruido. El desequilibrio de los componentes de la transmisión de engranajes de alta precisión afectará gravemente la precisión del sistema de transmisión.
3. Dureza de la superficie del diente
Con el desarrollo de la tecnología de superficie del diente duro del engranaje, su gran capacidad de carga, tamaño pequeño, peso ligero y alta precisión de transmisión hacen que sus campos de aplicación cada vez más amplio. Sin embargo, la cementación y el enfriamiento utilizados para obtener la superficie dura del diente deforman el engranaje, lo que produce un aumento del ruido de la transmisión del engranaje y una vida útil más corta. Para reducir el ruido, es necesario realizar un acabado en la superficie del diente. En la actualidad, además del método de rectificado tradicional, también se ha desarrollado el método de raspado de la superficie del diente duro para reducir el impacto del engrane y engrane de los engranajes modificando la parte superior y la raíz del diente o reduciendo la forma del diente de la rueda motriz y la rueda conducida. , reduciendo así el ruido de la transmisión.
4. Verificación del índice del sistema
La precisión del procesamiento de las piezas antes del ensamblaje y el método de combinación de las piezas (intercambio completo, combinación de grupos, combinación de una sola pieza, etc.) afectarán la sistema después del nivel de precisión del montaje, su nivel de ruido también está dentro del rango de influencia. Por lo tanto, es muy importante verificar (o calibrar) los indicadores del sistema después del montaje para controlar el ruido del sistema.
¿Qué debo hacer si hay ruido en la transmisión de engranajes?
El llamado rectificado por pares significa que al rectificar un par de engranajes que engranan entre sí con una máquina rectificadora de engranajes, las caras extremas de los engranajes en el mismo lado de la posición de montaje se instalan en la misma dirección cuando se instalan en el husillo de rectificado y luego utilizan la misma rueda rectificadora para rectificar los engranajes principal y conducido sucesivamente. Es decir, se utiliza la misma superficie de rectificado para rectificar las superficies de engrane de un par de engranajes de engrane. Después de rectificar en pares, si el ángulo de presión de la muela es demasiado pequeño, el ángulo de presión del par de engranajes es demasiado pequeño y viceversa. De esta manera, aunque el error del ángulo de presión de un solo engranaje puede ser grande, los errores del ángulo de presión del perfil de los dientes de un par de engranajes engranados se compensan entre sí, y el error integral del perfil de los dientes del par de engranajes es muy pequeño, mejorando así la condiciones de mallado y reducción del ruido. Para que el rectificado emparejado sea efectivo, los engranajes de rectificado deben dividirse en rectificado basto y rectificado fino. El número de engranajes que se rectificarán desde el momento de rectificar la muela una vez hasta el rectificado de la muela nuevamente no debe ser demasiado. para que las muelas puedan rectificarse y recortarse finamente después de un rectificado. Rectifique todos los engranajes impulsores y conducidos sin empeorar el perfil del diente. Al rectificar los dientes, primero se debe rectificar el engranaje impulsor y luego el engranaje impulsado. Debido a que la muela abrasiva generalmente se desgasta más rápido en el diámetro exterior y más lentamente cerca de la raíz del diente, se debe procesar primero el engranaje impulsor.
1. Limpieza interna del sistema de transmisión
La limpieza del sistema de transmisión es la condición básica para garantizar el normal funcionamiento de los engranajes. Cualquier impureza y suciedad afectará y dañará el sistema de transmisión de engranajes, provocando eventualmente ruido y daños al sistema de transmisión.
2. La temperatura de funcionamiento del sistema para un funcionamiento normal.
Asegure la temperatura de funcionamiento normal del sistema de transmisión, evite que el sistema se deforme debido a un aumento excesivo de temperatura, lo que provocará un acoplamiento anormal. y evitar un aumento del ruido.
3. Lubricar a tiempo y utilizar el aceite correctamente.
La lubricación descuidada y el uso inadecuado de la grasa pueden causar daños inconmensurables al sistema. Garantizar una lubricación correcta y oportuna del sistema puede mantenerlo dentro de un cierto nivel de ruido y retrasar el deterioro. Para los engranajes que funcionan a alta velocidad, la fricción de la superficie de los dientes generará una gran cantidad de energía térmica. Una lubricación inadecuada dañará los dientes del engranaje, afectará la precisión y aumentará el ruido.
Se requiere que el par de engranajes tenga un espacio libre adecuado durante el diseño (el espacio entre las superficies que no funcionan de los dientes del engranaje engranado para compensar la deformación térmica y almacenar grasa). El uso y la selección correctos de la grasa pueden garantizar un funcionamiento seguro y eficiente del sistema y estabilizar los niveles de ruido.
4. Uso correcto del sistema de movimiento de engranajes
Utilizarlo de acuerdo con la secuencia operativa normal del sistema puede evitar daños y destrucción del sistema en la mayor medida y garantizar niveles de ruido estables. . Utilice el sistema dentro de su rango de carga normal, ya que el ruido de transmisión del sistema de transmisión de engranajes aumenta a medida que aumenta la carga.
5. Mantenimiento y conservación regulares
Mantenimiento regular (cambio de aceite, reemplazo de piezas desgastadas, piezas de sujetadores flojas, eliminación de residuos dentro del sistema, ajuste de espacios entre piezas a valores estándar). , verificar la precisión geométrica, etc.). ) puede mejorar la capacidad del sistema para resistir el deterioro de los niveles de ruido y mantener la estabilidad del sistema.
Estructura de engranajes
Generalmente, hay dientes de engranaje, ranuras de dientes, caras extremas, caras normales, círculos de punta de diente, círculos de raíz de diente, círculos de base y círculos de indexación.
Los dientes de la rueda dentada
Diente para abreviar, se refiere a cada parte elevada del engranaje que se utiliza para engranar. Estas partes elevadas generalmente están dispuestas en un patrón radial y los dientes de los engranajes emparejados hacen contacto entre sí para mantener los engranajes en constante funcionamiento de engrane.
El alvéolo
es la distancia entre dos dientes adyacentes en el engranaje; la cara del extremo es la superficie plana del engranaje cilíndrico o gusano, perpendicular al eje del engranaje o gusano. .
Las caras de los extremos
son las superficies planas en ambos extremos del engranaje.
Plano normal
Se refiere al plano perpendicular a la línea dentada de los dientes del engranaje.
Círculo punta del diente
Se refiere al círculo donde se ubica la punta del diente.
Círculo raíz del diente
Se refiere al círculo donde se ubica la parte inferior del surco.
Círculo básico
La generatriz de la involuta forma un círculo rodante puro.
El círculo primitivo
es el círculo de referencia para calcular las dimensiones geométricas del engranaje en la cara final.
Tipos de engranajes
Los engranajes se pueden clasificar según el perfil del diente, la forma del engranaje, la forma de la línea del diente, la superficie en la que se ubican los dientes del engranaje y el método de fabricación.
El perfil de los dientes del engranaje incluye la curva del perfil de los dientes, el ángulo de presión, la altura de los dientes y el desplazamiento. Los engranajes de espiral son relativamente fáciles de fabricar, por lo que entre los engranajes utilizados en los tiempos modernos, los engranajes de espiral representan la mayoría absoluta, mientras que los engranajes cicloidales y los engranajes de arco se usan con menos frecuencia.
En términos de ángulo de presión, los engranajes con ángulos de presión pequeños tienen una capacidad de carga pequeña; los engranajes con ángulos de presión grandes, aunque tienen una capacidad de carga alta, aumentan la carga del rodamiento al transmitir el mismo par. por lo que sólo se utilizan en circunstancias especiales. La altura de los dientes de los engranajes se ha estandarizado y generalmente se utilizan alturas de dientes estándar. Los engranajes variables tienen muchas ventajas y se han utilizado en diversos equipos mecánicos.
Además, los engranajes se pueden dividir en engranajes cilíndricos, engranajes cónicos, engranajes no circulares, cremalleras y engranajes helicoidales según sus formas, se pueden dividir en engranajes rectos, engranajes helicoidales, engranajes en espiga y engranajes curvos; engranajes según la forma de sus líneas de dientes; la superficie de los dientes del engranaje se divide en engranajes externos y engranajes internos según el método de fabricación, se puede dividir en engranajes fundidos, engranajes cortados, engranajes laminados y engranajes sinterizados;
Los materiales de fabricación y el proceso de tratamiento térmico del engranaje tienen un gran impacto en la capacidad de carga, el tamaño y el peso del engranaje. Antes de la década de 1950, se utilizaba acero al carbono para los engranajes, acero aleado en la década de 1960 y acero cementado en la década de 1970. Según la dureza, la superficie del diente se puede dividir en superficie del diente blando y superficie del diente duro.
Los engranajes con superficies de dientes más blandas tienen menor capacidad de carga, pero son más fáciles de fabricar y funcionan bien. Se utiliza principalmente en maquinaria general que no tiene restricciones estrictas en cuanto al tamaño y peso de la transmisión, así como en producción de lotes pequeños. Dado que la rueda pequeña soporta la carga más pesada entre los engranajes emparejados, para que la vida útil de los engranajes grandes y pequeños sea aproximadamente igual, la dureza de la superficie del diente de la rueda pequeña es generalmente mayor que la de la rueda grande.
Los engranajes con superficies dentadas duras tienen una gran capacidad de carga. Después de cortar con precisión el engranaje, se templa, endurece la superficie o carburiza para aumentar la dureza. Sin embargo, durante el proceso de tratamiento térmico, el engranaje inevitablemente se deformará, por lo que es necesario esmerilar, esmerilar o cortar con precisión después del tratamiento térmico para eliminar los errores causados por la deformación y mejorar la precisión del engranaje.