Opción 1: Plan de construcción anticorrosión para estructuras de acero
1 Medidas anticorrosión para estructuras de acero
(1) Acero resistente a la intemperie: la resistencia a la corrosión es mejor que el de estructuras generales El acero se denomina acero resistente a la intemperie y generalmente contiene fósforo, cobre, níquel, cromo, titanio y otros metales para formar una capa protectora sobre la superficie del metal para mejorar la resistencia a la corrosión. Su tenacidad al impacto a baja temperatura también es mejor que la del acero estructural ordinario. El estándar es "Acero resistente a la intemperie para estructuras soldadas" (GB4172-84).
(2) Galvanización en caliente: la galvanización en caliente consiste en sumergir los componentes de acero eliminados del óxido en un líquido de zinc fundido a una temperatura alta de aproximadamente 600 °C, de modo que se une una capa de zinc. la superficie de los componentes de acero el espesor de la capa de zinc es inferior a 5 mm. El espesor de las placas delgadas no debe ser inferior a 65 μm y el espesor de las placas gruesas no debe ser inferior a 86 μm. Esto sirve para prevenir la corrosión. Las ventajas de este método son una larga durabilidad, un alto grado de industrialización de la producción y una calidad estable. Por lo tanto, se usa ampliamente en estructuras de acero al aire libre que están severamente corroídas por la atmósfera y son difíciles de reparar. Como por ejemplo una gran cantidad de torres de transmisión, torres de comunicaciones, etc. En los últimos años han aparecido un gran número de placas de acero perfiladas en sistemas estructurales de acero ligero. La galvanización en caliente también se utiliza habitualmente para prevenir la corrosión. El primer proceso de galvanizado en caliente es el decapado y la eliminación del óxido, seguido de la limpieza. Los procesos incompletos en estos dos procesos dejarán peligros ocultos en la anticorrosión. Por eso hay que abordarlo a fondo. Los diseñadores de estructuras de acero deben evitar diseñar componentes con superficies coincidentes para evitar un decapado incompleto o una limpieza con ácido incompleta en los espacios entre las superficies de unión. Hace que el agua amarilla fluya sobre la superficie galvanizada. La galvanización en caliente se realiza a altas temperaturas. Los miembros tubulares deben dejarse abiertos en ambos extremos. Si ambos extremos están cerrados, el aire en el tubo se expandirá y la placa del cabezal explotará, provocando un accidente de seguridad. Si se cierra un extremo, el líquido de zinc no fluirá suavemente y se acumulará fácilmente en el tubo.
(3) Recubrimiento compuesto de aluminio (zinc) por pulverización térmica: este es un método anticorrosión a largo plazo que es equivalente al efecto anticorrosión del zinc por inmersión en caliente. El método específico consiste en primero limpiar con chorro de arena y eliminar el óxido de la superficie de los componentes de acero para exponer el brillo metálico y hacer rugosa la superficie. Luego use la fuente de calor del equipo de pulverización térmica (llama de combustión de acetileno-oxígeno, arco eléctrico, arco de plasma, etc.) para derretir el alambre de aluminio (zinc) enviado continuamente y soplarlo a la superficie del componente de acero con aire comprimido. para formar un alambre de aluminio (zinc) en forma de panal (espesor de aproximadamente 80 μm ~ 100 μm). Finalmente, los poros capilares se rellenan con pintura como epoxi o pintura de neopreno para formar un revestimiento compuesto. Este método no se puede construir en la pared interior del componente tubular, por lo que ambos extremos del componente tubular deben sellarse herméticamente para que la pared interior no se corroa. La ventaja de este proceso es que tiene una gran adaptabilidad al tamaño de los componentes y la forma y el tamaño de los componentes son casi ilimitados. Con este método también se construyen esclusas para barcos del tamaño de Gezhouba. Otra ventaja es que el impacto térmico de este proceso está localizado y limitado, por lo que no se produce deformación térmica. En comparación con el galvanizado en caliente, este método está menos industrializado y el pulido con chorro de arena de aluminio (zinc) requiere más mano de obra.
(4) Método de recubrimiento: la resistencia a la corrosión del método de recubrimiento generalmente no es tan buena como la del método anticorrosión a largo plazo (pero la vida anticorrosión actual de los recubrimientos de fluorocarbono puede alcanzar incluso los 50 años). ). Por lo tanto, existen muchas estructuras de acero para interiores o estructuras de acero para exteriores que son relativamente fáciles de mantener. Tiene un coste inicial bajo pero mayores costes de mantenimiento cuando se utiliza en exteriores. El primer paso en la construcción del revestimiento es la eliminación del óxido. Un recubrimiento de calidad depende de una eliminación completa del óxido. Por lo tanto, para recubrimientos con altos requisitos, el chorro de arena y el granallado se utilizan generalmente para eliminar el óxido, exponer el brillo del metal y eliminar todas las manchas de óxido y aceite. Los recubrimientos aplicados in situ se pueden quitar a mano. La elección del revestimiento debe tener en cuenta el entorno. Diferentes recubrimientos tienen diferente resistencia a diferentes condiciones de corrosión. Los recubrimientos generalmente incluyen imprimación (capa) y capa final (capa). La imprimación contiene más polvo y menos material base. La formación de la película es rugosa, con fuerte adhesión al acero y buena unión con la capa final. La capa superior tiene muchos materiales base y la película es brillante, lo que puede proteger la imprimación de la corrosión atmosférica y resistir la intemperie. Existen problemas con la compatibilidad entre diferentes recubrimientos Al elegir diferentes recubrimientos antes y después, se debe prestar atención a su compatibilidad. La construcción del revestimiento debe tener temperatura adecuada (entre 5 y 38°C) y humedad (humedad relativa no mayor a 85). El entorno de construcción del revestimiento debe tener menos polvo y no debe haber condensación en la superficie de los componentes. No exponer a la lluvia dentro de las 4 horas posteriores a la pintura. El recubrimiento se suele realizar de 4 a 5 veces. El espesor total de la película de pintura seca es de 150 μm para proyectos en exteriores y de 125 μm para proyectos en interiores. La desviación permitida es de 25 μm.
En la playa, en el mar o en una atmósfera altamente corrosiva, el espesor total de la película de pintura seca se puede aumentar a 200 ~ 220 μm.
(5) Método de protección catódica: añadir más metales activos a la superficie de la estructura de acero para reemplazar la corrosión del acero. Comúnmente utilizado en estructuras submarinas o subterráneas.
2. Puntos de instalación de estructuras de acero
(1) Coeficiente de fricción: , donde F es la fuerza que provoca el deslizamiento inicial de la probeta medida en el ensayo de antideslizante, nf es el número de superficies de fricción y es la suma de los valores medidos de las fuerzas de pretensión de apriete de pernos de alta resistencia correspondientes a F.
(2) Coeficiente de torque: , donde d es el diámetro nominal del perno de alta resistencia (mm), M es el valor de torque aplicado (N﹒M) y P es la fuerza de preapriete del perno. Las conexiones de pernos hexagonales grandes de alta resistencia Clase 10.9 deben garantizar que el coeficiente de torsión promedio K sea de 0,110 a 0,150. Su desviación estándar debe ser menor o igual a 0,010.
(3) Par de apriete inicial: para reducir la influencia de la deformación de la placa de acero durante el apriete de los pernos, se puede utilizar un apriete secundario para reducir la influencia mutua entre los pernos apretados sucesivamente. El primer apriete de pernos de alta resistencia es el apriete inicial, de modo que la fuerza axial debe alcanzar del 60 al 80% de la fuerza axial estándar.
(4) Par de apriete final: El par de apriete final de los pernos de alta resistencia es el par de apriete final. Teniendo en cuenta la pérdida de diversas pretensiones, el par de apriete final es generalmente de 5 a 10 veces mayor que el valor de par calculado teóricamente basándose en la fuerza de pretensión de diseño.
3. Aceptación de estructuras de acero
(1) Elementos de garantía: Los elementos de garantía son elementos de inspección importantes para garantizar la seguridad o funcionalidad del proyecto. Independientemente de si el grado de calidad es calificado o excelente, se deben cumplir todos los requisitos del índice especificados. Para diferentes subproyectos, GB5021-95 estipula claramente el contenido del proyecto de garantía. El proyecto de garantía solo requiere cumplir con los requisitos y no hay distinción entre excelente y calificado.
(2) Elementos básicos: Los elementos básicos son elementos básicos de inspección para garantizar la seguridad o funcionalidad del proyecto. Sus indicadores se dividen en dos niveles: "calificado" y "excelente", que son uno de los. condiciones para evaluar el nivel de calidad de los subproyectos.
(3) Elementos de desviación permitidos: los elementos de desviación permitidos son elementos con rangos de desviación permitidos especificados en la inspección de medición real de los subproyectos. Durante la inspección y evaluación, se permite que los valores de medición de una pequeña cantidad de puntos de muestreo excedan ligeramente el rango de desviación permitido.
(4) Calificación de la calidad visual: La calidad visual es evaluada por tres o más personas que inspeccionan y evalúan conjuntamente el producto. Los elementos de inspección y las normas para el procesamiento e instalación de estructuras de acero son los siguientes. Durante la evaluación de la calidad visual, se seleccionarán 10 puntos para cada elemento de evaluación y la calificación se basará en la tasa de aprobación. Para conocer los estándares, consulte la tabla de estándares de evaluación de la calidad visual.
Conocimientos relacionados con el tratamiento de superficies antes de pintar
Durante el procesamiento, transporte, almacenamiento, etc. de la pieza de trabajo, la superficie a menudo contiene incrustaciones de óxido, óxido, arena de moldeo residual, soldadura. escoria, polvo, aceite y otra suciedad. Para que la capa profunda se adhiera firmemente a la superficie de la pieza de trabajo, la superficie de la pieza de trabajo debe limpiarse antes del recubrimiento, de lo contrario, no solo afectará la fuerza de unión y la resistencia a la corrosión del recubrimiento y el metal base, sino también. La corrosión puede continuar incluso bajo la protección del recubrimiento, provocando que el recubrimiento se desprenda y afectando las propiedades mecánicas y la vida útil de la pieza de trabajo. Por tanto, el tratamiento superficial antes de pintar la pieza de trabajo es una garantía y medida importante para obtener una capa protectora de alta calidad y prolongar la vida útil del producto.
Para proporcionar una buena superficie de la pieza de trabajo, se requieren los siguientes puntos para el tratamiento de la superficie antes de pintar:
1. Sin aceite ni humedad
2. Óxido y óxidos
3. Sin impurezas adhesivas
4. Sin ácidos, álcalis y otros residuos
5 La superficie de la pieza de trabajo tiene cierta rugosidad <. /p>
Los métodos de tratamiento de superficies más utilizados son:
Tratamiento manual: como raspador, cepillo de alambre o muela, etc. El óxido y las incrustaciones de óxido en la superficie de la pieza de trabajo se pueden eliminar a mano, pero el procesamiento manual requiere mucha mano de obra, tiene baja eficiencia de producción, mala calidad y limpieza incompleta.
Tratamiento químico: utiliza principalmente soluciones ácidas o alcalinas para reaccionar químicamente con óxidos y manchas de aceite en la superficie de la pieza de trabajo para disolverlos en la solución ácida o alcalina para eliminar el óxido y la oxidación en la superficie de la pieza. pieza de trabajo con el fin de eliminar manchas de piel y aceite. El tratamiento químico es adecuado para limpiar piezas de placas delgadas, pero la desventaja es que si el tiempo no se controla adecuadamente, incluso si se agrega inhibidor de corrosión, el acero se corroerá excesivamente.
Para piezas estructurales más complejas y piezas con agujeros, después del decapado con una solución ácida, el ácido residual sumergido en los huecos o agujeros es difícil de eliminar por completo. Si no se manipula adecuadamente, se convertirá en un peligro oculto de corrosión futura de la pieza de trabajo. y los productos químicos son fáciles de volatilizar, lo que aumenta el costo. La descarga química alta después del tratamiento es difícil y, si no se maneja adecuadamente, causará una contaminación grave al medio ambiente. Con la mejora de la conciencia medioambiental de la gente, este método de tratamiento está siendo sustituido por el tratamiento mecánico.
Métodos de tratamiento mecánico: incluyen principalmente el granallado y el granallado. El granallado es un método que utiliza la fuerza centrífuga para acelerar los proyectiles y proyectarlos hacia la pieza de trabajo para eliminar el óxido. Sin embargo, la flexibilidad del granallado es escasa y, debido a las restricciones del lugar, es algo ciego al limpiar la pieza de trabajo y es fácil producir esquinas muertas en la superficie interior de la pieza de trabajo que no se pueden limpiar. El equipo tiene una estructura compleja y muchas piezas de desgaste, especialmente cuchillas y otras piezas que se desgastan rápidamente, lo que requiere largas horas de mantenimiento, altos costos y una gran inversión única.
El granallado se divide a su vez en granallado y granallado con arena. El tratamiento de superficie con granallado tiene un fuerte impacto y un efecto de limpieza evidente. Sin embargo, el tratamiento de piezas de trabajo de placas delgadas mediante granallado puede deformar fácilmente la pieza de trabajo y la granalla de acero golpea la superficie de la pieza de trabajo (independientemente del granallado o granallado), lo que provoca que el sustrato metálico se deforme, ya que Fe3o4 y Fe2o3 no tienen. plasticidad, se desprenden después de romperse y la película de aceite y el material base se deforman al mismo tiempo, por lo que para piezas de trabajo con manchas de aceite, el granallado y el granallado no pueden eliminar completamente las manchas de aceite. Entre los métodos existentes de tratamiento de superficies de piezas de trabajo, el chorro de arena tiene el mejor efecto de limpieza. El chorro de arena es adecuado para la limpieza de superficies de piezas con altas exigencias. Sin embargo, la mayor parte del equipo general de limpieza con chorro de arena actual en mi país consiste en maquinaria transportadora de arena primitiva y pesada, como sinfines, raspadores y elevadores de cangilones. El usuario necesita construir un pozo profundo y una capa impermeable para instalar la maquinaria. El costo de construcción es alto y la carga de trabajo y los costos de mantenimiento son enormes. Durante el proceso de chorro de arena se genera una gran cantidad de polvo de sílice que no se puede eliminar. lo que afecta gravemente la salud de los operadores y contamina el medio ambiente.
Con la mejora continua de la ciencia y la tecnología, con los requisitos continuos de las personas sobre la calidad de los productos, con la aplicación continua de equipos de alta tecnología en las empresas, con la mejora de la conciencia ambiental de las personas, el rigor de los departamentos de protección ambiental Requisitos, es urgente controlar la contaminación por polvo y el ruido ambiental. La competencia entre empresas es cada vez más feroz, por lo que cómo obtener ventajas en la feroz competencia se ha convertido en la clave para determinar el desarrollo de las empresas. Los hechos nos dicen que el control estricto de los eslabones de producción es un requisito previo para garantizar la calidad de los productos empresariales, y el control de la contaminación ambiental es responsabilidad de cada uno de nosotros.
Opción 2: Plan de construcción anticorrosión para nueva estructura de acero
1. Normas de formulación del plan
1) Este plan fue formulado con referencia a las normas nacionales y nacionales pertinentes. Normas internacionales: Requisitos estándar: Las imprimaciones y capas finales utilizadas en la construcción de pintura anticorrosión para estructuras de acero cumplen con los requisitos nacionales pertinentes para imprimaciones y capas finales anticorrosión para proyectos de construcción de estructuras de acero.
2. Herramientas y útiles necesarios en el proyecto:
Pistolas pulverizadoras: incluidas pistolas pulverizadoras, pistolas de chorro de arena, etc.; herramientas de retorno: incluidas bombas de aire, bombas de aire para pintura en aerosol y compresores grandes; además, también hay algunas herramientas de construcción de uso común.
3. Requisitos de los trabajos de construcción:
3.1 Los trabajadores de pintura anticorrosión de estructuras de acero deben tener un tipo especial de certificado de operación de trabajo antes de que puedan ser despedidos.
3.2 Pintura anticorrosión para estructuras de acero Los sitios de la industria de recubrimientos anticorrosivos deben contar con medidas de seguridad y protección adecuadas, y contar con personal especializado para llevar a cabo medidas de impermeabilización y ventilación para evitar inundaciones o envenenamiento del personal durante la operación anticorrosión. Evento del proceso de pintura.
3.4 Al realizar trabajos de pintura anticorrosión en estructuras de acero, si está realizando trabajos de construcción anticorrosión, debe considerar el clima adecuado para el sitio de construcción.
IV. Operación de pintura anticorrosión de estructuras de acero y tecnología de construcción:
1 Flujo del proceso:
Lo primero y último es la limpieza de la superficie de la estructura de acero. (incluida la eliminación de polvo, eliminación de óxido, etc.) → Luego, la primera capa de imprimación → La segunda capa de capa superior → El fabricante del equipo realiza una inspección y una inspección de la calidad del proyecto
(1) Preparación de anticorrosión pintura para estructuras de acero El proceso de limpieza de la superficie estructural:
a. La estructura de acero se pinta con imprimación. Por lo tanto, antes de detener la pintura de imprimación, se deben limpiar las partes a pintar, es decir. , antes En la construcción actual, es importante eliminar el polvo, manchas de óxido, manchas de aceite, etc. de las partes pintadas. b. La limpieza de las piezas pintadas afectará directamente la calidad de la capa superior de pintura.
Por lo tanto, para mejorar mejor la tecnología de construcción, la calidad de la eliminación de óxido en la superficie de la estructura de acero siempre se puede reemplazar por la eliminación de óxido primaria y la eliminación de óxido secundaria.
c. La llamada eliminación de óxido de primer nivel debe hacer que la superficie del acero muestre el color único del metal.
d. La llamada eliminación secundaria de óxido no solo sirve para hacer que la superficie del acero parezca metálica, sino también para pulir la superficie del metal hasta cierto punto para que la imprimación pueda interactuar mejor con la superficie. de la estructura de acero para lograr un peor efecto antiséptico.
5. Los métodos de eliminación de óxido que se utilizan a menudo para la eliminación secundaria de óxido.
1 Método de eliminación de óxido con chorro de arena, que es el método de eliminación de óxido más utilizado y más avanzado en la actualidad. Su principio de funcionamiento es utilizar una bomba de presión para distribuir aire comprimido a la arena de cuarzo en el equipo. O arena de hierro, rocíela rápidamente, limpie la superficie de la estructura de acero y limpie el óxido, las manchas de aceite y otros contaminantes que no son difíciles de limpiar en la superficie de la estructura de acero mediante fricción y colisión. Este método es actualmente el más. método comúnmente utilizado. Un tipo de método de eliminación de óxido. El grado después de este tipo de eliminación de óxido de construcción es generalmente eliminación de óxido de segundo nivel y el efecto es excelente.
2 Método de eliminación de óxido por decapado, este método es un método de construcción para eliminar óxido que se utiliza a menudo en el pasado. Su principio de funcionamiento es eliminar la estructura de acero y luego remojarla en una solución ácida para eliminar el óxido. El método también es muy eficiente y la eliminación del óxido es absolutamente completa. Sin embargo, la desventaja es que la construcción es más problemática y, muy importante, la estructura después de remojarla en ácido y eliminar el óxido también debe sumergirse en agua fría o agua limpia. Enjuague y limpie; de lo contrario, si aún queda ácido debajo, provocará una corrosión más grave en la estructura de acero.
3 Método de eliminación de óxido manual, este es un método de eliminación de óxido relativamente nuevo, no se ha utilizado durante mucho tiempo, el efecto es bajo y el efecto de eliminación de óxido es el peor entre las tablas de Clase II. Primero, lo básico alguna vez fue eliminado.
6. Técnicas de aplicación de la capa de acabado para pintura anticorrosión de estructuras de acero antes de la eliminación de óxido:
6.1 Cuando se pulveriza la imprimación, la primera capa de pintura se suele mezclar con plomo. Pintura antioxidante, se debe controlar la viscosidad de la pintura al plomo antes de pintar o rociar, para que el color y la viscosidad de la pintura puedan ser uniformes al mirar la imprimación.
6.2 Al aplicar imprimación o pulverización, preste atención al proceso de construcción de pereza y cepillado insuficiente. Utilice un cepillo giratorio para eliminar demasiada pintura y hacer que gotee, para evitar el desperdicio.
6.3 Al aplicar la segunda capa de pintura o pulverización, se debe esperar hasta que la primera capa esté seca antes de aplicar la segunda capa. Nunca aplicar la segunda capa después de que la primera se haya secado. superficie de la estructura de acero y la calidad disminuirá.
6.4 En algunos casos, cabe señalar que antes del secado por segunda vez, se debe prestar atención a la curvatura y anticorrosión de la segunda capa durante la instalación, lo que hará que el espesor de la película de pintura sea uniforme. .
6.5 Sólo de 5 a 7 horas después de aplicar la imprimación se puede determinar qué nivel puede alcanzar el secado de la superficie. No se debe aplicar Topcoat antes del secado de la superficie.
7. Técnicas aplicables para la pintura por puntos al aplicar pintura anticorrosión sobre estructuras de acero:
7.1 El tiempo entre la retirada de la capa final y la aplicación de pintura anticorrosión en Las estructuras de acero son relativamente cortas porque aún es posible aplicar pintura anticorrosión en los componentes de acero antes de aplicar la imprimación, pero el efecto se reducirá, así que asegúrese de encontrar una tienda con precios bajos y productos eficientes.
7.3 Pintura anticorrosión para estructuras de acero Al aplicar la capa final, la pintura debe agitarse continuamente durante el proceso de aplicación, y el método y dirección de pintura son los mismos que los siguientes procesos.
7.4 El principio de recubrimiento y descarga de pintura anticorrosión en estructuras de acero es: ajustar la boquilla de diferencia de caudal, la manguera se puede extender libremente al área de trabajo y la presión del compresor de aire debe ser 0,5 ~0,8N/mm2.
7.5 Al pulverizar pintura anticorrosión sobre estructuras de acero, se debe mantener la distancia entre la boquilla y el revestimiento. Generalmente, la distancia entre la pistola pulverizadora y el punto de trabajo debe ser de unos 120 mm. Pintura anticorrosión en estructuras de acero, el recubrimiento rociado por la boquilla debe ser uniforme y el suelo está en estrecho contacto con la superficie del edificio, para garantizar resultados de pintura adecuados.
8. Normas de inspección y emisión de calidad para la construcción de pintura anticorrosión de estructuras de acero.
1. Revisión del recubrimiento de pintura anticorrosión de estructuras de acero:
1.1 Acero Se retira la pintura anticorrosión de estructuras Durante y antes del recubrimiento superficial de las estructuras de acero, se deben proteger las estructuras de acero que han sido pintadas para evitar que el polvo o impurezas se vuelvan a manchar cuando la pintura esté húmeda.
1.2 Antes de aplicar pintura anticorrosión sobre estructuras de acero, la inspección debe garantizar que la capa decorativa pintada tenga un color consistente, sin burbujas y con un color brillante.
1.3 El espesor real de la película de recubrimiento de pintura anticorrosión sobre estructuras de acero debe ser consistente con los estándares requeridos por el proyecto. La pintura anticorrosión no se puede aplicar demasiado espesa ni demasiado espesa. Demasiado grueso no tendrá un buen efecto anticorrosión y provocará un desperdicio de capital.
2. Normas de inspección de calidad para la pintura anticorrosión para estructuras de acero.
2.1 Todos los tipos, modelos y calidades utilizados en la construcción de pintura anticorrosión para estructuras de acero deben cumplir con las normas nacionales pertinentes. normas, reglamentos y solicitudes.
2.2 Antes de pintar el proyecto de pintura anticorrosión de la estructura de acero, el proceso de eliminación de óxido en la superficie de todos los materiales de acero que deben construirse debe llevarse a cabo de acuerdo con las normas y regulaciones nacionales pertinentes. Se debe evitar la superficie de acero oxidada. Cualquier calidad pura y rebabas.
2.3 Durante el proceso de pintura anticorrosión de estructuras de acero, no debe haber ningún recubrimiento incorrecto o faltante. Al mismo tiempo, el recubrimiento de pintura anticorrosión de estructuras de acero debe evitar cualquier fenómeno de deterioro. Penetración en la piel y retorno del óxido.
Opción 3: Plan de construcción anticorrosión de estructura de acero
1. Bases para la preparación:
1. Contrato de construcción y requisitos técnicos de la Parte A;
2. "Grado de corrosión de la superficie de acero y grado de eliminación de óxido antes del recubrimiento" GB/T8923-88;
3. "Especificaciones de aceptación y construcción de ingeniería anticorrosión de tuberías y equipos industriales" HGJ229-91. ;
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4. "Normas de seguridad para operaciones de pintura, seguridad de los procesos de tratamiento previo a la pintura" GB7692-87;
5. especificaciones técnicas y estándares;
6. El equipo técnico existente de nuestra unidad, así como la experiencia de construcción y materiales de proyectos similares acumulados a lo largo de los años.
2. Preparación de la construcción:
1. Preparación del material:
1.1 Comprar diversos materiales que satisfagan las necesidades de este proyecto de los fabricantes de suministro de materiales y sus propiedades. cumplir con los requisitos de la Parte A y con las normas y especificaciones pertinentes.
1.2 Varios recubrimientos anticorrosión deben tener materiales de certificación de calidad escritos, como certificados de fábrica, informes de inspección de calidad o instrucciones del producto.
1.3 Después de que varias materias primas lleguen al sitio de construcción, se deben informar al personal de gestión de calidad de la Parte A para su aceptación. Solo después de la aprobación se podrán poner en uso en el proyecto.
1.4 Si tiene dudas sobre el material de ciertos materiales, puede llevar muestras al departamento autorizado local para realizar pruebas secundarias para su identificación.
2. Preparación del personal:
2.1 Designar al subdirector de nuestra empresa, Cheng Shuliang, que tiene amplia experiencia en gestión de la construcción, como director del proyecto, responsable del trabajo general del proyecto;
2.2 Delegación Un ingeniero, responsable del trabajo técnico del proyecto;
2.3 Designar un oficial de seguridad y un inspector de calidad, cada uno responsable de la inspección de seguridad y calidad del proyecto;
2.4 Designar a un experto excepto ***En la construcción participaron 20 trabajadores antióxido y anticorrosión.
3. Preparación del equipo de construcción:
El proyecto comienza con anticipación. Todo el equipo de construcción que se colocará en el proyecto debe traerse al sitio y el equipo de construcción debe estar funcionando normalmente. . El equipo de construcción que se planea utilizar en este proyecto incluye: mezcladora, amoladora angular, etc.
3. Proceso constructivo:
Preparación de la construcción - tratamiento superficial - verificar para aprobar - aplicar imprimación una vez - secar, verificar para aprobar - aplicar imprimación una vez - - Secar y verificar para aprobar - Aplicar pintura intermedia una vez - Secar y comprobar que pasa - Aplicar capa final - Secar y comprobar que pasa - Aplicar capa final adicional - Secar y comprobar que pasa - Aceptación y entrega.
IV. Principales métodos de construcción de los subproyectos:
1. Tratamiento superficial:
1.1 La eliminación del óxido se realiza antes de la oxidación de la superficie metálica. método de eliminación Utilice una combinación de herramientas eléctricas y eliminación manual de óxido para eliminar el óxido. Después de eliminar el óxido, la superficie del metal alcanza el estándar St3 estipulado en el "Nivel de óxido y nivel de eliminación de óxido de superficies de acero antes de pintar" GB/T8923-88; La superficie posterior que no es fácil de limpiar es Las esquinas también deben cumplir con los estándares St2.
St3: significa que la superficie de óxido tratada debe presentar brillo metálico.
St2: Se refiere a que la superficie de óxido tratada esté libre de manchas visibles, humedad, aceite, suciedad y escamas de óxido desgastadas, capa de óxido y pintura.
1.2 Herramientas eléctricas y eliminación manual de óxido:
Utilice cepillos de alambre, raspadores, papel de lija y malla abrasiva para eliminar óxido, incrustaciones de óxido y películas de pintura viejas que no estén firmemente adheridas al metal. superficie y otros accesorios.
1.3 El procedimiento de eliminación de óxido debe realizarse en una secuencia de construcción de arriba hacia abajo.
1.4 Después de eliminar el óxido de la superficie del metal, el recubrimiento solo se puede realizar después de que el ingeniero supervisor en el sitio de la Parte A haya pasado la inspección y se hayan obtenido los registros de ingeniería ocultos.
2. Preparación de la pintura:
2.1 Antes de preparar la pintura, revuélvala uniformemente. Si queda alguna costra u otros restos, debe eliminarse antes de su uso. Una vez abierto el barril de pintura, se debe sellar y almacenar.
2.2 La pintura preparada debe agitarse completamente y aplicarse uniformemente, y se debe realizar una capa de prueba. La cantidad de pintura debe determinarse de acuerdo con el tamaño del área a recubrir y el espesor de la misma; película de pintura.
2.3 A la hora de preparar la pintura se debe controlar la viscosidad y no debe quedar ni muy fina ni muy espesa. Al ajustar la viscosidad, utilice el diluyente especial para la pintura a ajustar; no lo utilice indiscriminadamente. Las herramientas utilizadas en la preparación de la pintura deben mantenerse limpias y no deben mezclarse.
3. Método de aplicación de pintura:
Utilice una combinación de recubrimiento con rodillo y recubrimiento con brocha para la construcción. El recubrimiento con rodillo se usa para la construcción de áreas grandes y el recubrimiento con brocha se usa para componentes pequeños. Métodos de construcción específicos Elija un método de recubrimiento razonable según las condiciones del sitio.
4. Aplicación de pintura:
4.1 Antes de aplicar la pintura, limpie la superficie metálica con un cepillo limpio y una gasa de algodón.
4.2 Construcción de revestimiento con rodillo:
4.2.1 Al rodar, se debe utilizar una combinación de rodillo y brocha para la construcción para piezas que son difíciles o imposibles de pintar con un rodillo. Utilice el pincel para pintar. Para que no se pierda pintura, no se deben mezclar las herramientas de pintura al aplicar diferentes tipos de pintura.
4.2.2 Cuando se lamina el recubrimiento, las capas deben entrecruzarse y cada capa debe alternarse para cumplir con los requisitos de diseño en cuanto a número de capas y espesor.
4.3 Construcción del cepillado:
Al cepillar, subir primero y luego bajar. No se debe sumergir demasiado el pincel en la pintura, generalmente 1/2 es lo adecuado. demasiada fuerza al aplicar, el número de cepillados hacia atrás no debe ser demasiado, y el cepillado debe entrelazarse vertical y horizontalmente para aumentar la adhesión mutua de cada capa de pintura y compensar las deficiencias de cada una.
4.4 La aplicación de pintura debe realizarse en una secuencia de construcción de arriba hacia abajo y de adentro hacia afuera. Después de aplicar cada capa de pintura, espere a que se solidifique antes de aplicar la siguiente capa de pintura. El intervalo no debe ser demasiado largo.
4.5 Para asegurar el espesor del recubrimiento se puede controlar la cantidad de pintura, es decir, se utiliza una determinada cantidad de pintura en una zona determinada.
4.6 La superficie del revestimiento terminado debe tener un espesor uniforme y ser lisa, y no debe haber defectos como polvo o hundimientos en la superficie, si los hubiera, es necesario repararlos.
4.7 Durante la construcción, el intervalo de aplicación de cada capa de pintura debe estar estrictamente de acuerdo con las instrucciones del producto de pintura proporcionadas por el fabricante. La siguiente capa de pintura debe aplicarse después de que la capa anterior de pintura esté seca. .
4.8 Para garantizar que el color de la película de pintura cumpla con los requisitos de diseño, se debe realizar una capa de prueba antes de aplicar la capa superior. Se confirma que el color de la película de pintura cumple con los estándares de diseño. antes de proceder con la pintura general. Para que el color general sea consistente sin diferencias de color, la capa superior debe usarse uniformemente del mismo fabricante y del mismo número de lote de producción.
4.9 No utilice demasiada fuerza al pintar y no cepille demasiadas veces al pintar, la pintura debe entrelazarse vertical y horizontalmente para aumentar la adhesión mutua de cada capa de pintura y maquillaje. por la falta de pintura entre ellos.
4.10 La secuencia de construcción debe ser de arriba hacia abajo, y la última capa de acabado debe aplicarse en la dirección de la luz. Se debe tener cuidado durante la pintura para garantizar que el recubrimiento se aplique uniformemente sin defectos como falta de pintura, burbujas, decoloración o pérdida de brillo.
4.11 Después de que cada capa de pintura esté seca, debe ser aceptada por el personal de administración en el sitio de la Parte A y se puede obtener un registro oculto antes de que se pueda aplicar la siguiente capa de pintura.
5. Entorno de construcción y precauciones:
1. La temperatura ambiente de construcción es de 10 a 30 °C, la humedad relativa no es superior a 85 y la temperatura de la superficie del acero es de 10 a 30 °C. al menos 3°C por encima de la temperatura del punto de rocío.
2. No se realizará el pintado en días de lluvia o niebla o cuando la humedad ambiental sea superior al 85%, la fuerza del viento no sea superior al nivel 5 y la temperatura de la superficie metálica sea inferior a. 3 ℃ por encima del punto de rocío.
3. La película de pintura debe estar libre de defectos de calidad como fugas, hundimientos, sangrado, poros, piel de naranja, ampollas, etc. La película de pintura debe ser consistente en espesor y color, y la capa superior debe ser consistente. no tiene diferencia de color ni pellizcos ni polvo.
6. Inspección de calidad:
La inspección de calidad siempre se realiza durante todo el proceso de construcción. Una vez completado cada proceso, el personal administrativo de la Parte A lo acepta y se procesan los registros ocultos del proyecto. Sólo entonces se podrá llevar a cabo el siguiente proceso de construcción. Y cumpla con los siguientes requisitos estándar:
1. Inspección del tratamiento de la superficie:
Después de la eliminación mecánica del óxido, la superficie del metal alcanza el grado de corrosión de la superficie del acero GB/T8923-88 y la eliminación del óxido antes. revestimiento" según las normas St2 o St3 especificadas en "Grado".
St2: Eliminación minuciosa de óxido con herramientas manuales y eléctricas. La superficie de acero debe estar libre de grasa y suciedad visibles, y no debe haber incrustaciones, óxido, revestimientos de pintura ni otros accesorios débilmente adheridos.
St3: Eliminación muy exhaustiva del óxido con herramientas manuales y eléctricas. La superficie del acero debe estar libre de grasa y suciedad visibles, y libre de incrustaciones sueltas, óxido y capas de pintura. La eliminación de óxido debe ser más exhaustiva que St2 y la superficie de la parte expuesta del sustrato debe tener un brillo metálico.
2. Capa anticorrosión del recubrimiento:
2.1 Inspección de apariencia: El recubrimiento debe ser liso y plano, de color uniforme, sin poros, burbujas, descamaciones y otros defectos, utilice un Lupa de 5 a 10 veces Después de la inspección, se califican aquellos sin microporos.
2.2 Inspección del espesor del recubrimiento: medido con un medidor de espesor, se requiere que el espesor del recubrimiento sea uniforme y el espesor del recubrimiento y el número de capas deben cumplir con los requisitos de diseño.
2.3 Comprobación de adherencia: La adherencia del recubrimiento se comprueba mediante el método de tachado.
7. Medidas técnicas para una construcción segura:
1. Los trabajadores y gerentes que participan en la construcción del proyecto deben recibir educación técnica sobre seguridad en la construcción antes de la construcción y siempre cumplir con el principio de "la seguridad es lo primero". "Prevención primero". Política de seguridad "maestra".
2. Establecer agentes de seguridad profesionales que sean responsables de la supervisión e inspección de la seguridad de la construcción. Asegúrese de que la protección sea fuerte.
3. Cada interruptor de alimentación debe estar equipado con un interruptor de protección de seguridad contra fugas. El dispositivo de iluminación debe estar protegido por una cubierta protectora para evitar que la bombilla se rompa y provoque un incendio. 24 V. El cable de la lámpara debe ser de cuero y no debe tener fugas. Los equipos eléctricos, luces e interruptores utilizados en ambientes inflamables y explosivos deben ser a prueba de explosiones. Todas las herramientas eléctricas deben apagarse después de su uso o cuando no estén en funcionamiento, y se debe cortar el suministro eléctrico.
4. Cuando se trabaje a una altura superior a 2 metros, se debe utilizar casco de seguridad y cinturón de seguridad. Las personas con presión arterial alta o baja, ambliopía, sordera, pie plano y otras anomalías de salud. Prohibido trabajar a gran altura.
5. El personal que se dedique a la construcción de ingeniería deberá estar equipado con insumos de protección laboral cuando sea necesario, como ropa de trabajo, calzado de trabajo, guantes, gorros, mascarillas, etc.
6. Los materiales de pintura anticorrosivos son sustancias inflamables y varios disolventes son en su mayoría líquidos tóxicos e inflamables. Los gases volátiles mezclados con el aire pueden convertirse en gases explosivos. Por esta razón, se debe establecer un almacén y un almacén de materiales especiales. en el lugar, deberá estar ventilado y equipado con equipo contra incendios.
7. Los materiales de pintura anticorrosión deben almacenarse en un almacén sellado, el almacén debe estar fresco y seco y la temperatura debe ser de 10 °C, pero no inferior a 0 °C. En verano debe disponerse de ventilación natural o mecánica.
8. Preste atención a la prevención de incendios en el sitio de construcción. Está estrictamente prohibido fumar y el uso de equipos de llama abierta, como estufas eléctricas.
9. Cuando sea necesario instalar un suministro de energía temporal durante el proceso de construcción anticorrosión, se debe presentar una solicitud de suministro de energía temporal y se debe indicar la ubicación del sitio de construcción y la capacidad total de consumo de energía de la construcción. será reportado a la unidad de construcción, y un ingeniero eléctrico especialista será responsable de la instalación. Demarcar un área restringida en el área de consumo eléctrico del sitio anticorrosión y colocar vallas y señales de advertencia.
10. Durante la construcción anticorrosión, verifique si los dispositivos eléctricos y las instalaciones de protección están intactos; está estrictamente prohibido operar el equipo con "enfermedades". Los equipos inutilizados deben estar apagados y la caja de interruptores debe estar cerrada con llave; si se descubre algún problema, se debe informar y resolver de manera oportuna la reubicación o el movimiento del equipo eléctrico debe realizarse solo después de que un electricista corte el suministro de energía; lo maneja adecuadamente.
11. Los proyectos de energía temporales en el sitio de construcción deben inspeccionarse una vez por semana; los factores inseguros deben abordarse de manera oportuna y deben realizarse procedimientos de revisión y aceptación.
Preste atención a la prevención de incendios y accidentes por descargas eléctricas en zonas residenciales y sitios de construcción.
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