El corte por chispa eléctrico se utiliza ampliamente en la producción y el procesamiento reales, especialmente en el procesamiento de moldes de estampado. Es el equipo de procesamiento más ideal. El ajuste de los parámetros de procesamiento durante el procesamiento es un factor importante que afecta la calidad del producto. pieza de trabajo. Recopilé los artículos sobre tecnología EDM para ti, espero que te gusten.
Documento sobre tecnología de mecanizado por descarga eléctrica, Parte 1
Una breve discusión sobre el proceso de electroerosión por corte de alambre
Resumen: el artículo se centra en el proceso de electroerosión por corte de alambre. corte por electroerosión y la pieza de trabajo Se analizó el pretratamiento de materiales y el procesamiento de orificios de alambre, y se aclaró el método de pretratamiento de la pieza de trabajo antes del corte de alambre, lo que jugó un papel rector en el diseño de la ruta de procesamiento de corte de alambre de la pieza de trabajo real.
Palabras clave: tratamiento de desmagnetización; pretratamiento; corte de alambre; procesamiento de electroerosión
Número de clasificación CLC: TG661 Código de identificación del documento: A Número de artículo: 1009-2374 (2014)22- 0131-02 El mecanizado por descarga eléctrica es un método de procesamiento especial que utiliza chispas eléctricas con alta densidad de energía para fundir, vaporizar y evaporar el material de la pieza de trabajo. El mecanizado por descarga eléctrica con corte de alambre es un tipo de mecanizado por descarga eléctrica que utiliza alambres metálicos como electrodos lineales para cortar la pieza de trabajo. A continuación se analizan los problemas del proceso en el procesamiento de corte de alambre.
1 Pretratamiento de los materiales de la pieza de trabajo
Los materiales de la pieza de trabajo forjados y templados deben tratarse previamente antes del procesamiento. Los materiales forjados y templados tendrán diferentes tensiones residuales. En la remoción y corte de áreas grandes, debido al equilibrio relativo de la tensión residual que se destruye, la tensión se liberará durante el procesamiento, lo que provocará la deformación de la pieza de trabajo y el incumplimiento de los requisitos de precisión dimensional. Los materiales mal templados también pueden desarrollar grietas durante el procesamiento. Por lo tanto, dichos materiales generalmente deben templarse a baja temperatura antes de cortarlos con alambre.
Para piezas de trabajo que han sido sometidas a tratamiento térmico, es necesario eliminar los residuos del tratamiento térmico, las incrustaciones de óxido y las manchas de óxido en la pieza de trabajo donde el cable del electrodo comienza a cortar. Debido a que estos residuos no son conductores, el cable del electrodo es muy fácil de romper, quemar o causar marcas profundas en la superficie de la pieza de trabajo. En casos severos, el cable del electrodo sale de la pista de procesamiento, lo que provoca que la pieza de trabajo se deseche. Si la pieza de trabajo requiere procesamiento mecánico (como torneado, fresado, etc.) para procesar la forma y la superficie de posicionamiento, se debe prestar atención al achaflanado de los bordes y al achaflanado del orificio. Para mecanizar la superficie de posicionamiento mediante rectificado es necesario desmagnetizar el material de la pieza.
2 Procesamiento de orificios pasacables
Los orificios pasacables son el punto de partida para el movimiento del alambre del electrodo con respecto a la pieza de trabajo y también son el punto de partida para el programa. ejecución. Generalmente se seleccionan en el punto de referencia de la pieza.
2.1 La función del orificio de rosca (también llamado orificio de proceso)
(1) Se utiliza para procesar el troquel. Las piezas de trabajo cerradas tipo troquel deben tener orificios para cables antes del corte para garantizar la integridad de la pieza de trabajo. (2) Reducir la cantidad de deformación durante el procesamiento del punzón y evitar la sujeción y rotura del cable debido a la deformación del material. (3) Como referencia de posicionamiento para garantizar la precisión de la posición de la pieza procesada y otras piezas. Para las dos primeras funciones, no es necesario que la precisión de procesamiento del orificio de roscado sea demasiado alta. Pero para la tercera función, se debe considerar su precisión de procesamiento.
2.2 Posición del orificio de roscado
La distancia mínima entre el contorno del orificio de roscado y el contorno de la pieza procesada está relacionada con el espesor de la pieza de trabajo. Cuanto más gruesa sea la pieza de trabajo, mayor será la distancia mínima, generalmente no inferior a 3 mm. Para piezas de trabajo de punzonado y molde cóncavo, la distancia más corta desde el contorno del orificio de rosca hasta el contorno de mecanizado de la pieza de trabajo es de 3 mm. Para piezas de trabajo perforadas, para reducir la deformación, la distancia desde el contorno mecanizado de la pieza de trabajo hasta el lado de la pieza en bruto es de 5 mm, y la distancia desde el contorno mecanizado de la pieza de trabajo hasta la esquina afilada de la pieza en bruto es de 8 mm. Durante el tratamiento térmico de la pieza en bruto para el procesamiento de corte de alambre, la superficie se enfría rápidamente y el interior se enfría lentamente. La estructura metalográfica de la pieza en bruto después del tratamiento térmico es inconsistente, lo que genera tensión interna y cuanto más cerca de las esquinas, mayor es la tensión. cambiar. Por lo tanto, el contorno gráfico del corte del alambre debe mantenerse alejado de las esquinas de la pieza en bruto tanto como sea posible para evitar que la deformación afecte la precisión de la pieza de trabajo. Generalmente, se deben permitir de 8 a 10 mm. También se debe dejar suficiente margen de sujeción para el punzón.
Al seleccionar los orificios para roscar, se deben seguir los siguientes principios:
Procesamiento de moldes cóncavos (piezas de trabajo con orificios): (1) Corte orificios pequeños y coloque los orificios para roscar en el centro del agujero del molde. Al cortar piezas de trabajo de moldes cóncavos con orificios medianos y pequeños, el orificio para alambre debe seleccionarse en el centro de la forma cóncava para mayor comodidad. Porque esto no solo puede hacer que la posición de procesamiento del orificio de roscado sea precisa, sino que también facilita el cálculo de la trayectoria de las coordenadas de control. (2) Para cortes de orificios grandes (o piezas de trabajo convexas), los orificios de roscado se ubican cerca de las esquinas de la trayectoria de procesamiento o en la intersección de dimensiones de coordenadas conocidas para simplificar el proceso de cálculo.
Al cortar piezas de trabajo convexas o piezas de trabajo cóncavas con orificios grandes, no es aconsejable elegir el centro de la forma cóncava para el orificio de roscado, ya que esto alargará la trayectoria de corte de la carrera inútil. Por lo tanto, generalmente es mejor elegir cerca del punto de partida para este tipo de corte. (3) Corte de múltiples orificios, cada orificio tiene su propio orificio para cable independiente.
Procesamiento de punzones (piezas de trabajo de contorno): (1) Al cortar piezas de trabajo convexas (o orificios grandes), los orificios de roscado deben estar cerca de las esquinas de la pista de procesamiento, es decir, cerca del punto inicial del corte. La posición del orificio de roscado se puede seleccionar cerca de la esquina del gráfico de procesamiento para simplificar las operaciones de programación y acortar la carrera de corte durante el corte. (2) Corte cerrado en lugar de corte abierto; de lo contrario, el estado de equilibrio de la tensión interna residual se destruirá y provocará deformación. Como se muestra en la Figura 1(a), al cortar la pieza de trabajo del contorno exterior de un punzón, muchos fabricantes de moldes a menudo cortan directamente desde el costado del material, creando un espacio en el punto de corte, y la tensión residual se libera hacia afuera del espacio. , lo que fácilmente provoca que el punzón colapse. Para evitar la deformación, se perfora un orificio para alambre en la base del molde antes del templado, con un diámetro de orificio de 3 a 10 mm. Después de templar la pieza de trabajo, el punzón se corta de manera cerrada desde el interior de la base del molde. (3) Cortar de exterior a interior. Como se muestra en la Figura 1(b), para piezas, especialmente piezas de trabajo perforadas, la dirección de corte puede ser de afuera hacia adentro. La dirección de corte debe ser propicia para garantizar la rigidez de la pieza de trabajo durante el proceso de corte y evitar los efectos de tensión y deformación. Adopte el método de corte de afuera hacia adentro, es decir, primero corte la pista de procesamiento lejos de la parte de sujeción y luego corte la pista de procesamiento cerca de la parte de sujeción. Si se corta de adentro hacia afuera, las piezas de conexión principales de la pieza en bruto y la pieza de trabajo se cortarán demasiado pronto y quedarán pocas piezas de sujeción del material restante. La rigidez de la pieza de trabajo se reducirá considerablemente y será. se deforma fácilmente, afectando así la precisión del procesamiento.
(a) Corte cerrado (b) Corte de afuera hacia adentro
Al seleccionar la ubicación del orificio del cable, también debe prestar atención a las siguientes cuestiones: (1) La El agujero puede estar torcido. Como se muestra en la Figura 2, si la distancia mínima entre el contorno del orificio de roscado y el contorno de mecanizado de la pieza de trabajo es demasiado pequeña, la pieza de trabajo puede desecharse. Por el contrario, si la distancia mínima entre el orificio de roscado y la pista de procesamiento de la pieza de trabajo es demasiado grande, la carrera de corte aumentará. (2) Limpiar las rebabas. Una vez procesado el orificio de roscado, es necesario preprocesarlo como la pieza de trabajo y limpiar las rebabas para evitar cortocircuitos durante el procesamiento que provocarán que el procesamiento no se desarrolle normalmente.
(a) El orificio de roscado está demasiado cerca de la pista de procesamiento (b) El orificio de roscado está demasiado lejos de la pista de procesamiento
2.3 El tamaño del orificio de roscado
En orden Es fácil de procesar y el diámetro del orificio de rosca no debe ser ni demasiado pequeño ni demasiado grande, generalmente de 3 a 10 mm. Es mejor elegir un valor entero para el diámetro del agujero para simplificar el cálculo y utilizarlo como referencia de mecanizado.
Si el diámetro del orificio de roscado debe ser muy pequeño debido al contorno de mecanizado de la pieza, etc., entonces tenga mucho cuidado al perforar el orificio de roscado y trate de evitar que quede torcido o minimizar el diámetro. de la profundidad del orificio de roscado. Como se muestra en la Figura 3, la Figura a utiliza directamente un punzón eléctrico para perforar agujeros, que es difícil de operar. La Figura B está diseñada para fresar un agujero inferior más grande en la parte inferior para reducir el roscado del cable sin afectar la profundidad del uso. agujero, reduciendo así la dificultad de perforación. Este método se utiliza a menudo al procesar piezas como los orificios de las varillas de empuje de los moldes de inyección.
2.4 Fabricación de orificios para cables
Los orificios para cables se pueden fresar o perforar con una fresadora o taladradora. La pieza de trabajo antes del temple también se puede procesar con una punzonadora eléctrica para piezas pequeñas. Diámetros de orificio, alta dureza, piezas de trabajo templadas.
Cuando el orificio roscado se utiliza como referencia de procesamiento, su precisión de posición y precisión dimensional deben ser iguales o superiores a la precisión requerida por la pieza de trabajo. Por lo tanto, se deben utilizar métodos de mecanizado más precisos, como taladrado, fresado, taladrado y escariado, para procesar los agujeros de alambre, y deben procesarse en una máquina herramienta con una tabla de coordenadas más precisa para garantizar la precisión posicional y dimensional.
Cuando el margen de material es muy pequeño y el tamaño del orificio de roscado es limitado y no se puede mecanizar, se puede utilizar una perforadora de chispa eléctrica de alta velocidad. El diámetro del orificio del alambre procesado es generalmente de ￠0,5~￠3 mm y la relación profundidad-diámetro puede alcanzar más de 20.
3 Conclusión
Mediante el pretratamiento del material de la pieza de trabajo y el análisis de la función, posición, tamaño y método de fabricación del orificio de roscado, el método de pretratamiento de la pieza de trabajo antes del corte del alambre. Se aclaró el procesamiento. Guía la configuración de los elementos de la ruta de corte de alambre para piezas de trabajo reales.
Referencias
[1]? Operación y ejemplos de máquinas cortadoras de alambre de alta velocidad [M]. Beijing: National Defense Industry Press, 2010.
[2]. ]? Wang Min. Análisis de la aplicación del método de enseñanza por proyectos en la enseñanza del instalador de moldes [J]. Comunicación moderna, (3).
[3]? an: Xi'an University of Electronic Science and Technology of China Press, 2011.
Acerca del autor: Liang Tianyu (1978-), mujer, de Siping, Jilin, profesora en el Dalian Vocational and Technical College, maestría, dirección de investigación: moldes de estampación, moldes de fundición a presión, tecnología de mecanizado eléctrico, etc.
Documento sobre tecnología de mecanizado por descarga eléctrica, segunda parte
Análisis de los parámetros del mecanizado por descarga eléctrica con corte de alambre
[Resumen] El corte por descarga eléctrica se utiliza muy ampliamente en la actualidad. producción y procesamiento.Es ampliamente utilizado, especialmente en el procesamiento de troqueles de estampado. Es el equipo de procesamiento más ideal. El ajuste de los parámetros de procesamiento durante el procesamiento es un factor importante que afecta la calidad de la pieza de trabajo. Este artículo resume la experiencia práctica y se centra en el ajuste y configuración de parámetros eléctricos y no eléctricos para lograr una calidad de procesamiento más razonable.
[Palabras clave] Parámetros eléctricos de calidad, parámetros no eléctricos
El mecanizado eléctrico también se denomina mecanizado por chispa eléctrica, y también se denomina mecanizado por pulso eléctrico. Es un proceso que utiliza directamente. Energía térmica y energía eléctrica. Tecnología de procesamiento. El principio de la electroerosión es completamente diferente al del corte de metales. Durante el proceso de mecanizado, la herramienta y la pieza de trabajo no entran en contacto, sino que la descarga de chispa pulsada entre la herramienta y la pieza de trabajo genera altas temperaturas localizadas e instantáneas para erosionar gradualmente. la materia metálica. Debido a que se pueden ver chispas durante el proceso de descarga, se llama electroerosión. Hay muchos factores que afectan la calidad del procesamiento de la pieza de trabajo durante el procesamiento. Entre ellos, los parámetros de procesamiento son los principales factores que afectan la calidad del procesamiento. A continuación lo analizaré principalmente desde los dos aspectos principales de los parámetros eléctricos y no eléctricos. parámetros:
1. Parámetros eléctricos
Los parámetros eléctricos incluyen principalmente: ancho de pulso, intervalo de pulso, voltaje de circuito abierto, corriente máxima de cortocircuito, forma de onda de descarga, polaridad de procesamiento y velocidad de alimentación. 1. La influencia del ancho del pulso Ti. Cuando aumenta el ancho del pulso, la velocidad de corte aumenta y la rugosidad de la superficie empeora. (A medida que aumenta el ancho del pulso, aumenta la energía de descarga del pulso único. Cuando Ti>40 s, la velocidad de procesamiento no aumenta mucho, pero aumenta la pérdida del cable del electrodo). [Por lo general, Ti es de 1 a 60 s, la frecuencia del pulso es de 10 a 100 KHz]
2. La influencia del intervalo de pulso Para reducir el intervalo de pulso, aumentar la velocidad de corte y aumentar ligeramente la rugosidad de la superficie. pero si es demasiado pequeño, los productos de descarga no se eliminarán a tiempo, la ionización no se podrá eliminar por completo en el espacio y no se restablecerá el estado de aislamiento, lo que fácilmente puede provocar quemaduras en la pieza de trabajo o roturas de cables. [Generalmente To=4~8Ti, a medida que la pieza de trabajo se espesa, aumenta] El intervalo de pulso es de 5 a 9 veces el ancho del pulso. La corriente de cortocircuito cambia con el cambio del ancho del pulso. Cuanto más grueso es el corte, mayor es. multiplicación de frecuencia entre pulsos, 300 mm Más de 9 veces; 3. La influencia del voltaje del circuito abierto Ui, el valor máximo del voltaje del circuito abierto aumenta, la corriente de procesamiento aumenta, la velocidad de corte aumenta y la rugosidad de la superficie es pobre (el alto voltaje hace que la brecha de procesamiento es mayor, lo que es beneficioso para la eliminación de productos de descarga y mejora la estabilidad del procesamiento y la utilización del pulso, pero causa vibración en el cable del electrodo, reduce la precisión del procesamiento y aumenta la pérdida del cable del electrodo), voltaje: 1H para metales en general, 2H solo para materiales semiconductores o al cortar varias veces con poca corriente;
4. La influencia de la corriente máxima de cortocircuito es Aumente la corriente máxima de cortocircuito, aumente la velocidad de corte y la rugosidad de la superficie empeorará. (La corriente máxima de cortocircuito es grande, la corriente de procesamiento correspondiente es grande, la energía del pulso es grande, la traza de descarga se hace más grande y el cable del electrodo se pierde. Grande, lo que reduce la precisión del procesamiento.
(Generalmente, Is<40A, corriente de procesamiento promedio I<5A);
5. La influencia de la forma de onda de descarga, el borde frontal de la forma de onda de voltaje aumenta más lentamente, la pérdida del cable del electrodo es menor. pero no favorece el estrechamiento del ancho del pulso, la forma de onda no es fácil de formar y la velocidad de corte se reduce.
6. La influencia de la polaridad del procesamiento. El ancho del pulso del procesamiento de corte de alambre. es estrecho, por lo tanto, use el electrodo positivo para el procesamiento, es decir, la pieza de trabajo está conectada al electrodo positivo y el cable del electrodo está conectado al electrodo negativo (seleccione la onda de pulso positiva para reducir la velocidad de corte o incluso hacerla). Es imposible cortar y el cable del electrodo perderá mucho.
2. Parámetros no eléctricos
Los parámetros no eléctricos incluyen principalmente: precisión de la transmisión mecánica, cable del electrodo y su velocidad de desplazamiento del cable, influencia del espesor de la pieza de trabajo, influencia del material de la pieza de trabajo y la influencia del fluido de trabajo. La influencia, los parámetros de la rueda guía y la posición en la precisión del mecanizado cónico;
1. La influencia de la precisión de la transmisión mecánica, alta precisión de la transmisión, buen efecto de procesamiento;
La influencia de la precisión de transmisión del banco de trabajo de coordenadas. La precisión de transmisión del banco de trabajo de coordenadas determina en gran medida la precisión del procesamiento dimensional del corte de alambre, que depende principalmente de cuatro factores:
(1) La precisión de la transmisión componentes del mecanismo (tornillos, tuercas, engranajes, tornillos sin fin, rieles guía, etc.);
(2) Holgura de montaje (holgura de montaje del par de tornillos, par de engranajes, par de engranajes helicoidales, chaveta, etc.);
Precisión de montaje (principalmente tornillo y tuerca La alineación de tres líneas, la coincidencia uniforme de los engranajes, la coincidencia y tangencia de los engranajes helicoidales y helicoidales, el paralelismo de las varillas roscadas y los rieles guía de los dos carros longitudinales y transversales, la verticalidad entre los carriles guía de los dos carros);
(3) Máquinas herramienta Entorno de trabajo (temperatura, humedad, protección contra el polvo, vibraciones, etc.). La precisión de transmisión de la mesa de trabajo de coordenadas es deficiente y la cantidad de movimiento flotante es grande, lo que resulta en frecuentes cortocircuitos o circuitos abiertos en el espacio de descarga, lo que hace que el procesamiento sea inestable y, a menudo, deja rastros de descarga en la superficie de procesamiento e incluso rayas irregulares. , precisión de mecanizado y diferencia de grados de rugosidad de la superficie. Al mismo tiempo, la tasa de utilización del pulso es baja, lo que reduce la velocidad de procesamiento y puede provocar la rotura del cable en casos graves.
2. La influencia de la precisión de transmisión del mecanismo de movimiento de alambre. La suavidad del movimiento del cable del electrodo en el área de mecanizado por descarga eléctrica depende de la precisión de transmisión del mecanismo de movimiento de alambre. El movimiento del cable y la velocidad desigual afectarán el efecto del procesamiento y la vida útil del cable; cuanto más rápida sea la velocidad de funcionamiento del cable, mayor será el impacto en el procesamiento.
La posición de movimiento del cable del electrodo está determinada por la rueda guía, que se debe principalmente a tres aspectos:
(1) La rueda guía tiene un descentramiento radial o movimiento axial, lo que provoca el alambre del electrodo vibre y la amplitud se relaciona positivamente con el salto o movimiento de la rueda guía. De hecho, el salto (movimiento) de las ruedas guía superior e inferior puede existir al mismo tiempo, y el movimiento es relativamente complicado. Sin embargo, se puede juzgar por el cono superior e inferior de la pieza de trabajo si la rueda guía ha saltado. , qué rueda guía o en qué dirección el salto es grande (en el electrodo La pieza de trabajo en el lado interno de la dirección de corte del alambre corresponde a un extremo más pequeño de la rueda guía en la amplitud de golpe o salto. De manera similar, la rueda guía en el lado exterior de la dirección de corte del cable del electrodo correspondiente a un tamaño más pequeño (más pequeño) en el latido o amplitud de latido (más grande), se producirán consecuencias similares cuando la rueda guía se mueva axialmente
(2) Cuando el. El radio de filete de la ranura en forma de V de la rueda guía excede el cable del electrodo debido al desgaste, no se garantizará la posición precisa del cable del electrodo. Por lo general, el desgaste es asimétrico. Cuanto más profundo es el desgaste, mayor es la fluctuación de los ejes; de las dos ruedas guía no son paralelas, o las ranuras en forma de V no están en el mismo plano, y el cable del electrodo no se apoya en el mismo lado cuando se mueve, de modo que las direcciones hacia adelante y hacia atrás del cable del electrodo no son Las principales razones del desgaste de la ranura en V cuando se inclina hacia el mismo lado son: movimiento hacia adelante y hacia atrás a alta velocidad del cable del electrodo; instalación inflexible del cojinete de la rueda guía, sellado deficiente y gran resistencia al movimiento cuando la rueda guía está invertida; la rueda no puede seguir la dirección inversa inmediatamente; el producto de descarga tiene alta dureza;
(3) El tambor de almacenamiento de alambre vibra, lo que hace que el alambre del electrodo vibre. Se debe garantizar la concentricidad del tambor de almacenamiento de alambre. /p>
3. Electrodo. La influencia del alambre y su velocidad de funcionamiento
(1) La influencia del material del alambre del electrodo Los materiales del alambre del electrodo comúnmente utilizados incluyen alambre de molibdeno, alambre de tungsteno, tungsteno. alambre de molibdeno, y las especificaciones comunes son Ф0.10~0.30mm.
(2) La influencia del diámetro del alambre del electrodo Si el diámetro del alambre del electrodo es pequeño, la corriente será pequeña. , la hendidura será estrecha, lo que no favorece la eliminación de virutas y el procesamiento estable, y la velocidad de corte será baja si el diámetro del alambre del electrodo es demasiado grande, la hendidura será grande y la cantidad de corrosión será grande. , y la resistencia de corte aumenta correspondientemente, lo que no favorece el aumento de la velocidad. Por lo tanto, el diámetro del cable del electrodo debe ser moderado.
(3) La influencia del cable del electrodo debe ser moderada. cable apretado, la calidad del cable apretado afecta directamente la tensión del cable del electrodo. Si el cable del electrodo está demasiado flojo, la vibración será grande; si el cable del electrodo está demasiado apretado, la tensión será grande y la vibración será alta; pequeño, la eficiencia de descarga será relativamente alta y la velocidad se puede aumentar, pero es fácil que se rompa el cable.
(4) La influencia de la velocidad de funcionamiento del cable es alta. la tensión térmica del cable del electrodo es pequeña, lo que reduce la posibilidad de rotura del cable y cortocircuito. La velocidad de corte se puede aumentar en consecuencia, pero el cable del electrodo tiembla mucho y la ranura en forma de V de la rueda guía está muy desgastada. lo que afecta la precisión del corte y acorta la vida útil del cable del electrodo.
4. La influencia del espesor de la pieza de trabajo. El espesor de corte fino de la pieza de trabajo favorece la eliminación de virutas y la desionización y tiene una buena estabilidad de procesamiento. Sin embargo, la pieza de trabajo es demasiado delgada y la tasa de utilización del pulso de descarga es baja. , la eficiencia es baja y el cable del electrodo es fácil de producir fluctuación, lo que afecta la precisión de la pieza de trabajo, es difícil ingresar al fluido de trabajo y llenar el espacio de descarga, la eliminación de viruta es deficiente y se producen cortocircuitos; fácil de ocurrir, lo que afecta la precisión, la estabilidad del procesamiento es deficiente y la velocidad de corte se reduce, pero el cable del electrodo tiene una pequeña fluctuación, lo que es beneficioso para mejorar la velocidad y la precisión. Por lo tanto, preste atención a seleccionar el intervalo y el ancho del pulso de acuerdo con el espesor de la pieza de trabajo.
5. La influencia del material de la pieza de trabajo. Los diferentes materiales de la pieza de trabajo tienen diferentes puntos de fusión, puntos de vaporización, conductividades térmicas y diferentes velocidades de corte.
6. La influencia del fluido de trabajo: aumentar la presión y el caudal del fluido de trabajo facilita la eliminación de los materiales de erosión; si es demasiado alto, provocará vibración en el cable del electrodo; es demasiado bajo, no favorece la eliminación de virutas, es fácil provocar un cortocircuito y no puede eliminarse a tiempo. Elimine el calor de la corrosión, queme la pieza de trabajo y provoque la rotura del cable, etc. Mantenga únicamente el flujo laminar (flujo en línea recta).
7. La influencia de los parámetros de la rueda guía y la posición en la precisión del mecanizado del cono.
Durante el procesamiento del cono, los parámetros de la rueda guía y la posición de la rueda guía con respecto a la pieza de trabajo tendrán un impacto. impacto directo en la precisión del mecanizado (desviación de la posición de corte). Incluyendo: la distancia entre las ruedas guía superior e inferior (altura del eje Z), representada por Hc-c; la distancia desde el centro de la rueda guía inferior hasta la superficie inferior de la pieza de trabajo, representada por Hb; pieza de trabajo; el radio de la rueda guía R.
Sobre el autor: Zhang Dongwei, hombre, nacionalidad Han, de Baicheng, Jilin, se graduó de la Universidad de Ciencia y Tecnología de Taiyuan en 2009, con especialización en moldeo de materiales, con una licenciatura en ingeniería y es asistente. profesor.
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