La chispa eléctrica es una descarga autoexcitada. Hay un alto voltaje entre los dos electrodos antes de la descarga. Cuando los dos electrodos están cerca uno del otro, el dieléctrico entre ellos se rompe y luego se produce una descarga. Se produce una descarga de chispa, acompañada de una rotura. Durante el proceso, la resistencia entre los dos electrodos disminuye drásticamente y el voltaje entre los dos electrodos también disminuye drásticamente. El canal de chispa debe apagarse a tiempo después de un corto período de mantenimiento. 10-7-10-3s) antes de que pueda mantenerse. Las características de "polo frío" de la descarga de chispa (es decir, la energía térmica convertida por la energía del canal no tiene tiempo para transmitirse a la profundidad del electrodo). la energía del canal actúa en un rango muy pequeño, y el efecto de la energía del canal puede causar que el electrodo se corroa localmente. El método de procesamiento dimensional de materiales mediante la utilización del fenómeno de corrosión generado durante la descarga de chispas se denomina mecanizado por descarga eléctrica, también conocido como mecanizado por descarga eléctrica o mecanizado por electroerosión, o EDM en inglés. En 1943, los académicos soviéticos Lazarenko y su esposa investigaron e inventaron la electroerosión, y luego se desarrollaron rápidamente con la mejora del sistema de control y suministro de energía por impulsos. Las primeras fuentes de alimentación pulsadas utilizadas fueron simples bucles de resistencia-condensador. A principios de la década de 1950, se mejoraron circuitos como el de resistencia-inductancia-capacitancia. Al mismo tiempo, también se utilizan las denominadas fuentes de energía de pulso largo, como los generadores de pulsos, para mejorar la eficiencia de la erosión y reducir la pérdida relativa del electrodo de la herramienta. Posteriormente, aparecieron fuentes de alimentación de impulsos de alta frecuencia, como tubos electrónicos de alta potencia y tiristores, que mejoraron la productividad en las mismas condiciones de rugosidad de la superficie. A mediados de la década de 1960, aparecieron fuentes de alimentación de impulsos de transistores y tiristores, que mejoraron la eficiencia energética, redujeron la pérdida de electrodos de la herramienta y ampliaron el rango ajustable de desbaste y acabado. En la década de 1970, aparecieron fuentes de alimentación como pulsos compuestos de alto y bajo voltaje, pulsos de circuitos múltiples, pulsos de amplitud constante y pulsos de forma de onda ajustables, y se lograron nuevos avances en el procesamiento de la rugosidad de la superficie, la precisión del procesamiento y la reducción de la pérdida de electrodos de herramientas. En términos del sistema de control, inicialmente simplemente mantenía la brecha de descarga y controlaba el avance y retroceso del electrodo de la herramienta, y gradualmente desarrolló el uso de microcomputadoras para controlar oportunamente varios factores, como parámetros eléctricos y no eléctricos. Al realizar electroerosión, el electrodo de la herramienta y la pieza de trabajo se conectan a los dos polos de la fuente de alimentación de pulso respectivamente y se sumergen en el fluido de trabajo, o el fluido de trabajo se llena en el espacio de descarga. El electrodo de la herramienta se controla para alimentar la pieza de trabajo a través del sistema de control automático de espacio. Cuando el espacio entre los dos electrodos alcanza una cierta distancia, el voltaje de pulso aplicado a los dos electrodos descompone el fluido de trabajo y genera una descarga de chispa. Una gran cantidad de energía térmica se concentra instantáneamente en el microcanal de descarga. La temperatura puede alcanzar más de 10.000 grados Celsius y, como resultado, la presión también cambia bruscamente, una pequeña cantidad de material metálico cae sobre la superficie de trabajo. este punto se funde y vaporiza inmediatamente y explota en el fluido de trabajo, se condensa rápidamente para formar partículas metálicas sólidas, que son eliminadas por el fluido de trabajo. En este momento, se deja una pequeña marca en la superficie de la pieza de trabajo, la descarga se detiene brevemente y el fluido de trabajo entre los dos electrodos vuelve al estado aislante. Inmediatamente después, el siguiente voltaje del pulso se rompe en otro punto donde los dos electrodos están relativamente cerca, generando una descarga de chispa, y se repite el proceso anterior. De esta forma, aunque la cantidad de metal eliminado por cada descarga de pulso es muy pequeña, debido a que hay miles de descargas de pulso por segundo, se puede eliminar más metal, lo que tiene cierta productividad. Bajo la condición de mantener un espacio de descarga constante entre el electrodo de la herramienta y la pieza de trabajo, el metal de la pieza de trabajo se graba mientras el electrodo de la herramienta alimenta continuamente la pieza de trabajo, y finalmente se mecaniza una forma correspondiente a la forma del electrodo de la herramienta. Por lo tanto, siempre que se cambie la forma del electrodo de la herramienta y el movimiento relativo entre el electrodo de la herramienta y la pieza de trabajo, se pueden procesar varios perfiles complejos. Los electrodos de herramientas suelen utilizar materiales resistentes a la corrosión con buena conductividad, altos puntos de fusión y fácil procesamiento, como cobre, grafito, aleación de cobre y tungsteno y molibdeno. Durante el proceso de mecanizado, el electrodo de la herramienta también sufre pérdidas, pero es menor que la cantidad de metal removido de la pieza de trabajo, o incluso casi ninguna pérdida. Como medio de descarga, el fluido de trabajo también desempeña un papel en la refrigeración y la eliminación de virutas durante el proceso de mecanizado. Los fluidos de trabajo comúnmente utilizados son medios con menor viscosidad, mayor punto de inflamación y rendimiento estable, como queroseno, agua desionizada y emulsiones. Según la forma del electrodo de la herramienta y las características del movimiento relativo entre este y la pieza de trabajo, los métodos de mecanizado por electroerosión se pueden dividir en cinco categorías: conformado por electroerosión, que utiliza un electrodo de herramienta formado para realizar un movimiento de avance simple en relación con la pieza de trabajo; utiliza movimiento axial Se utiliza alambre de metal como electrodo de herramienta, y la pieza de trabajo se mueve de acuerdo con la forma y el tamaño requeridos para cortar el material conductor. El proceso de electroerosión por hilo utiliza alambre de metal o muela abrasiva conductora formada como electrodo de herramienta para realizar trabajos pequeños; rectificado de orificios o rectificado por chispa; procesamiento rotatorio de yugo por electroerosión para procesar calibres de anillos roscados, calibres de tapones roscados, engranajes, etc., procesamiento de orificios pequeños, grabado, aleación de superficies, refuerzo de superficies y otros tipos de procesamiento.
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