Consideraciones de diseño del molde ⑴ La forma y el grosor de la pared de la pieza de plástico deben diseñarse para facilitar el flujo suave del material para llenar la cavidad y tratar de evitar esquinas y espacios afilados. ⑵ El ángulo de inclinación debe ser grande, de 1° a 2° para un molde que contiene un 15% de fibra de vidrio y de 2° a 3° para un molde que contiene un 30% de fibra de vidrio. Cuando no se permita la pendiente de desencofrado, se deberá evitar el desencofrado forzado y se deberá utilizar una estructura de separación transversal. ⑶La sección transversal del sistema de vertido debe ser grande y el proceso de flujo debe ser recto y corto para facilitar la dispersión uniforme de las fibras. ⑷ Al diseñar la entrada de alimentación, se debe tener en cuenta la prevención de un llenado insuficiente, deformación anisotrópica, distribución desigual de las fibras de vidrio y fácil generación de marcas de soldadura y otras consecuencias adversas. El puerto de alimentación debe ser delgado, ancho, en forma de abanico, anular o multipunto para que el material fluya turbulento y la fibra de vidrio se disperse uniformemente para reducir la anisotropía. Es mejor no utilizar un puerto de alimentación en forma de aguja. La sección de la boca se puede aumentar adecuadamente y su longitud debe ser corta. ⑸El núcleo y la cavidad del molde deben tener suficiente rigidez y resistencia. ⑹ El molde debe estar endurecido, pulido y fabricado con acero resistente al desgaste, y las piezas que se desgastan fácilmente deben ser fáciles de reparar. ⑺La expulsión debe ser uniforme y potente para facilitar el reemplazo y la reparación. ⑻El molde debe estar equipado con un tanque de desbordamiento de escape y debe ubicarse en un lugar propenso a tener marcas de soldadura.
Configuración de la temperatura del molde
⑴La temperatura del molde afecta el ciclo de moldeo y la calidad del moldeo. En la operación real, se establece a partir de la temperatura de molde más baja apropiada del material utilizado y luego se basa. en la condición de calidad para aumentarla adecuadamente.
⑵ Para ser precisos, la temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad del molde cuando el moldeo está en progreso. En términos de diseño del molde y configuración de las condiciones de ingeniería del molde, es importante no solo mantener una temperatura adecuada. , pero también para permitir que se distribuya uniformemente.
⑶ La distribución desigual de la temperatura del molde provocará una contracción desigual y tensión interna, lo que hará que el puerto de moldeo sea propenso a deformarse y deformarse.
⑷ Aumentar la temperatura del molde puede lograr los siguientes efectos: ① Aumentar la cristalinidad y una estructura más uniforme del producto moldeado. ② Haga que la contracción de la moldura sea más suficiente y reduzca la contracción posterior. ③Mejorar la resistencia y la resistencia al calor de los productos moldeados. ④ Reducir la tensión interna residual, la alineación molecular y la deformación. ⑤ Reduzca la resistencia al flujo durante el llenado y reduzca la pérdida de presión. ⑥Hacer que la apariencia del producto moldeado sea más brillante. ⑦ Aumente la posibilidad de que se produzcan rebabas en los productos moldeados. ⑧Aumente la posibilidad de abolladuras cerca de la puerta y reduzca la posibilidad de abolladuras lejos de la puerta. ⑨ Reduzca el grado obvio de línea de unión. ⑩ Aumente el tiempo de enfriamiento.
Medición y plastificación (1) En el proceso de moldeo, el control del volumen de inyección (dosificación) y la fusión uniforme (plastificación) del plástico se realizan mediante la unidad de plastificación de la máquina de inyección. ① Temperatura del cilindro calefactor (temperatura del barril) Aunque alrededor del 60-85% de la fusión del plástico se debe a la energía térmica generada por la rotación del tornillo, el estado de fusión del plástico aún se ve afectado por la temperatura del cilindro calefactor. especialmente cerca del área frontal de la boquilla Temperatura: cuando la temperatura en el área frontal es demasiado alta, es fácil que el material gotee y que el hilo se tire al sacar las piezas. ② Velocidad del tornillo (velocidad del tornillo) A. La fusión de los plásticos generalmente se debe al calor generado por la rotación del tornillo. Por lo tanto, si la velocidad del tornillo es demasiado rápida, se producirán los siguientes efectos: a. b. Se acorta la fibra de vidrio (plástico con fibra añadida). c. El tornillo o el cilindro calefactor se desgastan más rápido. B. El ajuste de la velocidad de rotación se puede medir por el tamaño de la velocidad circunferencial: Velocidad circunferencial = n (velocidad de rotación) * d (diámetro) * π (relación circunferencial Generalmente, para plásticos con baja viscosidad y buena estabilidad térmica). , la circunferencia de la varilla del tornillo gira. La velocidad se puede establecer en aproximadamente 1 m/s, pero para plásticos con mala estabilidad térmica, debe ser tan baja como aproximadamente 0,1. C. En aplicaciones prácticas, podemos reducir la velocidad del tornillo tanto como sea posible para que la alimentación giratoria pueda completarse antes de abrir el molde. ③ Contrapresión (CONTRAPRESIÓN) A. Cuando el tornillo gira para alimentar material, la presión acumulada por la masa fundida empujada hacia el extremo frontal del tornillo se llama contrapresión. Durante el moldeo por inyección, se puede ajustar ajustando la presión de extracción de aceite. En el cilindro hidráulico de inyección, la contrapresión puede tener los siguientes efectos: a. La masa fundida se derrite de manera más uniforme. b. Los colorantes y cargas se dispersan de manera más uniforme. c. Deje que el gas salga por el puerto de cierre. d. Medición precisa de las materias primas. B. El nivel de contrapresión está determinado por la viscosidad y la estabilidad térmica del plástico. Una contrapresión demasiado alta prolongará el tiempo de alimentación y fácilmente provocará que el plástico se sobrecaliente debido al aumento de la fuerza de corte rotacional. Generalmente, lo apropiado es de 5 a 15 kg/cm2. ④SUCK BACK, DESCOMPRESIÓN A. Antes de que la rotación del tornillo comience a avanzar, el tornillo se retira correctamente, lo que puede reducir la presión de la masa fundida en el extremo frontal del molde. Esto se llama aflojamiento frontal y su efecto puede evitar que la masa fundida salga de la boquilla. La presión sobre el tornillo se utiliza principalmente en el moldeo de moldes de canal caliente.
B. Una vez completada la rotación y alimentación del tornillo, el tornillo se retira adecuadamente para reducir la presión de fusión en el extremo frontal del tornillo. Esto se llama retracción hacia atrás y su efecto puede evitar el goteo en la boquilla. C. La desventaja es que es fácil que el canal principal (SPRUE) se adhiera al molde; demasiada holgura puede aspirar aire y provocar marcas de aire en el producto moldeado.